CN113117593A - 一种多组分自动精密配色配方系统及其工作方法 - Google Patents

一种多组分自动精密配色配方系统及其工作方法 Download PDF

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Abstract

本申请涉及一种多组分自动精密配色配方系统，涉及配色配方设备领域，其包括配料料仓、主料料仓、称重料仓、中间料仓及下料料仓，包括设置在配料料仓内的第一下料装置、设置在主料料仓内的第二下料装置、设置在称重料仓内的第三下料装置、设置在中间料仓内的第四下料装置以及设置在下料料仓内的第五下料装置，包括有PLC控制器和人机交互设备，所述人机交互设备与PLC控制器电连接，该种配色配方系统包括有电子称重仪。本申请具有提高自动化配色配方生产工序的生产效率的效果。

Description

一种多组分自动精密配色配方系统及其工作方法
技术领域
本申请涉及配色配方设备领域，尤其是涉及一种多组分自动精密配色配方系统及其工作方法。
背景技术
目前，随着我国塑料、电缆、管材、化工、食品和药品等加工行业的蓬勃发展，其生产和加工工序也在不断的完善，然而这些行业中的智能自动化生产仍然处于较低的水平。尤其是在国内的注塑、吹塑、食品和医药等行业的精确配色配方的生产环节中，还包括着大量非智能的自动化生产工序。
相关技术中的自动化配色配方生产工序中，在下料、称重、重量核对等环节中，往往还需要人工按照一定的步骤进行复验才能使得生产过程持续向下进行，从而导致生产成本较高且生产效率低下。且大量的人工操作容易带来操作失误较多、难以实现精细化管控、难以实现闭环调整以及配色配方精度较低等问题。
发明内容
为了解决现有自动化配色配方生产工序中生产成本较高且生产效率低下的问题，本申请提供一种多组分自动精密配色配方系统及其工作方法。
本申请提供的一种多组分自动精密配色配方系统及其工作方法采用如下的技术方案：
第一方面，本申请提供一种多组分自动精密配色配方系统，采用如下的技术方案：
一种多组分自动精密配色配方系统，包括配料料仓、主料料仓、称重料仓、中间料仓及下料料仓，其中，所述配料料仓包括有多个配料子料仓，所述称重料仓的数量与配料子料仓和主料料仓的数量和相同；
各所述配料子料仓中储存有配料，各所述配料子料仓内的配料依次经过称重料仓和中间料仓并最终到达下料料仓，所述主料料仓中储存有主料，所述主料料仓内的主料依次经过称重料仓和中间料仓并最终到达下料料仓；
该种配色配方系统包括设置在配料料仓内的第一下料装置、设置在主料料仓内的第二下料装置、设置在称重料仓内的第三下料装置、设置在中间料仓内的第四下料装置以及设置在下料料仓内的第五下料装置，其中所述第一下料装置包括若干第一子下料装置，各所述第一子下料装置分别设置在各配料子料仓内；
该种配色配方系统包括有PLC控制器，所述PLC控制器分别与第一下料装置、第一子下料装置、第二下料装置、第三下料装置、第四下料装置以及第五下料装置电连接；
该种配色配方系统包括有人机交互设备，所述人机交互设备与PLC控制器电连接；
该种配色配方系统包括有电子称重仪，所述电子称重仪包括有一级称重仪，所述一级称重仪设置在各称重料仓处并用于对称重料仓的重量进行称量，各所述一级称重仪与PLC控制器电连接。
通过采用上述技术方案，在配料子料仓内储存配料，在主料料仓内储存主料，配料子料仓的数量可以根据实际需要设置多个，通过第一子下料装置，配料子料仓内的配料到达对应的称重料仓中，通过第二下料装置，主料料仓内的主料到达对应的称重料仓中，称重料仓处的一级称重仪可以对各称重料仓中的物料进行实时称量，当达到设定值后即停止向称重料仓中进料。随后再通过第三下料装置控制各称重料仓中的物料进入至中间料仓进行混合，随后再通过第四下料装置控制中间料仓中的物料进入至下料料仓中，随后再通过第五下料装置将物料从该配色配方系统中排出。人机交互设备用于实现工作人员对指令信号的输入，并将该系统的各种信息输出至工作人员处，PLC控制器用于实现该种系统的自动化运行。
