CN113121060B - 一种pao生产高盐废水的处理方法及装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种PAO生产高盐废水的处理方法及装置，所述装置主要包括过程强化区、多级汽化区、结晶分离区、共沸精馏区和厌氧处理区五个区域，其中过程强化区主要包括液体分布器I、填料和场效应处理器等，废水在填料和场效应作用下进行强化处理；多级汽化区内设液体分布器II，以液体分布器II为界，将该区分为I级汽化区和II级汽化区；汽化浓缩液进入结晶分离区，将汽化浓缩液中的杂盐结晶出来；汽化蒸汽经冷凝后进入共沸精馏区，分离出正丁醇；回收正丁醇后水相进入厌氧处理区处理。本发明能够高效除盐降COD，且降低了结晶能耗和设备腐蚀，在高效脱盐的同时，还可实现共沸物的回收利用，提高了工艺过程的经济性。
Description
技术领域
本发明属于废水治理技术领域，具体涉及一种高盐废水的处理方法，尤其涉及一种PAO生产高盐有机废水的处理方法及装置。
背景技术
聚-烯烃合成油（PAO）是以高碳数线性-烯烃为原料生产高品质低黏度PAO合成基础油。其中，聚合反应过程使用含氟催化剂，反应产物在进入分离单元和加氢单元加工之前，需要首先通过碱洗和水洗工序，以便将含氟催化剂进行彻底中和与脱除。碱洗和水洗单元均产生较大量的废水，其中水洗废水可以直接循环使用，而碱洗废水则需要处理后才能外排。
目前，关于含氟、含硼有机废水的处理分别有相关文献报道。
（1）含氟废水的处理方法主要有：化学沉淀法、混凝沉淀法、吸附法、电絮凝法、电渗析法等。
化学沉淀法常用于处理高浓度含氟废水，将石灰、石灰乳、电石渣、氯化钙等含钙化合物加入含氟废水中，使废水中的F-与Ca2+反应生成CaF2沉淀进行除氟。但是该方法存在沉降效果差、污泥含水量高、脱水困难，出水难以达标等问题。
混凝沉淀法是采用铝盐、铁盐、镁盐等作为混凝沉淀剂，将水中的F-与Al3+、Fe3+、Mg2+等阳离子形成络合物沉淀进行除氟。但是该方法存在混凝剂用量大、产生较多难以处理的废渣、除氟效果不稳定、除氟后的水中含有大量溶解铝等问题。
吸附法是将含氟废水通入装填吸附剂的床层，F-与吸附剂上的其他离子或基团交换后，使F-留在吸附剂上进行除氟，吸附剂通过再生来恢复交换能力。吸附法仅适用于低浓度含氟废水的处理，但是存在吸附剂容量低、床层再生剂再生液处理复杂等问题。
电絮凝法是利用铝板电极在直流电场的作用下，将溶液中溶出的铝离子在水解过程中形成的不同形态氢氧化物中间产物作为吸附介质，吸附水中的F-和氟络合物。电絮凝法仅适用于低浓度含氟废水的处理，用于高浓度含氟废水处理的效果较差，且处理成本较高，难以推广。
电渗析法是在外加直流电场作用下，利用离子交换膜的选择性和透过性，使水中的阴、阳离子作定向迁移。但是该方法存在装置复杂、耗电量大、维修强度高等问题；且对处理水质要求较高，水中的高价金属离子不但易使离子交换膜中毒、还会对电极造成损害。
（2）含硼废水的处理方法主要有：蒸发法、离子交换法、反渗透法、吸附法、沉淀法等。
蒸发法处理含硼废水的效果较优，但是需要在高温下运行，能耗较高，且设备复杂，维护困难。
离子交换法适用于低浓度含硼废水的处理，但是废离子交换树脂的处理非常困难。
反渗透法对低浓度含硼废水性能较好，但是装置复杂、能耗较高，产生的浓水处理困难；用于高浓度含硼废水处理时，极易堵塞膜组件。
