CN113102984B - 汽车fds滑牙失效在线返修方法和工具、控制器及存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种汽车FDS滑牙失效在线返修方法，包括：白车身流入FDS铆接工位，铆接机器人对所述白车身上的铆接点位进行FDS铆接，FDS铆接系统对FDS铆接过程中滑牙报错的铆接点位进行记录；所述白车身在FDS铆接完成后，若在FDS铆接过程中有滑牙报错，则所述铆接机器人或返修机器人对所述滑牙报错的铆接点位进行在线返修。本发明还提供一种汽车FDS滑牙失效在线返修工具、控制器和计算机可读存储介质。本发明提供的汽车FDS滑牙失效在线返修方法，当车身FDS铆接出现滑牙失效时，通过机器人在线自动返修，不仅可以提高生产效率、消除安全隐患，还能够提高返修结果的一致性和返修质量。

Description

汽车FDS滑牙失效在线返修方法和工具、控制器及存储介质

技术领域

本发明涉及汽车制造技术领域，特别是涉及一种汽车FDS滑牙失效在线返修方法、汽车FDS滑牙失效在线返修工具、控制器及计算机可读存储介质。

背景技术

随着环境污染问题的日益突出，汽车节能减排的政策也愈加严格。不管是传统的燃油汽车，还是新能源汽车，车身的轻量化设计已成为各车企共同的改进方向。为了减轻车身质量，汽车的车身材料也开始向多元化发展，例如采用碳纤维、铝材质等作为车身材料。随着铝板在中高端汽车中的应用越来越多，针对多材料车身的应用，钢铝混合车身的连接技术也在不断地应用和改进。其中FDS(Flow Drill Screw，流钻螺钉技术，或称为热融自攻丝铆接技术)连接技术在新能源汽车钢铝车身制造中的应用较多，机器人自动FDS铆接已经是轻量化车身以及新能源车身制造必备的连接方案。

具体地，FDS是一种利用FDS螺钉(即流钻螺钉，一种专用的自攻螺钉)在钢铝混合车身上钻孔并连接车身的钢板和铝板的连接技术，也是一种特殊的铆接技术，其工艺过程一般包括：1、旋转(加热)：FDS螺钉在低速低压下旋转与车身表面接触，使车身局部升温；2、穿透：车身在FDS螺钉的高转速高压力作用下产生塑性变形；3、通孔：FDS螺钉在车身上钻出柱型通孔；4、攻螺纹：车身被FDS螺钉钻破，转速及压力降低，使FDS螺钉可以在通孔内自攻螺纹；5、拧螺纹：FDS螺钉正常的拧紧过程；6、紧固：车身冷却并与FDS螺钉紧密贴合，形成气密性和水密性极高的连接。

但在车身FDS铆接自动生产作业时，FDS铆接会出现局部位置滑牙失效的情况，造成滑牙失效的主要原因包括：1、钢铝车身在钢板与铝板连接时，钢板与铝板之间需要涂结构胶，在FDS铆接过程中，结构胶在高温作用下和FDS螺钉高速旋转下可能溢出至车身表面，溢出的结构胶夹在FDS螺钉的螺帽与车身表面之间，使得拧紧FDS螺钉时的扭矩达不到要求(系统根据拧紧FDS螺钉时的扭矩判断是否合格，若旋拧过程中的扭矩始终达不到设定值，则说明该铆接点位滑牙失效)；2、车身制造过程中的尺寸波动；3、机器人在FDS铆接时动作偏差等。

滑牙失效后的铆接点位需要进行返修，目前行业内常规的返修方式主要包括抽芯拉铆(即在铆钉上涂覆粘合剂后，使用铆钉在原位置进行铆接)和钻孔返修(即在原位置钻孔后安装更大号的螺钉)。如图1所示，现有技术中汽车FDS滑牙失效后需要人工线下进行返修，或者设备停线后人工进入工位内进行返修，其存在的缺点包括：1、设备需要停线，人工返修时间较长，影响生产节拍和生产效率；2、人员需要进入自动工位内或线体里，存在较大安全隐患；3、人工返修的返修结果一致性较差，返修质量难以控制。