优选的，所述电子称重仪还包括有二级称重仪，所述二级称重仪设置在中间料仓处并用于对中间料仓的重量进行称量，所述二级称重仪与PLC控制器电连接。
通过采用上述技术方案，二级称重仪用于对中间料仓中的物料进行称量。
优选的，所述中间料仓中设置有搅拌装置，所述搅拌装置包括有搅拌电机，所述搅拌电机与PLC控制器电连接。
通过采用上述技术方案，搅拌装置用于对中间料仓的物料进行搅拌混合，从而使得中间料仓中的物料得到充分且均匀的混合。
优选的，该种配色配方系统还包括有加热料仓，所述加热料仓与下料料仓相连通且设置在下料料仓的下一级，所述加热料仓内设置有加热装置、温控装置及第六下料装置，所述加热装置、温控装置以及第六下料装置均与PLC控制器电连接。
通过采用上述技术方案，加热料仓用于对一些在最终出料时需要保持一定温度的混合物料进行加热，加热装置用于提供加热热源，温控装置用于控制物料的整体温度，第六下料装置用于下料。
第二方面，本申请提供一种多组分自动精密配色配方系统的工作方法，采用如下的技术方案：
一种多组分自动精密配色配方系统的工作方法，包括以下步骤，
指令输入步骤，工作人员通过人机交互设备向PLC控制器输入指令，PLC控制器根据预制程序确定各配料及主料的所需用量；
第一下料步骤，PLC控制器控制各第一子下料装置和第二下料装置启停，将所需用量的各配料及主料分别投入至称重料仓中；
第一调节步骤，获得各称重料仓中的一级称重仪的数据，对不满足配比的物料进行调节；
第二下料步骤，PLC控制器控制各第三下料装置启停，将各配料及主料投入至中间料仓中并搅拌；
第三下料步骤，PLC控制器控制第四下料装置启停，将中间料仓中的物料投入至下料料仓中并准备下料；
第四下料步骤，PLC控制器控制第五下料装置启停，将下料料仓中的物料投入至加热料仓中，并通过加热装置对物料进行加热，通过温控装置对物料温度进行控制，加热完成后通过第六下料装置将物料下料并存储。
优选的，其中第一调节步骤包括，
第一误差判别步骤，设各一级称重仪中的目标重量为MTN，各一级称重仪中的实际重量为MAN(其中，N为所有投入使用的一级称重仪的序号)，PLC控制器中设定的第一误差极限为eT(eT为正值)，各一级称重仪所测得的实际重量与目标重量相比较所得的误差为eN，其中，
Figure BDA0003023336110000041
Figure BDA0003023336110000051
若对于任意N，|eN|≤eT都成立，则直接进入第二下料步骤，若存在N，使得|eN|＞eT，则进行配平步骤；
配平步骤，将各eN进行排序并取其中的最大值为emax，将各一级称重仪中的目标重量更新为MRN，其中，MRN＝MTN×(1+emax)，并控制第一下料装置和第二下料装置进行补充下料，直至各一级称重仪的实际重量达到MRN时停止补充下料；
重复第一误差判别步骤，PLC控制器内部设定有第一误差判别步骤极限次数X，且PLC控制器内部设置有第一误差判别步骤计数器，进入第二下料步骤时，第一误差判别步骤计数器清零，进入第一误差判别步骤时，第一误差判别步骤计数器加一，当第一误差判别步骤计数器的数值＝X时，PLC控制器向人机交互设备发送警告信号，且该种配色配方系统进入停机待检状态。
优选的，第二下料步骤和第三下料步骤之间还设置有第二调节步骤，第二调节步骤用于判断称重料仓中的物料是否完全落入了中间料仓中，第二调节步骤包括，
第二误差判别步骤，各称重料仓中最终的实际重量为MAN，则各称重料仓中的物料投入至中间料仓的理论重量为∑MAN＝MA1+MA2+MA3+…，而中间料仓的二级称重仪的实际称重数据为TH，PLC控制器中设定的第二误差极限为eH(eH为正值)；
若
Figure BDA0003023336110000052
则直接进入第三下料步骤；
若
Figure BDA0003023336110000053
则该种配色配方系统进入停机待检状态。
优选的，指令输入步骤前，还包括有初始化步骤，初始化步骤用于对PLC控制器及人机交互设备进行初始化并将两者之间进行实时通讯，并将各电子设备的状态信息通过PLC控制器传递至人机交互设备控制设备，并向工作人员进行展示。