吸附法适合废水中微量硼离子的去除，但是现有吸附剂的容量较低、无法用于高浓度含硼废水的处理。
沉淀法利用石灰、金属盐、铁盐等沉淀剂与硼离子反应生成沉淀进行除硼。但是所产生二次废物量较大，形成的污泥处理困难。
（3）处理含BF4 -废水的方法主要有两种，一种是与K+形成KBF4沉淀，但由于KBF4在室温下的溶解度为0.45 g，仍有约3000 mg/L BF4 -离子残留。另一种是加热水解法，利用Al3+、Fe3+、Ca2+与F-形成沉淀或络合物，促进BF4 -的水解。其中，Al3+盐、Fe3+盐的反应温度为70~90℃，Ca2+盐的反应温度为150℃，高温运行不仅对设备材质要求较高，还会导致较大的能耗。
PAO碱洗废水含有高浓度的Na+、F-、BO3 3-、BF4 -、有机物等成分，属于高氟高硼高COD废水。PAO碱洗废水组成较为复杂，采用现有处理手段无法同时满足除氟除硼降COD的要求，因此阻碍了PAO项目的实施。为了保证PAO项目的顺利进行，需要开发高效的除氟除硼降COD技术。
发明内容
针对现有PAO废水处理存在的问题，本发明提供了一种PAO生产高盐废水的处理方法及装置。本发明能够高效除盐降COD，且降低了结晶能耗和设备腐蚀，在高效脱盐的同时，还可实现共沸物的回收利用，提高了工艺过程的经济性。
本发明一方面提供了一种PAO生产高盐废水的处理装置，主要包括过程强化区、多级汽化区、结晶分离区、共沸精馏区和厌氧处理区五个区域，其中过程强化区位于主反应器上部，主要包括液体分布器I、填料和场效应处理器等，废水经液体分布器I进入主反应器，在填料和场效应作用下进行强化处理；多级汽化区位于主反应器下部，内设液体分布器II，以液体分布器II为界，将该区分为I级汽化区和II级汽化区；汽化浓缩液进入结晶分离区，将汽化浓缩液中的杂盐结晶出来；汽化蒸汽经冷凝后进入共沸精馏区，分离出正丁醇；回收正丁醇后水相进入厌氧处理区处理。
本发明中，所述液体分布器I设于主反应器顶部区域，其形式可以为堰槽式、排管式、喷射式、孔盘式等，优选为排管式液体分布器。所述填料为拉西环、鲍尔环、金属丝网波纹填料等中的一种或几种，优选金属丝网波纹填料。所述场效应为微波、磁场、超声波等中的至少一种，优选为磁场。
本发明中，所述液体分布器II的形式为堰槽式、排管式、喷射式、孔盘式，优选为喷射式液体分布器。
本发明中，所述的结晶分离区主要包括冷却结晶器和离心分离器，汽化浓缩液经冷却结晶，将浓缩液中的杂盐结晶出来，含有杂盐微晶的晶浆进入离心分离机，固体杂盐外排。所得结晶母液循环至主反应器多级汽化区，经液体分布器II进行二次强制分散，在温度更高的II级汽化区中继续加速溶剂的汽化。
本发明中，所述的共沸精馏区主要包括精馏塔、分层器等。精馏塔对主反应器塔顶冷凝液进行共沸精馏，以共沸物的形式将有机物从冷凝液中分离出来进行回收利用。由于有机物与水为部分互溶，共沸物送入分层器进行分层，上层为有机物相，下层为水相。
本发明另一方面还提供了采用上述装置处理PAO生产高盐废水的方法，主要是通过以下五个区域实现的：过程强化区、多级汽化区、结晶分离区、共沸精馏区和厌氧处理区，具体包括如下步骤：
（1）PAO废水进入主反应器的过程强化区，经液体分布器I分散后，在填料和场效应作用下进行强化处理；
（2）经过程强化区后废水，进入多级汽化区，促使溶剂汽化；
（3）汽化浓缩液进入结晶分离区中，将浓缩液中的杂盐结晶出来，含有杂盐微晶的晶浆进行离心分离，液体循环回主反应器的多级汽化区中；
