CN113118962B - 机匣外表面抛磨处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及航空航天技术领域，公开了机匣外表面抛磨处理方法，包括：底座、多个第一弹性件、承压件、一对振动电机、连接管、连杆、抛磨结构以及工件，多个第一弹性件设置于底座上，且第一弹性件底端与底座顶端固定连接，承压件与第一弹性件顶端固定连接，一对振动电机设置于承压件两侧，该机匣外表面抛磨处理方法设计合理，结构简单，运行成本较低，可操作性强，通过调节振动电机的角度，对抛磨结构的运动方向进行调节，并且可根据机匣的形状以及结构的不同，选择相对应的磨块，从而提高机匣的抛磨效果。
Description
技术领域
本发明涉及航空航天技术领域，特别是涉及机匣外表面抛磨处理方法。
背景技术
经过近百年来的快速发展，航空航天已经成为21世纪最活跃和最有影响的科学技术领域，该领域取得的重大成就标志着人类文明的高度发展，也表征着一个国家科学技术的先进水平，而在航空航天技术领域中，机匣的加工尤为重要，其中，将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，以获得零件或毛坯的方法叫铸造，用铸造方法获得机匣叫铸造机匣，考虑到铸造工艺及合金的铸造性能，以及机匣的工作性能和力学性能，机匣的结构设计必须合理，且对机匣的质量、生产率及其成本有很大的影响，现有的机匣在加工过程中，大多采用喷砂以及人工打磨等方法对机匣的外表面进行抛磨处理，该抛磨方法效率低下，加工质量难以保证，很容易由于误差过大导致机匣外表面出现刮痕，从而对工件造成损坏，并且现有的滚抛设备其内部的磨块形状以及结构较为单一，如使用滚抛设备对机匣进行抛磨处理时，无法达到预期的效果，从而将会影响到机匣后期的使用状况。
发明内容
本发明所提供的机匣外表面抛磨处理方法，解决了现有的机匣在抛磨过程中，工作效率低下，加工质量难以保证，很容易由于误差过大导致机匣外表面出现刮痕，从而对工件造成损坏的问题。
为了达到上述的效果，本申请提供机匣外表面抛磨处理方法，所述抛磨处理方法如下：
S1、清洗，对工件表面进行超声波清洗，清理工件夹缝中夹杂的杂质，并对所述工件进行烘干；
S2、喷砂，将清洗后工件放置于吹砂装置内部，由所述吹砂装置对工件外表面进行吹砂处理，其中，所述吹砂目数为：40～120目；
S3、水射流，由所述水射流对所述工件进行深度清洁，所述水射流的压力值P的范围为：80MPa≤P≤150MPa；
S4、将预处理后的工件放置于抛磨结构内部，根据工件的结构，将磨块放置于放置槽内部，由所述承压板对所述工件进行固定；
S5、振动抛磨，工件固定完成后，启动振动电机，以引导抛磨结构进行上下运动，以使磨块对工件的外表面进行抛磨，在对工件进行抛磨过程中，分别对工件进行粗、中、精三种程度的抛磨，其中，粗、中、精的抛磨时间分别为：20min、30min以及50min，对工件外表面抛磨完成后，关闭振动电机；
S6、启动收料结构，由所述收料结构对磨块进行清洗以及烘干，并对清洁后的磨块进行统一收集；
S7、清洗，对外表面抛磨后的工件进行超声波清洗，将抛磨过程中残留的杂质进行清洁；
S8、振动抛磨，将清洗后的工件以及磨块放置于放置槽内部，并使磨块与工件内表面相贴合，由所述承压板对工件进行固定后，重复上述步骤中S4～S6，以完成对所述工件内外表面的抛磨处理工作；
S9、喷砂，对抛磨处理后的工件进行吹砂处理，其中，吹砂目数值A的范围为：300目≤A≤800目，吹砂时间值S的范围为：20min≤S≤30min，直至工件表面光滑后完成吹砂工序；