发明内容

本发明的目的是提供一种汽车FDS滑牙失效在线返修方法和工具，旨在解决上述背景技术存在的不足，当车身FDS铆接出现滑牙失效时，通过机器人在线自动返修，不仅可以提高生产效率、消除安全隐患，还能够提高返修结果的一致性和返修质量。

本发明提供一种汽车FDS滑牙失效在线返修方法，包括：

白车身流入FDS铆接工位，铆接机器人对所述白车身上的铆接点位进行FDS铆接，FDS铆接系统对FDS铆接过程中滑牙报错的铆接点位进行记录；

所述白车身在FDS铆接完成后，若在FDS铆接过程中有滑牙报错，则所述铆接机器人或返修机器人对所述滑牙报错的铆接点位进行在线返修。

进一步地，所述方法还包括：

所述白车身在FDS铆接完成后，若在FDS铆接过程中无滑牙报错，则所述白车身直接流出所述FDS铆接工位；或者

在所述铆接机器人或所述返修机器人对所述滑牙报错的铆接点位进行在线返修之后,所述白车身流出所述FDS铆接工位。

进一步地，在所述铆接机器人对所述滑牙报错的铆接点位进行在线返修之前，所述铆接机器人由FDS铆接工具切换为返修工具；所述铆接机器人完成对所述滑牙报错的铆接点位在线返修之后，所述铆接机器人由所述返修工具切换为所述FDS铆接工具。

进一步地，所述铆接机器人对所述白车身上的铆接点位进行FDS铆接，FDS铆接系统对FDS铆接过程中滑牙报错的铆接点位进行记录，具体包括：

所述FDS铆接系统对所述白车身的FDS铆接过程进行监测并识别是否有滑牙报错，当FDS铆接过程中出现滑牙报错时，所述FDS铆接系统对当前滑牙报错的铆接点位进行记录，所述铆接机器人跳过所述滑牙报错的铆接点位继续进行下一个铆接点位的FDS铆接工作，重复上述步骤直至所述白车身上的铆接点位全部FDS铆接完成，所述FDS铆接系统对所有滑牙报错的铆接点位进行汇总。

进一步地，在所述铆接机器人或返修机器人对所述滑牙报错的铆接点位进行在线返修之前，还包括：

对所述FDS铆接工位内的场景进行扫描，以识别所述铆接机器人或所述返修机器人的位置到所述滑牙报错的铆接点位之间的障碍点，规划所述铆接机器人或所述返修机器人的移动路径以避开所述障碍点，所述铆接机器人或所述返修机器人按照所述移动路径移动至所述滑牙报错的铆接点位处，以对所述滑牙报错的铆接点位进行在线返修。

进一步地，所述FDS铆接系统对FDS铆接过程中滑牙报错的铆接点位进行记录，具体包括：

当FDS铆接过程中出现滑牙报错时，所述FDS铆接系统对当前滑牙报错的铆接点位的编号和坐标值进行记录。

进一步地，所述铆接机器人或返修机器人对所述滑牙报错的铆接点位进行在线返修，具体包括：

先将所述滑牙报错的铆接点位内的FDS螺钉取出，再对所述滑牙报错的铆接点位进行扩孔，然后将返修螺钉插入经过扩孔后的所述滑牙报错的铆接点位内并将所述返修螺钉拧紧，其中所述返修螺钉的尺寸大于所述FDS螺钉的尺寸。

本发明还提供一种控制器，包括：

存储器，该存储器中存储有指令；

处理器，当所述指令被所述处理器执行时，实现以上所述的汽车FDS滑牙失效在线返修方法。

本发明还提供一种计算机可读存储介质，其上存储有指令，当所述指令被处理器执行时，实现以上所述的汽车FDS滑牙失效在线返修方法。

本发明还提供一种汽车FDS滑牙失效在线返修工具，包括工具切换装置、返修扩孔拧紧装置和返修钉输送装置，所述返修扩孔拧紧装置位于所述工具切换装置的前方，所述返修钉输送装置位于所述返修扩孔拧紧装置的一侧，且所述返修钉输送装置的送钉口与所述返修扩孔拧紧装置的端口相靠近。