（4）汽化蒸汽经冷凝液后进入共沸精馏区，分层后回收正丁醇；回收正丁醇后水相进入厌氧处理区，脱除有机物。
本发明中，步骤（1）所述的过程强化区位于主反应器上部，主要包括液体分布器I、填料和场效应发生器等，采用场效应对流经填料的废水进行强化处理，通过改变溶液的理化性质，降低溶剂的汽化潜热，促使溶剂在相对较低的温度下汽化。所述场效应为微波、磁场、超声波等中的一种或几种，优选为磁场。所述的填料为拉西环、鲍尔环、金属丝网波纹填料等中的一种或几种，优选金属丝网波纹填料。所述的液体分布器I的形式为堰槽式、排管式、喷射式、孔盘式等，优选为排管式液体分布器。
本发明中，步骤（1）所述过程强化区的处理温度为30～60℃，优选为40～50℃。
本发明中，步骤（2）多级汽化区中，以液体分布器II为界，将该区分为I级汽化区和II级汽化区。其中，II级汽化区的处理温度高于I级汽化区，以加速溶剂汽化。经步骤（1）过程强化处理后的高盐废水，在I级汽化区中使部分溶剂汽化，真空度为0.01～1 MPa，优选为0.05～0.5MPa；未汽化的溶液和循环浓缩液，经液体分布器II进行二次强制分散，在温度更高的II级汽化区中继续加速溶剂的汽化，蒸汽从反应器塔顶排出。所述I级汽化区的处理温度为40～70℃，优选为50～60℃；所述II级汽化区的处理温度为50～80℃，优选为60～70℃。
本发明中，步骤（2）所述液体分布器II的形式为堰槽式、排管式、喷射式、孔盘式，优选为喷射式液体分布器。
本发明中，步骤（3）所述的结晶分离区主要包括冷却结晶器和离心分离器，浓缩液进入冷却结晶器，温度为-10～25℃，优选为0～15℃，将浓缩液中的杂盐结晶出来，含有杂盐微晶的晶浆进入离心分离机，固体杂盐外排并干燥，干燥温度为80～200℃，优选为100～120℃；干燥时间为2～48 h，优选为6～12h。所得低温结晶母液循环至反应器塔顶冷凝器中用于塔顶蒸汽的冷凝，以回收冷量。循环浓缩液经液体分布器II进入多级汽化区，进行二次强制分散，继续加速溶剂的汽化。
本发明中，步骤（4）所述的从塔顶排出的汽化蒸汽在冷凝器中与循环的结晶母液进行换热使之冷凝为液体，实现了能量的回收利用。所得冷凝液进入共沸精馏塔，在常压下进行操作，操作温度为95～150℃，优选为95～115℃，将冷凝液中的有机物以共沸物（有机物-水）的形式从塔顶蒸出。由于有机物与水为部分互溶，塔顶共沸物送入分层器进行分层，分层器处理温度为为0～50℃，优选为5～30℃。分层后上层为有机物相，收集后回收利用有机物，下层水相去厌氧处理。
本发明中，步骤（4）厌氧处理区主要包括厌氧反应器，经共沸精馏区处理后出水进入厌氧处理区，除去有机物，降低出水的COD，使之满足下游要求。所述厌氧处理按本领域常规方式进行操作，厌氧处理在20～35℃条件下进行，COD去除效率大于90%。
本发明中，所述的PAO废水中，TDS为10000～100000mg/L，COD为10000～50000mg/L，正丁醇质量浓度为1%～3%，氟硼酸钠质量浓度为1～20g/L，氟化钠浓度为1～35g/L，四硼酸钠浓度为1～30g/L废水的pH值为5～14。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