S10、对工件的内外表面进行高压清洗，其中，所述清洗压力值B的范围为：B≥1MPa，直至工件内外表面无型砂等异物为止，完成对工件的清洗工作，并对所述工件进行烘干处理，以完成所述工件抛磨处理的全部工序。
机匣外表面抛磨设备包括：吹砂装置、清洗装置以及抛磨装置；
所述吹砂装置设置于所述抛磨装置一侧，所述清洗装置设置于所述抛磨装置另一侧；
所述抛磨装置包括：底座1、多个第一弹性件2、承压件3、一对振动电机4、连接管5、连杆6、抛磨结构以及工件7；
多个所述第一弹性件2固定安装于所述底座1上壁面上，所述承压件3设置于所述底座1上方，且所述承压件3与所述第一弹性件2顶端固定连接，一对所述振动电机4设置于所述承压件3两侧，所述连接管5固定安装于所述承压件3顶端，且所述连接管5位于所述承压件3两端，所述连杆6一端插装于所述连接管5内部，所述抛磨结构与所述连杆6相互连接，所述工件7设置于所述抛磨结构内部。
所述抛磨结构包括：放置槽8、承压板9以及磨块10；
所述放置槽8底端与所述连杆6顶端活动连接，所述工件7设置于所述放置槽8内部，所述承压板9设置于所述放置槽8顶端，且所述承压板9以及所述放置槽8连接处设置有连接组件。
优选的，所述吹砂装置20包括：箱体2001、物料箱2002、空气压缩机2003以及喷枪2004；
所述箱体2001设置于所述抛磨装置一侧，所述物料箱2002设置于所述箱体2001一侧，所述喷枪2004与所述物料箱2002相连接，所述空气压缩机2003设置于所述物料箱2002以及所述喷枪2004之间，所述箱体2001上设置有活动门2005，所述活动门2005上开设有观察口2006，所述箱体2001内部设置有防护手套，所述物料箱2002出料口处设置有物料调节结构，所述箱体2001底端设置有收料箱17。
优选的，所述清洗装置21包括：支撑框架2101、水箱2105、增压泵2103、高压喷头2104以及集水池2102；
所述支撑框架2101设置于所述抛磨装置另一侧，所述支撑框架2101上设置有工作台，所述工作台上设置有三轴机械臂，所述水箱2105设置于所述支撑框架2101一侧，所述集水池2102设置于所述支撑框架2101底端，所述增压泵2103设置于所述水箱2105上，所述高压喷头2104连接于所述三轴机械臂上，且所述高压喷头2104与所述增压泵2103相连接，所述集水池2102内部设置有污水处理系统。
优选的，所述连接组件包括：连接板11、连接块12以及框架电磁铁13；
所述连接板11固定安装于所述承压板9外壁面上，所述连接块12固定安装于所述放置槽8外侧壁面上，且所述连接块12与所述连接板11相贴合，所述框架电磁铁13设置于所述连接块12内部。
优选的，还包括：辅助固定部14，所述辅助固定部14设置于所述承压板9上，所述辅助固定部14包括：限位套管1401、第二弹性件1402以及限位柱1403；
所述限位套管1401固定安装于所述承压板9的下壁面上，所述第二弹性件1402设置于所述限位套管1401内部，且所述第二弹性件1402顶端与所述限位套管1401固定连接，所述限位柱1403设置于所述限位套管1401内部，且所述限位柱1403顶端与所述第二弹性件1402底端固定连接，所述限位柱1403底端与所述工件7上壁面相贴合。
优选的，还包括：收料结构，所述收料结构与所述抛磨结构相连接，所述收料结构包括：收料管15、电磁阀16、收料箱17、换能器18以及烘干结构19；