优选的，所述初始化步骤和指令输入步骤之间还包括有第一自检步骤，
第一自检步骤，PLC控制器判断人机交互设备、电子称重仪和搅拌电机通讯是否正常，若存在异常则向工作人员发送特定的报警信号并返回至初始化步骤，若正常则进入指令输入步骤；
所述指令输入步骤和第一下料步骤之间还包括有第二自检步骤、第三自检步骤和第四自检步骤，其中，
第二自检步骤，判断在工作人员输入指令后，PLC控制器是否收到来自人机交互设备所发送的指令，若存在异常则向工作人员发送特定的报警信号并返回至初始化步骤，若正常则进入至第三自检步骤；
第三自检步骤，判断各第一子下料装置及第二下料装置是否正常运行，若存在异常则向工作人员发送特定报警信号并返回至初始化步骤，若正常则进入至第四自检步骤；
第四自检步骤，判断各一级称重仪是否正常运行，若存在异常则向工作人员发送特定报警信号并返回至初始化步骤，若正常则进入第一下料步骤。
优选的，所述第二调节步骤和第三下料步骤之间还包括有第五自检步骤，
第五自检步骤，判断搅拌电机是否正常运行，若存在异常则向工作人员发送特定报警信号并返回至初始化步骤，若正常则进入第三下料步骤；
所述第三下料步骤和第四下料步骤之间还包括有第六自检步骤，
第六自检步骤，判断加热装置、温控装置以及第六下料装置是否正常运行，若存在异常则向工作人员发送特定报警信号并返回至初始化步骤，若正常则进入第四下料步骤。
通过采用上述技术方案，第一调节步骤的设置可以对称重料仓中的物料进行调节，当称重料仓中的物料重量与目标物料重量相差较大时，通过第一调节步骤可以将各称重料仓中不足的物料进行补齐，并且在补齐后及时对实际投入的物料总量数据进行更新。第二调节步骤可以对中间料仓中的物料重量进行监测，当中间料仓中的物料量低于理论值时，即可判断系统内部发生故障，并即使进行检修工作。第一至第六自检步骤可以对系统中各零部件进行及时的检测，当工作异常时及时向工作人员发送反馈。上述步骤有效保证了物料在配色和配方时的精确性。
附图说明
图1是本申请实施例的一种多组分自动精密配色配方系统的整体结构的示意图。
图2是本申请实施例的一种多组分自动精密配色配方系统的工作方法的流程示意图。
附图标记说明，1、配料料仓；11、配料子料仓；12、第一下料装置；13、第一子下料装置；2、主料料仓；21、第二下料装置；3、称重料仓；31、第三下料装置；4、中间料仓；41、第四下料装置；42、搅拌装置；5、下料料仓；51、第五下料装置；6、加热料仓；61、加热装置；62、温控装置；63、第六下料装置；7、电子称重仪；71、一级称重仪；72、二级称重仪；8、PLC控制器；9、人机交互设备。
具体实施方式
以下结合附图1-2对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种多组分自动精密配色配方系统。参照图1，该种配色配方系统包括配料料仓1、主料料仓2、称重料仓3、中间料仓4及下料料仓5，其中，配料料仓1包括有多个配料子料仓11，称重料仓3的数量与配料子料仓11和主料料仓2的数量和相同。各配料子料仓11中储存有配料，各配料子料仓11内的配料依次经过称重料仓3和中间料仓4并最终到达下料料仓5，主料料仓2中储存有主料，主料料仓2内的主料依次经过称重料仓3和中间料仓4并最终到达下料料仓5。本实施例中，配料子料仓11可以为3个或是4个，当配料子料仓11为3个时，配料料仓1可用于实现RGB基准色配色，当配料子料仓11为4个时，配料料仓1可用于实现CMYK基准色配色。实际情况中，工作人员可根据实际需要选择配料子料仓11个数及配料子料仓11中所存储的配料。
参照图1，该种配色配方系统包括设置在配料料仓1内的第一下料装置12、设置在主料料仓2内的第二下料装置21、设置在称重料仓3内的第三下料装置31、设置在中间料仓4内的第四下料装置41以及设置在下料料仓5内的第五下料装置51，其中第一下料装置12包括若干第一子下料装置13，各第一子下料装置13分别设置在各配料子料仓11内。中间料仓4中设置有搅拌装置42，搅拌装置42包括有搅拌电机，搅拌电机与PLC控制器8电连接。该种配色配方系统还包括有加热料仓6，加热料仓6与下料料仓5相连通且设置在下料料仓5的下一级，加热料仓6内设置有加热装置61、温控装置62及第六下料装置63，加热装置61、温控装置62以及第六下料装置63均与PLC控制器8电连接。