（1）针对PAO生产废水组成复杂、高氟高硼高COD的特性，发明人经过研究发现，目前的蒸发结晶普遍存在能耗较高及腐蚀现象，本发明采用分区协同处理工艺，可有效降低废水中的含盐量和COD。实验结果表明，该方法适用于不同工况的PAO废水处理，出水脱盐率＞99%，有机物脱除率＞98%。该方法具有适应性强，处理效率高的显著优势。
（2）采用场效应对PAO废水进行过程强化处理，通过改变溶液的理化性质，降低溶剂的汽化潜热，从而在低温下实现溶剂汽化。与高温蒸发结晶相比，本发明在低温下操作具有较高的脱盐效率，不仅大大降低能耗，还有助于减弱氟离子、硼离子对设备的腐蚀，有利于反应器的长期稳定运行。
（3）采用减压多级汽化的方法，增大了溶剂的汽化速率，提升了该方法对PAO废水的处理效果。汽化浓缩液回收热量后循环回主反应器，然后进入II级汽化区中，进一步增大溶剂汽化量，提高了结晶效果。
（4）采用共沸精馏的方法对主反应器塔顶冷凝液进行处理，可显著提高脱盐脱有机物的效率，还可以回收正丁醇，提升了工艺的经济性。从物料衡算结果可以看出，分层器中的水相处理量为仅为主反应器冷凝液的3.6%，大大降低了厌氧反应器的处理压力。
附图说明
图1是本发明PAO高盐废水处理方法一种工艺流程示意图；
其中，1为主反应器，2为排管式液体分布器，3为场效应处理器，4为喷射式液体分布器，5为冷却结晶器，6为离心分离机，7为循环泵，8为真空表，9为蒸汽冷凝器，10为共沸精馏塔，11为分层器，12为厌氧反应器，13为填料。
具体实施方式
下面通过实施例来进一步说明本发明废水处理方法及装置。实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
以下实施例中的实验方法，如无特殊说明，均为本领域常规方法。下述实施例中所用的实验材料，如无特殊说明，均从常规生化试剂商店购买得到。
采用附图1所示处理装置，主要包括过程强化区、多级汽化区、结晶分离区、共沸精馏区和厌氧处理区五个区域，其中过程强化区位于主反应器1上部，主要包括排管式液体分布器2、填料13和场效应处理器3等，废水经排管式液体分布器2进入主反应器1，在填料和场效应作用下进行强化；多级汽化区位于主反应器下部，内设喷射式液体分布器4，以液体分布器4为界，将该区分为I级汽化区和II级汽化区；汽化浓缩液进入结晶分离区，所述的结晶分离区主要包括冷却结晶器5和离心分离机6，将浓缩液中的杂盐结晶出来，含有杂盐微晶的晶浆进入离心分离机，固体杂盐外排；塔顶蒸汽经蒸汽冷凝器9冷凝，冷凝液进入共沸精馏区，共沸精馏区主要包括精馏塔10、分层器11，将冷凝液中的有机物以共沸物形式从塔顶蒸出，塔顶共沸物送入分层器进行分层，分层后上层为有机物相，下层水相去厌氧处理。厌氧处理区主要包括厌氧反应器12。采用上述装置，本发明高盐有机废水的处理工艺流程为：
（1）PAO废水进入主反应器1中，经排管式液体分布器2分散后，在填料13和场效应处理器3作用下进行强化处理；通过改变溶液的理化性质，降低溶剂的汽化温度。
（2）过程强化处理后的PAO废水进入I级汽化区，在减压条件下使部分溶剂汽化，未汽化的溶液和循环结晶母液经喷射式液体分布器4进行二次强制分散，进入II级汽化区中在更高温度下加速溶剂汽化；溶剂汽化后的蒸汽从塔顶排出。
（3）汽化浓缩液在主反应器塔釜的冷却结晶器5中进行冷却结晶，含有杂盐微晶的晶浆在离心分离机6中进行分离，所得杂盐晶体经干燥后作为固废外排；所得结晶母液用循环泵7循环至主反应器塔顶的蒸汽冷凝器9中用于塔顶蒸汽的冷凝，以回收冷量；结晶母液经换热后进入II级汽化区继续进行处理。