所述收料管15一端与所述放置槽8固定连接，所述电磁阀16套设于所述收料管15上，所述收料箱17设置于所述底座1一侧，且所述收料箱17与所述收料管15另一端相连接，所述换能器18设置于所述收料箱17内部，所述烘干结构19设置于所述收料箱17内部。
优选的，所述第一弹性件2以及所述第二弹性件1402均采用弹簧，所述第一弹性件2的尺寸为6～16Φ。
优选的，一对所述振动电机4的转轴处于互相平行的位置，且一对所述振动电机4转向相反，以引导抛磨结构进行上下运动。
优选的，所述连接管5内部设置有内螺纹。
优选的，所述连杆6包括螺纹杆601以及连接杆602，所述连接杆602与所述螺纹杆601活动连接，所述螺纹杆601设置于所述连接管5内部，所述螺纹杆601与所述内螺纹结构相互匹配。
本发明所提供的机匣外表面抛磨处理方法，包括：吹砂装置、清洗装置以及抛磨装置；所述吹砂装置设置于所述抛磨装置一侧，所述清洗装置设置于所述抛磨装置另一侧；所述抛磨装置包括：底座、多个第一弹性件、承压件、一对振动电机、连接管、连杆、抛磨结构以及工件；多个所述第一弹性件固定安装于所述底座上壁面上，所述承压件设置于所述底座上方，且所述承压件与所述第一弹性件顶端固定连接，一对所述振动电机设置于所述承压件两侧，所述连接管固定安装于所述承压件顶端，且所述连接管位于所述承压件两端，所述连杆一端插装于所述连接管内部，所述抛磨结构与所述连杆相互连接，所述工件设置于所述抛磨结构内部。所述抛磨结构包括：放置槽、承压板以及磨块；所述放置槽底端与所述连杆顶端活动连接，所述工件设置于所述放置槽内部，所述承压板设置于所述放置槽顶端，且所述承压板以及所述放置槽连接处设置有连接组件，该机匣外表面抛磨处理方法设计合理，结构简单，运行成本较低，可操作性强，通过调节振动电机的角度，对抛磨结构的运动方向进行调节，并且可根据机匣的形状以及结构的不同，选择相对应的磨块，从而提高机匣的抛磨效果，解决了现有的机匣在抛磨过程中，工作效率低下，加工质量难以保证，很容易由于误差过大导致机匣外表面出现刮痕，从而对工件造成损坏的问题。
附图说明
图1是本发明实施例机匣外表面抛磨处理方法的整体示意图；
图2是本发明实施例中抛磨装置的主视剖视图；
图3是本发明实施例中抛磨装置的侧视剖视图；
图4是本发明实施例中抛磨装置的侧视图；
图5是本发明实施例中抛磨装置的主视图；
图6是本发明图2的局部放大结构示意图；
图7是本发明实施例中吹砂装置的主视图；；
图8是本发明实施例中吹砂装置的侧视图；；
图9是本发明实施例中清洗装置的主视图；。
图中，1、底座；2、第一弹性件；3、承压件；4、振动电机；5、连接管；6、连杆；601、螺纹杆；602、连接杆；7、工件；8、放置槽；9、承压板；10、磨块；11、连接板；12、连接块；13、框架电磁铁；14、辅助固定部；1401、限位套管；1402、第二弹性件；1403、限位柱；15、收料管；16、电磁阀；17、收料箱；18、换能器；19、烘干结构；20、吹砂装置；2001、箱体；2002、物料箱；2003、空气压缩机；2004、喷枪；2005、活动门；2006、观察口；21、清洗装置；2101、支撑框架；2102、集水池；2103、增压泵；2104、高压喷头；2105、水箱。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
实施例：本发明提供技术方案：根据说明书附图1-9可知，本案是机匣外表面抛磨处理方法，主要包括：吹砂装置20、清洗装置21以及抛磨装置；吹砂装置20设置于抛磨装置一侧，清洗装置21设置于抛磨装置另一侧；
抛磨装置包括：底座1、多个第一弹性件2、承压件3、一对振动电机4、连接管5、连杆6、抛磨结构以及工件7，连接关系如下：