进一步地，所述返修工具还包括连接转换装置和视觉监测装置，所述连接转换装置与所述工具切换装置的前端固定连接，所述返修扩孔拧紧装置与所述连接转换装置的前端固定连接，所述返修钉输送装置固定在所述连接转换装置的一侧，所述视觉监测装置固定在所述连接转换装置上。

本发明提供的汽车FDS滑牙失效在线返修方法，通过FDS铆接系统对FDS铆接过程中滑牙报错的铆接点位进行记录，白车身在FDS铆接完成后，若在FDS铆接过程中有滑牙报错，则铆接机器人或返修机器人对滑牙报错的铆接点位自动进行在线返修，从而无需人工进行返修，解决了人工返修效率低下、返修结果一致性较差的问题，不仅提高了生产效率，还提高了返修结果的一致性和返修质量，同时解决了人工返修时需要进入工位内的问题，消除了安全隐患。

附图说明

图1为现有技术中汽车FDS滑牙失效后返修的工作流程示意图；

图2为本发明实施例中汽车FDS滑牙失效后返修的工作流程示意图；

图3为本发明实施例中铆接机器人在FDS铆接工位内的分布示意图；

图4为本发明实施例中返修工具的立体结构示意图；

图5为本发明实施例中返修工具的另一立体结构示意图；

图6为本发明另一实施例中铆接机器人和返修机器人在FDS铆接工位内的分布示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

本发明的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。

请结合图2至图5，本实施例提供一种汽车FDS滑牙失效在线返修方法，包括：

汽车的白车身1流入FDS(Flow Drill Screw，流钻螺钉技术，或称为热融自攻丝铆接技术)铆接工位2，铆接机器人21利用FDS铆接工具(图未示)对白车身1上的铆接点位进行FDS铆接，FDS铆接系统对FDS铆接过程中滑牙报错的铆接点位进行记录；

白车身1在FDS铆接完成后，若在FDS铆接过程中有滑牙报错，则铆接机器人21或返修机器人22对滑牙报错的铆接点位进行在线返修。

具体地，汽车的白车身1指车身结构件及覆盖件焊接总成，包括前翼板、车门、发动机罩、行李箱盖等(但不包括附件及装饰件)未涂漆的车身。涂装后的白车身1加上内外饰(包括仪表板、座椅、风挡玻璃、地毯、内饰护板等)和电子电器系统(音响、线束、开关等)，再加上底盘系统(包括制动、悬架系统等)和动力总成系统(包括发动机、变速箱等)就组成了整车。现有汽车架构中的轻量化汽车车身一般采用钢铝混合车身，即车身由钢板和铝板贴合连接形成，这种车身钢板和铝板之间不仅需要使用结构胶进行粘接，还需要使用FDS螺钉(图未示，即流钻螺钉，一种专用的自攻螺钉)进一步地进行铆接紧固。

在FDS铆接过程中，由于结构胶溢胶、车身制造过程中的尺寸波动、铆接机器人21在FDS铆接时动作偏差等原因，会导致部分铆接点位产生滑牙失效，这些滑牙失效的铆接点位需要进行返修。目前行业内常规的返修方式主要包括抽芯拉铆和钻孔返修等方式，但这些返修方式都需要人工线下进行返修，或者设备停线后人工进入工位内进行返修，其存在的缺点包括：1、设备需要停线，人工返修时间较长，影响生产节拍和生产效率；2、人员需要进入自动工位内或线体里，存在较大安全隐患；3、人工返修的返修结果一致性较差，返修质量难以控制。而本实施例采用铆接机器人21或返修机器人22对滑牙报错的铆接点位自动进行在线返修，从而无需人工进行返修，决解了人工返修效率低下、返修结果一致性较差的问题，不仅提高了生产效率，还提高了返修结果的一致性和返修质量，同时解决了人工返修时需要进入工位内的问题，消除了安全隐患。