（4）主反应器内的蒸汽向上从塔顶排出，在蒸汽冷凝器9中与循环的结晶母液进行换热使之冷凝为液体；所得冷凝液进入共沸精馏塔10，将冷凝液中的正丁醇以共沸物（正丁醇-水）的形式从塔顶蒸出；塔底物料作为1#出水。塔顶共沸物送入分层器11进行分层，上层为富含正丁醇的醇相，收集后回收利用正丁醇。
（5）分层器下层的水相，进入厌氧处理区，在厌氧反应器12中除去有机物，处理后的物料作为2#出水。
实施例1
以氟硼酸钠、氟化钠、四硼酸钠为含氟、含硼的盐，以正丁醇为有机物，配制PAO模拟废水，水质如表1所示：
表1 PAO废水的水质指标
采用附图1所示装置处理本PAO废水，填料为金属丝网波纹填料，场效应为磁场，处理规模为1.2万t/a。主要工艺参数和物料衡算结果见表2～5所示。
表2 主要工艺参数
表3 主反应器物料衡算
表4 共沸精馏塔物料衡算
表5 分层器物料衡算
PAO模拟废水经处理后，1#出水的TDS为36 mg/L，脱盐率为99.95%；COD为160 mg/L，有机物脱除率为99.29%。2#出水的TDS为5 mg/L；COD为280 mg/L。反应器经过6个月运行，没有出现明显腐蚀现象。
实施例2～7
PAO废水组成同实施例1。不同之处在于：PAO废水指标不同、主要工艺参数不同。高盐废水指标、主要工艺参数和处理后出水的指标见表6。
表6 PAO废水处理结果
实施例8
废水水质组成同实施例1。不同之处在于：场效应采用超声波。废水经处理后，出水中的TDS为10580mg/L，脱盐率为85.39%；COD为685mg/L，有机物脱除率为96.94%。反应器经过6个月运行，没有出现明显腐蚀现象。
实施例9
废水水质组成同实施例1。不同之处在于：场效应采用微波。废水经处理后，出水中的TDS为6540mg/L，脱盐率为90.97%；COD为410mg/L，有机物脱除率为98.17%。反应器经过6个月运行，没有出现明显腐蚀现象。
比较例1
PAO模拟废水组成同实施例1。处理方法为高温蒸发，操作温度为105～120℃。出水的TDS为1060 mg/L，脱盐率98.53%，COD＞22000 mg/L，有机物含量严重超标，达不到下游处理的要求。
比较例2
PAO模拟废水组成、处理方法同实施例1。不同之处在于：没有过程强化区，PAO模拟废水直接进入多级汽化区。实验中发现，反应器塔顶收集不到冷凝液，出水量为0。这是由于没有进行磁场处理，溶液的理化性质不变，无法降低溶剂的汽化潜热，所以在相同条件下，溶剂无法实现汽化。
比较例3
PAO模拟废水组成、处理方法同实施例1。不同之处在于：多级汽化区反应温度相同，经过程强化处理后的高盐废水在相同温度下进行汽化。实验结果显示，溶剂汽化效率锐减，塔顶蒸汽冷凝液的量仅为实施例1的6%；由于处理量太低，无法满足工艺要求。
比较例4
PAO模拟废水组成、处理方法同实施例1。不同之处在于：没有共沸精馏区，主反应器塔顶冷凝液全部进入厌氧反应器进行处理。分析结果表明，出水的TDS为190 mg/L，脱盐率为99.74%；COD＜1000 mg/L。但厌氧反应器的废水处理量为1.11万t/a，与实施例1中厌氧反应器的处理量（94 t/a）相比，比较例4中厌氧反应器的处理压力远高于实施例1。
比较例5
高盐废水组成、处理方法同实施例1。不同之处在于：多级汽化区不设置液体分布器II。实验结果表明，缺少液体分布器II后，溶剂汽化效率降低，塔顶蒸汽冷凝液的量为实施例1的62%；导致结晶分离的压力剧增，大大降低了整体处理量，无法满足高效处理的要求。