参照图1，该种配色配方系统包括有PLC控制器8，PLC控制器8分别与第一下料装置12、第一子下料装置13、第二下料装置21、第三下料装置31、第四下料装置41以及第五下料装置51电连接。
参照图1，该种配色配方系统包括有人机交互设备9，人机交互设备9与PLC控制器8电连接。本实施例中，在PLC控制器中预设有配色数据集和配方数据集，工作人员可通过人机交互设备从预设的配色数据集和配方数据集中进行选择。其中，配色数据集中包括有基于RGB或者CMYK套色模式的各基准色重量数据、搅拌控制数据和加热控制数据；配方数据集包括有主料重量数据、添加料重量数据、主料及添加料下料控制数据、混合搅拌控制数据和加热控制数据。PLC控制器中所预设的配色数据集和配方数据集可以对该种配色配方系统在生产加工过程中的每一个环节的具体操作参数实现控制，从而使得该系统得以精确稳定的产出符合配色和配方要求的混合料。
参照图1，该种配色配方系统包括有电子称重仪7，电子称重仪7包括有一级称重仪71，一级称重仪71设置在各称重料仓3处并用于对称重料仓3的重量进行称量，各一级称重仪71与PLC控制器8电连接。电子称重仪7还包括有二级称重仪72，二级称重仪72设置在中间料仓4处并用于对中间料仓4的重量进行称量，二级称重仪72与PLC控制器8电连接。
本实施例中，第一下料装置、第二下料装置、第三下料装置、第四下料装置、第五下料装置及第六下料装置均采用灵敏程度高的气动式阀门，从而可以实现对物料的精准投放和截止，从而有效提高了该种配色配方系统的稳定性和配色配方的精确性。
本申请实施例一种多组分自动精密配色配方系统的实施原理为：在配料子料仓11内储存配料，在主料料仓2内储存主料，配料子料仓11的数量可以根据实际需要设置多个，通过第一子下料装置13，配料子料仓11内的配料到达对应的称重料仓3中，通过第二下料装置21，主料料仓2内的主料到达对应的称重料仓3中，称重料仓3处的一级称重仪71可以对各称重料仓3中的物料进行实时称量，当达到设定值后即停止向称重料仓3中进料。随后再通过第三下料装置31控制各称重料仓3中的物料进入至中间料仓4进行混合，随后再通过第四下料装置41控制中间料仓4中的物料进入至下料料仓5中，随后再通过第五下料装置51将物料从该配色配方系统中排出。加热料仓6用于对一些在最终出料时需要保持一定温度的混合物料进行加热，加热装置61用于提供加热热源，温控装置62用于控制物料的整体温度，第六下料装置63用于下料。人机交互设备9用于实现工作人员对指令信号的输入，并将该系统的各种信息输出至工作人员处，PLC控制器8用于实现该种系统的自动化运行。
本申请实施例还公开一种多组分自动精密配色配方系统的工作方法。参照图2，该种工作方法包括以下步骤，
初始化步骤，用于对PLC控制器8及人机交互设备9进行初始化并将两者之间进行实时通讯，并将各电子设备的状态信息通过PLC控制器8传递至人机交互设备9控制设备，并向工作人员进行展示。
第一自检步骤，PLC控制器8判断人机交互设备9、电子称重仪7和搅拌电机通讯是否正常，若存在异常则向工作人员发送特定的报警信号并返回至初始化步骤，若正常则进入指令输入步骤。
指令输入步骤，工作人员通过人机交互设备9向PLC控制器8输入指令，PLC控制器8根据预制程序确定各配料及主料的所需用量。
第二自检步骤，判断在工作人员输入指令后，PLC控制器8是否收到来自人机交互设备9所发送的指令，若存在异常则向工作人员发送特定的报警信号并返回至初始化步骤，若正常则进入至第三自检步骤。
第三自检步骤，判断各第一子下料装置13及第二下料装置21是否正常运行，若存在异常则向工作人员发送特定报警信号并返回至初始化步骤，若正常则进入至第四自检步骤。
第四自检步骤，判断各一级称重仪71是否正常运行，若存在异常则向工作人员发送特定报警信号并返回至初始化步骤，若正常则进入第一下料步骤。