具体地，FDS铆接系统用于控制铆接机器人21和/或返修机器人22，同时对FDS铆接过程进行监测。在FDS铆接过程中，当拧紧FDS螺钉时的扭矩始终达不到设定值，说明该铆接点位孔内的螺纹出现滑丝或者FDS螺钉的螺帽未与车身表面贴合，则FDS铆接系统判定该铆接点位滑牙失效。

进一步地，所述在线返修方法还包括：

白车身1在FDS铆接完成后，若在FDS铆接过程中无滑牙报错，则白车身1直接流出FDS铆接工位22；或者

在铆接机器人21或返修机器人22对滑牙报错的铆接点位进行在线返修之后,白车身1流出FDS铆接工位22。

进一步地，如图3所示，在本实施例中，白车身1的FDS铆接工作和返修工作均由铆接机器人21完成(即无需设置返修机器人22)。在铆接机器人21对滑牙报错的铆接点位进行在线返修之前，铆接机器人21由FDS铆接工具切换为返修工具3，以利用返修工具3完成返修工作；铆接机器人21完成对滑牙报错的铆接点位在线返修之后，铆接机器人21由返修工具3切换为FDS铆接工具，以继续对下一个白车身1进行FDS铆接工作。当然，如图6所示，在其它实施例中，也可以是白车身1的FDS铆接工作由铆接机器人21完成，返修工作由返修机器人22完成。返修机器人22持返修工具3在一旁等待，当白车身1在FDS铆接完成后，若在FDS铆接过程中有滑牙报错，则返修机器人22利用返修工具3完成返修工作。这种分开工作的方式相较于铆接机器人21一机两用的方式需要额外增加一个机器人，增加了生产制造成本和设备占用空间，但可以减少铆接机器人21切换工具的时间，有利于提高生产效率。

进一步地，所述铆接机器人21对白车身1上的铆接点位进行FDS铆接，FDS铆接系统对FDS铆接过程中滑牙报错的铆接点位进行记录，具体包括：

FDS铆接系统对白车身1的FDS铆接过程进行监测并识别是否有滑牙报错，当FDS铆接过程中出现滑牙报错时，FDS铆接系统对当前滑牙报错的铆接点位进行记录，铆接机器人21跳过滑牙报错的铆接点位继续进行下一个铆接点位的FDS铆接工作，重复上述步骤直至白车身1上的铆接点位全部FDS铆接完成，FDS铆接系统对所有滑牙报错的铆接点位进行汇总。

进一步地，在所述铆接机器人21或返修机器人22对滑牙报错的铆接点位进行在线返修之前，所述在线返修方法还包括：

对FDS铆接工位22内的场景进行扫描，以识别铆接机器人21或返修机器人22的位置到滑牙报错的铆接点位之间的障碍点，规划铆接机器人21或返修机器人22的移动路径以避开障碍点，铆接机器人21或返修机器人22按照移动路径移动至滑牙报错的铆接点位处，以对滑牙报错的铆接点位进行在线返修。

进一步地，所述FDS铆接系统对FDS铆接过程中滑牙报错的铆接点位进行记录，具体包括：

当FDS铆接过程中出现滑牙报错时，FDS铆接系统对当前滑牙报错的铆接点位的编号和坐标值进行记录。

进一步地，在本实施例中，所述铆接机器人21或返修机器人22对滑牙报错的铆接点位进行在线返修，具体包括：

先将滑牙报错的铆接点位内的FDS螺钉取出，再对滑牙报错的铆接点位进行扩孔，然后将返修螺钉(图未示)插入经过扩孔后的滑牙报错的铆接点位内并将返修螺钉拧紧，其中返修螺钉的尺寸大于FDS螺钉的尺寸。