Claims (27)
1.一种PAO生产高盐废水的处理装置，其特征在于主要包括过程强化区、多级汽化区、结晶分离区、共沸精馏区和厌氧处理区五个区域，其中过程强化区位于主反应器上部，主要包括液体分布器I、填料和场效应处理器，废水经液体分布器I进入主反应器，在填料和场效应作用下进行强化处理；多级汽化区位于主反应器下部，内设液体分布器II，以液体分布器II为界，将该区分为I级汽化区和II级汽化区；汽化浓缩液进入结晶分离区，将汽化浓缩液中的杂盐结晶出来；汽化蒸汽经冷凝后进入共沸精馏区，分离出正丁醇；回收正丁醇后水相进入厌氧处理区处理；所述填料为拉西环、鲍尔环、金属丝网波纹填料中的一种或几种；所述场效应为微波、磁场、超声波中的至少一种；所述的结晶分离区包括冷却结晶器和离心分离器，汽化浓缩液经冷却结晶，将浓缩液中的杂盐结晶出来，含有杂盐微晶的晶浆进入离心分离机，固体杂盐外排；所得结晶母液循环至主反应器多级汽化区，经液体分布器II进行二次强制分散，在温度更高的II级汽化区中继续加速溶剂的汽化。
2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于：所述液体分布器I设于主反应器顶部区域，其形式为堰槽式、排管式、喷射式或孔盘式。
3.根据权利要求2所述的装置，其特征在于：所述液体分布器I为排管式液体分布器。
4.根据权利要求1所述的装置，其特征在于：所述填料为金属丝网波纹填料。
5.根据权利要求1所述的装置，其特征在于：所述场效应为磁场。
6.根据权利要求1所述的装置，其特征在于：所述液体分布器II的形式为堰槽式、排管式、喷射式或孔盘式。
7.根据权利要求1所述的装置，其特征在于：所述液体分布器II为喷射式液体分布器。
8.根据权利要求1所述的装置，其特征在于：所述的共沸精馏区包括精馏塔、分层器，精馏塔对主反应器塔顶冷凝液进行共沸精馏，以共沸物的形式将有机物从冷凝液中分离出来进行回收利用。
9.采用权利要求1-8任意一项所述装置处理PAO生产高盐废水的方法，其特征在于主要是通过以下五个区域实现的：过程强化区、多级汽化区、结晶分离区、共沸精馏区和厌氧处理区，具体包括如下步骤：
（1）PAO废水进入主反应器的过程强化区，经液体分布器I分散后，在填料和场效应作用下进行强化处理；
（2）经过程强化区后废水，进入多级汽化区，促使溶剂汽化；
（3）汽化浓缩液进入结晶分离区中，将浓缩液中的杂盐结晶出来，含有杂盐微晶的晶浆进行离心分离，液体循环回主反应器的多级汽化区中；
（4）汽化蒸汽经冷凝后进入共沸精馏区，分层后回收正丁醇；回收正丁醇后水相进入厌氧处理区，脱除有机物。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于：步骤（1）所述的过程强化区位于主反应器上部，主要包括液体分布器I、填料和场效应发生器，采用场效应对流经填料的废水进行强化处理，通过改变溶液的理化性质，降低溶剂的汽化潜热，促使溶剂在相对较低的温度下汽化；所述场效应为微波、磁场、超声波中的一种或几种；所述的填料为拉西环、鲍尔环、金属丝网波纹填料中的一种或几种；所述的液体分布器I的形式为堰槽式、排管式、喷射式或孔盘式。
11.根据权利要求9所述的方法，其特征在于：步骤（1）所述过程强化区的处理温度为30～60℃。