第一下料步骤，PLC控制器8控制各第一子下料装置13和第二下料装置21启停，将所需用量的各配料及主料分别投入至称重料仓3中。
第一调节步骤，获得各称重料仓3中的一级称重仪71的数据，对不满足配比的物料进行调节。
其中，第一调节步骤具体包括第一误差判别步骤、配平步骤及重复第一误差判别步骤。
第一误差判别步骤，设各一级称重仪71中的目标重量为MTN，各一级称重仪中71的实际重量为MAN(其中，N为所有投入使用的一级称重仪71的序号)，PLC控制器8中设定的第一误差极限为eT(eT为正值)，各一级称重仪71所测得的实际重量与目标重量相比较所得的误差为eN，其中，
Figure BDA0003023336110000121
若对于任意N，|eN|≤eT都成立，则直接进入第二下料步骤，若存在N，使得|eN|＞eT，则进行配平步骤；
配平步骤，将各eN进行排序并取其中的最大值为emax，将各一级称重仪71中的目标重量更新为MRN，其中，MRN＝MTN×(1+emax)，并控制第一下料装置12和第二下料装置21进行补充下料，直至各一级称重仪71的实际重量达到MRN时停止补充下料；
重复第一误差判别步骤，PLC控制器8内部设定有第一误差判别步骤极限次数X，且PLC控制器8内部设置有第一误差判别步骤计数器，进入第二下料步骤时，第一误差判别步骤计数器清零，进入第一误差判别步骤时，第一误差判别步骤计数器加一，当第一误差判别步骤计数器的数值＝X时，PLC控制器8向人机交互设备9发送警告信号，且该种配色配方系统进入停机待检状态。
第二下料步骤，PLC控制器8控制各第三下料装置31启停，将各配料及主料投入至中间料仓4中并搅拌。
第二调节步骤，用于判断称重料仓3中的物料是否完全落入了中间料仓4中。第二调节步骤具体包括第二误差判别步骤，各称重料仓3中最终的实际重量为MAN，则各称重料仓3中的物料投入至中间料仓4的理论重量为∑MAN＝MA1+MA2+MA3+…，而中间料仓4的二级称重仪72的实际称重数据为TH，PLC控制器中设定的第二误差极限为eH(eH为正值)；
若
Figure BDA0003023336110000122
则直接进入第三下料步骤；
若
Figure BDA0003023336110000123
则该种配色配方系统进入停机待检状态。
第五自检步骤，判断搅拌电机是否正常运行，若存在异常则向工作人员发送特定报警信号并返回至初始化步骤，若正常则进入第三下料步骤。
第三下料步骤，PLC控制器8控制第四下料装置41启停，将中间料仓4中的物料投入至下料料仓5中并准备下料。
第六自检步骤，判断加热装置61、温控装置62以及第六下料装置63是否正常运行，若存在异常则向工作人员发送特定报警信号并返回至初始化步骤，若正常则进入第四下料步骤。
第四下料步骤，PLC控制器8控制第五下料装置51启停，将下料料仓5中的物料投入至加热料仓6中，并通过加热装置61对物料进行加热，通过温控装置62对物料温度进行控制，加热完成后通过第六下料装置63将物料下料并存储。
本申请实施例一种多组分自动精密配色配方系统的工作方法的实施原理为：第一调节步骤的设置可以对称重料仓3中的物料进行调节，当称重料仓3中的物料重量与目标物料重量相差较大时，通过第一调节步骤可以将各称重料仓3中不足的物料进行补齐，并且在补齐后及时对实际投入的物料总量数据进行更新。第二调节步骤可以对中间料仓4中的物料重量进行监测，当中间料仓4中的物料量低于理论值时，即可判断系统内部发生故障，并即使进行检修工作，即通过对中间料仓的称重数据进行结耦冗余判断，从而有效提高了系统的稳定性。第一至第六自检步骤可以对系统中各零部件进行及时的检测，当工作异常时及时向工作人员发送反馈。上述步骤有效保证了物料在配色和配方时的精确性。