多个第一弹性件2设置于底座1上，且第一弹性件2底端与底座1顶端固定连接，承压件3与第一弹性件2顶端固定连接，一对振动电机4设置于承压件3两侧，连接管5固定安装于承压件3顶端，且连接管5位于承压件3两端，连杆6一端插装于连接管5内部，抛磨结构与连杆6相互连接，工件7设置于抛磨结构内部。
其中，连接管5内部开设有内螺纹结构。
其中，第一弹性件2以及第二弹性件1402均采用弹簧，第一弹性件2的尺寸为6～16Φ。
其中，一对振动电机4的转轴处于互相平行的位置，且一对振动电机4转向相反，以引导抛磨结构进行上下运动。
其中，连杆6包括螺纹杆601以及连接杆602，连接杆602与螺纹杆601活动连接，螺纹杆601设置于连接管5内部，螺纹杆601与内螺纹结构相互匹配。
通过上述情况可知，通过底座1对第一弹性件2进行支撑固定，通过第一弹性件2实现抛磨结构的往复运动，通过承压件3对抛磨结构以及振动电机4进行支撑固定，通过连接管5对连杆6进行固定，通过连杆6以及连接管5之间的配合增加抛磨结构以及承压件3之间的连接性，在使用的时候，设置好振动电机4的角度，使振动电机4的转轴处于互相平行的位置，且一对振动电机4转向相反，从而实现抛磨结构进行上下运动，将工件7放置于抛磨结构内部，启动振动电机4，通过振动电机4的振动，使承压件3进行振动，从而带动抛磨结构进行振动，进而对工件7进行抛磨。
作为优选方案，更进一步的，吹砂装置20包括：箱体2001、物料箱2002、空气压缩机2003以及喷枪2004；
箱体2001设置于抛磨装置一侧，物料箱2002设置于箱体2001一侧，喷枪2004与物料箱2002相连接，空气压缩机2003设置于物料箱2002以及喷枪2004之间，箱体2001上设置有活动门2005，活动门2005上开设有观察口2006，箱体2001内部设置有防护手套，物料箱2002出料口处设置有物料调节结构，箱体2001底端设置有收料箱。
通过上述情况可知，在使用的时候，将金刚砂、石英砂以及铜矿砂以比例为：6：2.5:1.5的比值进行混合后，放入至物料箱2002内，将需要进行抛磨的工件放入至箱体2001内部，启动空气压缩机2003，通过防护手套控制喷枪2004对工件进行吹砂处理，进而对工件的外表面进行抛磨。
作为优选方案，更进一步的，清洗装置21包括：支撑框架2101、水箱2105、增压泵2103、高压喷头2104以及集水池2102；
支撑框架2101设置于抛磨装置另一侧，支撑框架2101上设置有工作台，工作台上设置有三轴机械臂，水箱2105设置于支撑框架2101一侧，集水池2102设置于支撑框架2101底端，增压泵2103设置于水箱2105上，高压喷头2104连接于三轴机械臂上，且高压喷头2104与增压泵2103相连接，集水池2102内部设置有污水处理系统。
通过上述情况可知，在使用的时候，通过支撑框架2101对工作台以及三轴机械臂进行固定，将需要清洗的工件放置于工作台上，向水箱2105中添加清洗溶剂，启动增压泵2103，同时启动三轴机械臂，通过三轴机械臂控制高压喷头2104的位置，从而达到对工件清洗的效果，通过集水池2102对清洗后的污水进行收集，并通过污水处理系统对废水进行处理。
作为优选方案，更进一步的，抛磨结构包括：放置槽8、承压板9以及磨块10；
放置槽8底端与连杆6顶端活动连接，工件7设置于放置槽8内部，承压板9设置于放置槽8顶端，且承压板9以及放置槽8连接处设置有连接组件。
通过上述情况可知，在使用的时候，将工件7放置于放置槽8内部，并根据工件7的形状以及结构，向放置槽8内部添加相对应的磨块10，通过承压板9对工件7进行固定，防止在对其进行抛磨时发生偏移。