具体地，在本实例中，返修螺钉的螺帽的尺寸与FDS螺钉的螺帽的尺寸相同，返修螺钉的螺杆的尺寸大于FDS螺钉的螺杆的尺寸。

进一步地，本实施例还提供一种控制器，包括：

存储器，该存储器中存储有指令；

处理器，当所述指令被处理器执行时，实现以上所述的返修方法。

本实施例还提供一种计算机可读存储介质，其上存储有指令，当所述指令被处理器执行时，实现以上所述的返修方法。

如图4及图5所示，本实施例还提供一种汽车FDS滑牙失效在线返修工具3，该返修工具3包括工具切换装置31、返修扩孔拧紧装置32和返修钉输送装置33，返修扩孔拧紧装置32位于工具切换装置31的前方(从图4中看，“前方”为从右向左的方向)，返修钉输送装置33位于返修扩孔拧紧装置32的一侧，且返修钉输送装置33的送钉口330与返修扩孔拧紧装置32的端口320相靠近。

具体地，工具切换装置31主要用于返修工具3与铆接机器人21或返修机器人22上的换枪切换盘(图未示)之间的连接，以实现返修工具3与铆接机器人21或返修机器人22之间的快速脱离与耦合功能。返修钉输送装置33用于将返修螺钉快速地输送至返修钉输送装置33的送钉口330处，从而便于进行返修工作。具体地，在本实施例中，返修钉输送装置33为圆筒形结构，其远离送钉口330的另一端通过工具切换装置31与铆接机器人21或返修机器人22端的送钉系统(图未示)连接，送钉系统通过吹气的方式将返修螺钉输送至返修钉输送装置33的送钉口330处，从而保证FDS铆接工位2外端的返修螺钉能够快速地输送至需要返修的铆接点位处，以完成返修工作。

具体地，返修扩孔拧紧装置32的主要作用在于：1、将需要返修的铆接点位处原有的FDS螺钉拆卸下来；2、对需要返修的铆接点位进行扩孔(即利用大号的钻头将需要返修的铆接点位通过钻孔的方式进行扩孔，从而去掉该铆接点位孔内原有的螺纹，便于大号返修螺钉的自攻丝铆接)；3、将返修螺钉拧紧。具体地，在本实施例中，由于返修扩孔拧紧装置32的端口320的尺寸与返修螺钉的螺帽的尺寸相吻合，且返修螺钉的螺帽的尺寸与FDS螺钉的螺帽的尺寸相同，故返修扩孔拧紧装置32可同时用于拆卸FDS螺钉和拧紧返修螺钉，在拆卸FDS螺钉时，只需要反向旋拧FDS螺钉即可。返修扩孔拧紧装置32内设有可伸缩的钻头(图未示)，当返修扩孔拧紧装置32在进行扩孔工作时，钻头从端口320处向前伸出，从而对需要返修的铆接点位进行扩孔；当完成扩孔后，钻头又从端口320处向内收缩至返修扩孔拧紧装置32内，便于返修扩孔拧紧装置32进行拧紧返修螺钉的工作。

进一步地，该返修工具3还包括连接转换装置34和视觉监测装置35，连接转换装置34与工具切换装置31的前端固定连接，返修扩孔拧紧装置32与连接转换装置34的前端固定连接，返修钉输送装置33固定在连接转换装置34的一侧，视觉监测装置35固定在连接转换装置34上。

具体地，连接转换装置34主要用于返修扩孔拧紧装置32与工具切换装置31和视觉监测装置35之间的电气、机械连接。视觉监测装置35主要用于铆接机器人21在切换返修工具3后(或者是安装有返修工具3的返修机器人22)，对返修点位、自动规划轨迹路径过程中的环境进行监测，以保证机器人在运行过程中不发生碰撞，且更加精确地找准返修点位。

如图2至图5所示，结合上述的汽车FDS滑牙失效在线返修方法及返修工具3，本实施例中返修工作的具体步骤可以为：

1、需要进行FDS铆接作业的白车身1进入FDS铆接工位2；

2、铆接机器人21抓取FDS铆接工具(FDS铆枪)进行自动铆接；

3、FDS铆接系统监测FDS铆接过程中是否发生铆接滑牙失效，若无滑牙失效报错，则该白车身1在FDS铆接完成后直接流出FDS铆接工位2，并开启下一轮的循环作业；

4、当FDS铆接过程中FDS铆接系统监测到有铆接滑牙报错，FDS铆接系统记录当前铆接点位的编号和坐标值信息并提示有滑牙报错需要返修，铆接机器人21跳过当前铆接点位继续下一个铆接点位的作业，同时FDS铆接系统继续监测是否有滑牙报错，当FDS铆接过程中再次有滑牙报错时，重复上述记录步骤并汇总，直至白车身1上所有的铆接点位铆接完毕；