本发明通过人机交互设备9和PLC控制器8建立数字通信连接，实现了各个设备之间的自动控制，并且能及时根据各设备所反馈的信息实现系统内的自主反馈调节，从而实现了闭环式的智能化精密配色配方生产加工，有效提高了配色和配方的精度，减少了人工加料、称重、配料及混合的繁琐操作，有效提高了生产效率，同时也减少因人工因素或失误所造成的浪费，节约了生产成本，并且提高了整个生产加工环节的安全可靠性。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种多组分自动精密配色配方系统，其特征在于：包括配料料仓(1)、主料料仓(2)、称重料仓(3)、中间料仓(4)及下料料仓(5)，其中，所述配料料仓(1)包括有多个配料子料仓(11)，所述称重料仓(3)的数量与配料子料仓(11)和主料料仓(2)的数量和相同；
各所述配料子料仓(11)中储存有配料，各所述配料子料仓(11)内的配料依次经过称重料仓(3)和中间料仓(4)并最终到达下料料仓(5)，所述主料料仓(2)中储存有主料，所述主料料仓(2)内的主料依次经过称重料仓(3)和中间料仓(4)并最终到达下料料仓(5)；
该种配色配方系统包括设置在配料料仓(1)内的第一下料装置(12)、设置在主料料仓(2)内的第二下料装置(21)、设置在称重料仓(3)内的第三下料装置(31)、设置在中间料仓(4)内的第四下料装置(41)以及设置在下料料仓(5)内的第五下料装置(51)，其中所述第一下料装置(12)包括若干第一子下料装置(13)，各所述第一子下料装置(13)分别设置在各配料子料仓(11)内；
该种配色配方系统包括有PLC控制器(8)，所述PLC控制器(8)分别与第一下料装置(12)、第一子下料装置(13)、第二下料装置(21)、第三下料装置(31)、第四下料装置(41)以及第五下料装置(51)电连接；
该种配色配方系统包括有人机交互设备(9)，所述人机交互设备(9)与PLC控制器(8)电连接；
该种配色配方系统包括有电子称重仪(7)，所述电子称重仪(7)包括有一级称重仪(71)，所述一级称重仪(71)设置在各称重料仓(3)处并用于对称重料仓(3)的重量进行称量，各所述一级称重仪(71)与PLC控制器(8)电连接。
2.根据权利要求1所述的一种多组分自动精密配色配方系统，其特征在于：所述电子称重仪(7)还包括有二级称重仪(72)，所述二级称重仪(72)设置在中间料仓(4)处并用于对中间料仓(4)的重量进行称量，所述二级称重仪(72)与PLC控制器(8)电连接。
3.根据权利要求1所述的一种多组分自动精密配色配方系统，其特征在于：所述中间料仓(4)中设置有搅拌装置(42)，所述搅拌装置(42)包括有搅拌电机，所述搅拌电机与PLC控制器(8)电连接。
4.根据权利要求1所述的一种多组分自动精密配色配方系统，其特征在于：该种配色配方系统还包括有加热料仓(6)，所述加热料仓(6)与下料料仓(5)相连通且设置在下料料仓(5)的下一级，所述加热料仓(6)内设置有加热装置(61)、温控装置(62)及第六下料装置(63)，所述加热装置(61)、温控装置(62)以及第六下料装置(63)均与PLC控制器(8)电连接。
5.一种多组分自动精密配色配方系统的工作方法，其特征在于：包括以下步骤，
指令输入步骤，工作人员通过人机交互设备(9)向PLC控制器(8)输入指令，PLC控制器(8)根据预制程序确定各配料及主料的所需用量；
第一下料步骤，PLC控制器(8)控制各第一子下料装置(13)和第二下料装置(21)启停，将所需用量的各配料及主料分别投入至称重料仓(3)中；
第一调节步骤，获得各称重料仓(3)中的一级称重仪(71)的数据，对不满足配比的物料进行调节；
第二下料步骤，PLC控制器(8)控制各第三下料装置(31)启停，将各配料及主料投入至中间料仓(4)中并搅拌；
第三下料步骤，PLC控制器(8)控制第四下料装置(41)启停，将中间料仓(4)中的物料投入至下料料仓(5)中并准备下料；
第四下料步骤，PLC控制器(8)控制第五下料装置(51)启停，将下料料仓(5)中的物料投入至加热料仓(6)中，并通过加热装置(61)对物料进行加热，通过温控装置(62)对物料温度进行控制，加热完成后通过第六下料装置(63)将物料下料并存储。
6.根据权利要求5所述的一种多组分自动精密配色配方系统的工作方法，其特征在于：其中第一调节步骤包括，