12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于：步骤（1）所述过程强化区的处理温度为40～50℃。
13.根据权利要求9所述的方法，其特征在于：步骤（2）经步骤（1）过程强化处理后的高盐废水，在I级汽化区中使部分溶剂汽化，真空度为0.01～1 MPa；未汽化的溶液和循环浓缩液，经液体分布器II进行二次强制分散，在温度更高的II级汽化区中继续加速溶剂的汽化，蒸汽从反应器塔顶排出。
14.根据权利要求13所述的方法，其特征在于：步骤（2）经步骤（1）过程强化处理后的高盐废水，在I级汽化区中使部分溶剂汽化，真空度为0.05～0.5MPa。
15.根据权利要求13所述的方法，其特征在于：步骤（2）所述I级汽化区的处理温度为40～70℃；所述II级汽化区的处理温度为50～80℃。
16.根据权利要求15所述的方法，其特征在于：步骤（2）所述I级汽化区的处理温度为50～60℃；所述II级汽化区的处理温度为60～70℃。
17.根据权利要求9所述的方法，其特征在于：步骤（3）所述的结晶分离区主要包括冷却结晶器和离心分离器，浓缩液进入冷却结晶器，温度为-10～25℃，将浓缩液中的杂盐结晶出来。
18.根据权利要求9所述的方法，其特征在于：步骤（3）所述的结晶分离区主要包括冷却结晶器和离心分离器，浓缩液进入冷却结晶器，温度为0～15℃，将浓缩液中的杂盐结晶出来。
19.根据权利要求9所述的方法，其特征在于：步骤（3）含有杂盐微晶的晶浆进入离心分离机，固体杂盐外排并干燥，干燥温度为80～200℃；干燥时间为2～48 h。
20.根据权利要求9所述的方法，其特征在于：步骤（3）含有杂盐微晶的晶浆进入离心分离机，固体杂盐外排并干燥，干燥温度为100～120℃；干燥时间为6～12h。
21.根据权利要求19所述的方法，其特征在于：步骤（3）所得低温结晶母液循环至反应器塔顶冷凝器中用于塔顶蒸汽的冷凝，以回收冷量；循环浓缩液经液体分布器II进入多级汽化区，进行二次强制分散，继续加速溶剂的汽化。
22.根据权利要求9所述的方法，其特征在于：步骤（4）所得冷凝液进入共沸精馏塔，在常压下进行操作，操作温度为95～150℃，将冷凝液中的有机物以共沸物的形式从塔顶蒸出。
23.根据权利要求9所述的方法，其特征在于：步骤（4）所得冷凝液进入共沸精馏塔，在常压下进行操作，操作温度为95～150℃，将冷凝液中的有机物以共沸物的形式从塔顶蒸出。
24.根据权利要求9所述的方法，其特征在于：步骤（4）由于有机物与水为部分互溶，塔顶共沸物送入分层器进行分层，分层器处理温度为0～50℃。
25.根据权利要求9所述的方法，其特征在于：步骤（4）由于有机物与水为部分互溶，塔顶共沸物送入分层器进行分层，分层器处理温度为5～30℃。
26.根据权利要求9所述的方法，其特征在于：步骤（4）厌氧处理区主要包括厌氧反应器，经共沸精馏区处理后出水进入厌氧处理区，厌氧处理在20～35℃条件下进行，COD去除效率大于90%。
27.根据权利要求9所述的方法，其特征在于：所述的PAO废水中，TDS为10000～100000mg/L，COD为10000～50000mg/L，正丁醇质量浓度为1%～3%，氟硼酸钠质量浓度为1～20g/L，氟化钠浓度为1～35g/L，四硼酸钠浓度为1～30g/L废水的pH值为5～14。
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