5、FDS铆接系统根据滑牙报错信息控制铆接机器人21由FDS铆接工具切换成返修工具3；

6、铆接机器人21切换至返修工具3后，视觉监测装置35进行当前工位场景的扫描监测，以识别当前工位中的障碍点，特别是识别机器人从原始位置点运动至目标返修位置点的过程中其他设备的状态值，比如零件状态(因不同位置的零件状态可能不同，需要视觉监测装置35扫描相应位置点的图像，便于机器人路径规划时进行避让，使路径最优)；

7、铆接机器人21根据扫描结果，并结合初始点Y1(x1,y1,z1,Q1,Q2,Q3)与目标点Yn(xn,yn,zn,Q1n,Q2n,Q3n)自动规划路径。自动规划路径的方法可根据机器人轨迹规划的方法实现，主要有关节空间和笛卡尔空间两种方案，此轨迹自动计算方法非本发明技术保护点，具体可参见青岛大学自动化学院《搬运机器人关节空间轨迹规划研究》相关内容(当然，针对自动规划路径的方法，也可以采用穷举法，针对每一个作业目标点，提前手动编制机器人轨迹，当收集好返修点后，直接调用单个铆接点返修的机器人返修程进行返修，可减少视觉系统和机器人自学习的工作，同样能实现在线返修，但该过程繁琐，机器人重复动作较多，轨迹僵硬，无法实现质量优化)；

8、铆接机器人21根据规划好的路径移动至需要返修的铆接点位处后，调用返修程序进行返修：先将返修工具3上的返修扩孔拧紧装置32的端口320对准返修点位，利用返修扩孔拧紧装置32将原有的FDS螺钉拆卸下来，然后利用返修扩孔拧紧装置32对返修点位进行扩孔，再将返修钉输送装置33的送钉口330对准扩孔后的返修点位，此时返修螺钉通过送钉口330后插入在扩孔后的返修点位内，最后再将返修扩孔拧紧装置32的端口320对准返修点位，将返修螺钉拧紧即可；

9、白车身1上所有的返修点位都返修完毕后，铆接机器人21切换回FDS铆接工具，同时该白车身1流出FDS铆接工位2，继续以上循环并进行下一轮的FDS铆接工作。

经过上述的工艺步骤，可以不断收集工位的返修数据信息，以及机器人返修路径信息，基于机器学习的随机森林算法，建立轨迹预测模型，从而实现机器学习轨迹规划预测，最终可不断优化在线返修的质量。

本发明实施例的汽车FDS滑牙失效在线返修方法，通过FDS铆接系统对FDS铆接过程中滑牙报错的铆接点位进行记录，白车身1在FDS铆接完成后，若在FDS铆接过程中有滑牙报错，则铆接机器人21或返修机器人22对滑牙报错的铆接点位自动进行在线返修，从而无需人工进行返修。该返修方法通过工业机器人程序自动收集报警信息、自动切换返修工具、自动规划返修路径、自动进行返修作业，从而实现在线返修功能，保证生产的智能化，解决了人工返修效率低下、返修结果一致性较差的问题，不仅提高了生产效率，还提高了返修结果的一致性和返修质量，同时解决了人工返修时需要进入工位内的问题，消除了安全隐患。同时本发明实施例提供的返修工具3结合了工具切换系统、自动送钉系统、返修扩孔拧紧系统以及视觉检测系统，实现了工具切换、返修钉自动送钉、场景障碍物识别、自动规划机器人路径等功能，能够快速准确地进行返修作业。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (7)