第一误差判别步骤，设各一级称重仪(71)中的目标重量为MTN，各一级称重仪中(71)的实际重量为MAN(其中，N为所有投入使用的一级称重仪(71)的序号)，PLC控制器(8)中设定的第一误差极限为eT(eT为正值),各一级称重仪(71)所测得的实际重量与目标重量相比较所得的误差为eN，其中，
Figure FDA0003023336100000031
若对于任意N，|eN|≤eT都成立，则直接进入第二下料步骤，若存在N，使得|eN|>eT，则进行配平步骤；
配平步骤，将各eN进行排序并取其中的最大值为emax，将各一级称重仪(71)中的目标重量更新为MRN,其中，MRN＝MTN×(1+emax)，并控制第一下料装置(12)和第二下料装置(21)进行补充下料，直至各一级称重仪(71)的实际重量达到MRN时停止补充下料；
重复第一误差判别步骤，PLC控制器(8)内部设定有第一误差判别步骤极限次数X，且PLC控制器(8)内部设置有第一误差判别步骤计数器，进入第二下料步骤时，第一误差判别步骤计数器清零，进入第一误差判别步骤时，第一误差判别步骤计数器加一，当第一误差判别步骤计数器的数值＝X时，PLC控制器(8)向人机交互设备(9)发送警告信号，且该种配色配方系统进入停机待检状态。
7.根据权利要求6所述的一种多组分自动精密配色配方系统的工作方法，其特征在于：第二下料步骤和第三下料步骤之间还设置有第二调节步骤，第二调节步骤用于判断称重料仓(3)中的物料是否完全落入了中间料仓(4)中，第二调节步骤包括，
第二误差判别步骤，各称重料仓(3)中最终的实际重量为MAN，则各称重料仓(3)中的物料投入至中间料仓(4)的理论重量为∑MAN＝MA1+MA2+MA3+…，而中间料仓(4)的二级称重仪(72)的实际称重数据为TH，PLC控制器中设定的第二误差极限为eH(eH为正值)；
若
Figure FDA0003023336100000041
则直接进入第三下料步骤；
若
Figure FDA0003023336100000042
则该种配色配方系统进入停机待检状态。
8.根据权利要求7所述的一种多组分自动精密配色配方系统的工作方法，其特征在于：
指令输入步骤前，还包括有初始化步骤，初始化步骤用于对PLC控制器(8)及人机交互设备(9)进行初始化并将两者之间进行实时通讯，并将各电子设备的状态信息通过PLC控制器(8)传递至人机交互设备(9)控制设备，并向工作人员进行展示。
9.根据权利要求8所述的一种多组分自动精密配色配方系统的工作方法，其特征在于：所述初始化步骤和指令输入步骤之间还包括有第一自检步骤，
第一自检步骤，PLC控制器(8)判断人机交互设备(9)、电子称重仪(7)和搅拌电机通讯是否正常，若存在异常则向工作人员发送特定的报警信号并返回至初始化步骤，若正常则进入指令输入步骤；
所述指令输入步骤和第一下料步骤之间还包括有第二自检步骤、第三自检步骤和第四自检步骤，其中，
第二自检步骤，判断在工作人员输入指令后，PLC控制器(8)是否收到来自人机交互设备(9)所发送的指令，若存在异常则向工作人员发送特定的报警信号并返回至初始化步骤，若正常则进入至第三自检步骤；
第三自检步骤，判断各第一子下料装置(13)及第二下料装置(21)是否正常运行，若存在异常则向工作人员发送特定报警信号并返回至初始化步骤，若正常则进入至第四自检步骤；
第四自检步骤，判断各一级称重仪(71)是否正常运行，若存在异常则向工作人员发送特定报警信号并返回至初始化步骤，若正常则进入第一下料步骤。
10.根据权利要求7所述的一种多组分自动精密配色配方系统的工作方法，其特征在于：所述第二调节步骤和第三下料步骤之间还包括有第五自检步骤，
第五自检步骤，判断搅拌电机是否正常运行，若存在异常则向工作人员发送特定报警信号并返回至初始化步骤，若正常则进入第三下料步骤；
所述第三下料步骤和第四下料步骤之间还包括有第六自检步骤，
第六自检步骤，判断加热装置(61)、温控装置(62)以及第六下料装置(63)是否正常运行，若存在异常则向工作人员发送特定报警信号并返回至初始化步骤，若正常则进入第四下料步骤。
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