作为优选方案，更进一步的，连接组件包括：连接板11、连接块12以及框架电磁铁13；
连接板11设置于承压板9上，且连接板11设置于承压板9外壁面上，连接块12固定安装于放置槽8外侧壁面上，且连接块12与连接板11相贴合，框架电磁铁13设置于连接块12内部。
通过上述情况可知，在使用的时候，通过连接组件增加放置槽8以及承压板9之间的连接性，启动电磁铁，通过电磁铁对连接板11以及连接块12进行固定，进而增加放置槽8以及承压板9之间的稳固性。
作为优选方案，更进一步的，还包括：辅助固定部14，辅助固定部14设置于承压板9上，辅助固定部14包括：限位套管1401、第二弹性件1402以及限位柱1403；
限位套管1401固定安装于承压板9的下壁面上，第二弹性件1402设置于限位套管1401内部，且第二弹性件1402顶端与限位套管1401固定连接，限位柱1403设置于限位套管1401内部，且限位柱1403顶端与第二弹性件1402底端固定连接，限位柱1403底端与工件7上壁面相贴合。
通过上述情况可知，在使用的时候，通过辅助固定部14可对各种结构以及形状的工件7进行固定，通过限位套管1401对第二弹性件1402进行固定，同时对辅助固定部14进行限位，通过限位柱1403对工件7进行固定。
作为优选方案，更进一步的，还包括：收料结构，收料结构与抛磨结构相连接，收料结构包括：收料管15、电磁阀16、收料箱17、换能器18以及烘干结构19；
收料管15一端与放置槽8固定连接，电磁阀16套设于收料管15上，收料箱17设置于底座1一侧，且收料箱17与收料管15另一端相连接，换能器18设置于收料箱17内部，烘干结构19设置于收料箱17内部。
通过上述情况可知，在使用的时候，启动电磁阀16，通过收料管15以及振动电机4的配合将磨块10引导至收料箱17内部，通过换能器18对磨块10进行超声波清洗，对磨块10进行清洗后，启动烘干结构19对磨块10进行烘干，从而便于磨块10下次的使用。
抛磨处理方法如下：
S1、清洗，对工件表面进行超声波清洗，清理工件夹缝中夹杂的杂质，并对工件进行烘干；
S2、喷砂，将清洗后工件放置于吹砂装置内部，由吹砂装置对工件外表面进行吹砂处理，其中，吹砂目数为：40～120目；
S3、水射流，由水射流对工件进行深度清洁，水射流的压力值P的范围为：80MPa≤P≤150MPa；
S4、将预处理后的工件放置于抛磨结构内部，根据工件的结构，将磨块放置于放置槽内部，由承压板对工件进行固定；
S5、振动抛磨，工件固定完成后，启动振动电机，以引导抛磨结构进行上下运动，以使磨块对工件的外表面进行抛磨，在对工件进行抛磨过程中，分别对工件进行粗、中、精三种程度的抛磨，其中，粗、中、精的抛磨时间分别为：20min、30min以及50min，对工件外表面抛磨完成后，关闭振动电机；
S6、启动收料结构，由收料结构对磨块进行清洗以及烘干，并对清洁后的磨块进行统一收集；
S7、清洗，对外表面抛磨后的工件进行超声波清洗，将抛磨过程中残留的杂质进行清洁；
S8、振动抛磨，将清洗后的工件以及磨块放置于放置槽内部，并使磨块与工件内表面相贴合，由承压板对工件进行固定后，重复上述步骤中S4～S6，以完成对工件内外表面的抛磨处理工作；
S9、喷砂，对抛磨处理后的工件进行吹砂处理，其中，吹砂目数值A的范围为：300目≤A≤800目，吹砂时间值S的范围为：20min≤S≤30min，直至工件表面光滑后完成吹砂工序；