1.一种汽车FDS滑牙失效在线返修方法，其特征在于，包括：

白车身(1)流入FDS铆接工位(2)，铆接机器人(21)对所述白车身(1)上的铆接点位进行FDS铆接，FDS铆接系统对FDS铆接过程中滑牙报错的铆接点位进行记录；

所述白车身(1)在FDS铆接完成后，若在FDS铆接过程中有滑牙报错，则所述铆接机器人(21)对所述滑牙报错的铆接点位进行在线返修；

其中，在所述铆接机器人(21)对所述滑牙报错的铆接点位进行在线返修之前，所述铆接机器人(21)由FDS铆接工具切换为返修工具(3)；所述铆接机器人(21)完成对所述滑牙报错的铆接点位在线返修之后，所述铆接机器人(21)由所述返修工具(3)切换为所述FDS铆接工具；

其中，所述铆接机器人(21)对所述滑牙报错的铆接点位进行在线返修，具体包括：

先利用所述返修工具将所述滑牙报错的铆接点位内的FDS螺钉取出，再利用所述返修工具对所述滑牙报错的铆接点位进行扩孔，然后利用所述返修工具将返修螺钉插入经过扩孔后的所述滑牙报错的铆接点位内并将所述返修螺钉拧紧，其中所述返修螺钉的螺帽的尺寸与所述FDS螺钉的螺帽的尺寸相同，所述返修螺钉的螺杆的尺寸大于所述FDS螺钉的螺杆的尺寸。

2.如权利要求1所述的汽车FDS滑牙失效在线返修方法，其特征在于，所述方法还包括：

所述白车身(1)在FDS铆接完成后，若在FDS铆接过程中无滑牙报错，则所述白车身(1)直接流出所述FDS铆接工位(2)；或者

在所述铆接机器人(21)对所述滑牙报错的铆接点位进行在线返修之后,所述白车身(1)流出所述FDS铆接工位(2)。

3.如权利要求1所述的汽车FDS滑牙失效在线返修方法，其特征在于，所述铆接机器人(21)对所述白车身(1)上的铆接点位进行FDS铆接，FDS铆接系统对FDS铆接过程中滑牙报错的铆接点位进行记录，具体包括：

所述FDS铆接系统对所述白车身(1)的FDS铆接过程进行监测并识别是否有滑牙报错，当FDS铆接过程中出现滑牙报错时，所述FDS铆接系统对当前滑牙报错的铆接点位进行记录，所述铆接机器人(21)跳过所述滑牙报错的铆接点位继续进行下一个铆接点位的FDS铆接工作，重复上述步骤直至所述白车身(1)上的铆接点位全部FDS铆接完成，所述FDS铆接系统对所有滑牙报错的铆接点位进行汇总。

4.如权利要求1所述的汽车FDS滑牙失效在线返修方法，其特征在于，在所述铆接机器人(21)对所述滑牙报错的铆接点位进行在线返修之前，还包括：

对所述FDS铆接工位(2)内的场景进行扫描，以识别所述铆接机器人(21)的位置到所述滑牙报错的铆接点位之间的障碍点，规划所述铆接机器人(21)的移动路径以避开所述障碍点，所述铆接机器人(21)按照所述移动路径移动至所述滑牙报错的铆接点位处，以对所述滑牙报错的铆接点位进行在线返修。

5.如权利要求1-4任一项所述的汽车FDS滑牙失效在线返修方法，其特征在于，所述FDS铆接系统对FDS铆接过程中滑牙报错的铆接点位进行记录，具体包括：

当FDS铆接过程中出现滑牙报错时，所述FDS铆接系统对当前滑牙报错的铆接点位的编号和坐标值进行记录。

6.一种控制器，其特征在于，包括：

存储器，该存储器中存储有指令；

处理器，当所述指令被所述处理器执行时，实现如权利要求1至5中任一项所述的汽车FDS滑牙失效在线返修方法。

7.一种计算机可读存储介质，其上存储有指令，其特征在于，当所述指令被处理器执行时，实现如权利要求1至5中任一项所述的汽车FDS滑牙失效在线返修方法。

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