S10、对工件的内外表面进行高压清洗，其中，清洗压力值B的范围为：B≥1MPa，直至工件内外表面无型砂等异物为止，完成对工件的清洗工作，并对工件进行烘干处理，以完成工件抛磨处理的全部工序。
综上，本发明实施例提供机匣外表面抛磨处理方法，其包括：吹砂装置、清洗装置以及抛磨装置；所述吹砂装置设置于所述抛磨装置一侧，所述清洗装置设置于所述抛磨装置另一侧；所述抛磨装置包括：底座、多个第一弹性件、承压件、一对振动电机、连接管、连杆、抛磨结构以及工件；多个所述第一弹性件固定安装于所述底座上壁面上，所述承压件设置于所述底座上方，且所述承压件与所述第一弹性件顶端固定连接，一对所述振动电机设置于所述承压件两侧，所述连接管固定安装于所述承压件顶端，且所述连接管位于所述承压件两端，所述连杆一端插装于所述连接管内部，所述抛磨结构与所述连杆相互连接，所述工件设置于所述抛磨结构内部。所述抛磨结构包括：放置槽、承压板以及磨块；所述放置槽底端与所述连杆顶端活动连接，所述工件设置于所述放置槽内部，所述承压板设置于所述放置槽顶端，且所述承压板以及所述放置槽连接处设置有连接组件，该机匣外表面抛磨处理方法设计合理，结构简单，运行成本较低，可操作性强，通过调节振动电机的角度，对抛磨结构的运动方向进行调节，并且可根据机匣的形状以及结构的不同，选择相对应的磨块，从而提高机匣的抛磨效果，解决了现有的机匣在抛磨过程中，工作效率低下，加工质量难以保证，很容易由于误差过大导致机匣外表面出现刮痕，从而对工件造成损坏的问题。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。
Claims (8)
1.机匣外表面抛磨设备，其特征在于，包括：吹砂装置、清洗装置以及抛磨装置；
所述吹砂装置设置于所述抛磨装置一侧，所述清洗装置设置于所述抛磨装置另一侧；
所述抛磨装置包括：底座、多个第一弹性件、承压件、一对振动电机、连接管、连杆、抛磨结构以及工件；
多个所述第一弹性件固定安装于所述底座上壁面上，所述承压件设置于所述底座上方，且所述承压件与所述第一弹性件顶端固定连接，一对所述振动电机设置于所述承压件两侧，所述连接管固定安装于所述承压件顶端，且所述连接管位于所述承压件两端，所述连杆一端插装于所述连接管内部，所述抛磨结构与所述连杆相互连接，所述工件设置于所述抛磨结构内部；
所述抛磨结构包括：放置槽、承压板以及磨块；
所述放置槽底端与所述连杆顶端活动连接，所述工件设置于所述放置槽内部，所述承压板设置于所述放置槽顶端，且所述承压板以及所述放置槽连接处设置有连接组件；
通过调节振动电机的角度，对抛磨结构的运动方向进行调节；
还包括：
辅助固定部，所述辅助固定部设置于所述承压板上，所述辅助固定部包括：限位套管、第二弹性件以及限位柱；
所述限位套管固定安装于所述承压板的下壁面上，所述第二弹性件设置于所述限位套管内部，且所述第二弹性件顶端与所述限位套管固定连接，所述限位柱设置于所述限位套管内部，且所述限位柱顶端与所述第二弹性件底端固定连接，所述限位柱底端与所述工件上壁面相贴合；
还包括：
收料结构，所述收料结构与所述抛磨结构相连接，所述收料结构包括：收料管、电磁阀、收料箱、换能器以及烘干结构；
所述收料管一端与所述放置槽固定连接，所述电磁阀套设于所述收料管上，所述收料箱设置于所述底座一侧，且所述收料箱与所述收料管另一端相连接，所述换能器设置于所述收料箱内部，所述烘干结构设置于所述收料箱内部。
2.根据权利要求1所述的机匣外表面抛磨设备，其特征在于，所述吹砂装置包括：箱体、物料箱、空气压缩机以及喷枪；
所述箱体设置于所述抛磨装置一侧，所述物料箱设置于所述箱体一侧，所述喷枪与所述物料箱相连接，所述空气压缩机设置于所述物料箱以及所述喷枪之间，所述箱体上设置有活动门，所述活动门上开设有观察口，所述箱体内部设置有防护手套，所述物料箱出料口处设置有物料调节结构，所述箱体底端设置有收料箱。
3.根据权利要求1所述的机匣外表面抛磨设备，其特征在于，所述清洗装置包括：支撑框架、水箱、增压泵、高压喷头以及集水池；
所述支撑框架设置于所述抛磨装置另一侧，所述支撑框架上设置有工作台，所述工作台上设置有三轴机械臂，所述水箱设置于所述支撑框架一侧，所述集水池设置于所述支撑框架底端，所述增压泵设置于所述水箱上，所述高压喷头连接于所述三轴机械臂上，且所述高压喷头与所述增压泵相连接，所述集水池内部设置有污水处理系统。
4.根据权利要求1所述的机匣外表面抛磨设备，其特征在于，所述连接组件包括：连接板、连接块以及框架电磁铁；
所述连接板固定安装于所述承压板外壁面上，所述连接块固定安装于所述放置槽外侧壁面上，且所述连接块与所述连接板相贴合，所述框架电磁铁设置于所述连接块内部。
5.根据权利要求1所述的机匣外表面抛磨设备，其特征在于，所述第一弹性件以及所述第二弹性件均采用弹簧，所述第一弹性件的尺寸为：6～16Φ。
6.根据权利要求1所述的机匣外表面抛磨设备，其特征在于，一对所述振动电机的转轴处于互相平行的位置，且一对所述振动电机转向相反，以引导抛磨结构进行上下运动。
7.根据权利要求1所述的机匣外表面抛磨设备，其特征在于，所述连接管内部设置有内螺纹，所述连杆包括螺纹杆以及连接杆，所述连接杆与所述螺纹杆活动连接，所述螺纹杆设置于所述连接管内部，所述螺纹杆与所述内螺纹结构相互匹配。
8.一种应用如权利要求1-7任一项所述机匣外表面抛磨设备的机匣外表面抛磨处理方法，其特征在于，所述抛磨处理方法如下：
S1、清洗，对工件表面进行超声波清洗，清理工件夹缝中夹杂的杂质，并对所述工件进行烘干；
S2、喷砂，将清洗后工件放置于吹砂装置内部，由所述吹砂装置对工件外表面进行吹砂处理，其中，所述吹砂目数为：40～120目；
S3、水射流，由所述水射流对所述工件进行深度清洁，所述水射流的压力值P的范围为：80MPa≤P≤150MPa；
S4、将预处理后的工件放置于抛磨结构内部，根据工件的结构，将磨块放置于放置槽内部，由所述承压板对所述工件进行固定；
S5、振动抛磨，工件固定完成后，启动振动电机，以引导抛磨结构进行上下运动，以使磨块对工件的外表面进行抛磨，在对工件进行抛磨过程中，分别对工件进行粗、中、精三种程度的抛磨，其中，粗、中、精的抛磨时间分别为：20min、30min以及50min，对工件外表面抛磨完成后，关闭振动电机；
S6、启动收料结构，由所述收料结构对磨块进行清洗以及烘干，并对清洁后的磨块进行统一收集；
S7、清洗，对外表面抛磨后的工件进行超声波清洗，将抛磨过程中残留的杂质进行清洁；
S8、振动抛磨，将清洗后的工件以及磨块放置于放置槽内部，并使磨块与工件内表面相贴合，由所述承压板对工件进行固定后，重复上述步骤中S4～S6，以完成对所述工件内外表面的抛磨处理工作；
S9、喷砂，对抛磨处理后的工件进行吹砂处理，其中，吹砂目数值A的范围为：300目≤A≤800目，吹砂时间值S的范围为：20min≤S≤30min，直至工件表面光滑后完成吹砂工序；
S10、对工件的内外表面进行高压清洗，其中，所述清洗压力值B的范围为：B≥1MPa，直至工件内外表面无型砂异物为止，完成对工件的清洗工作，并对所述工件进行烘干处理，以完成所述工件抛磨处理的全部工序。
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