CN113089671A - 大直径钻孔灌注桩桩头整体破除系统及施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于灌注桩施工技术领域。一种大直径钻孔灌注桩桩头整体破除系统，包括桩头分离支架、隔离套管、上下对应设置的第一反力架和第二反力架和驱动部，多根隔离套管布设在桩头分离支架上，灌注桩的钢筋笼上部的纵向主筋匹配穿设在隔离套管内，桩头分离支架和隔离套管浇筑在灌注桩的顶部；在灌注桩的桩头上呈圆周布设有多个第一反力孔，在桩头分离支架下部的灌注桩上呈圆周布设有多个第二反力孔，第一反力架和第二反力架分别对应设置在所述第一反力孔和所述第二反力孔内。还公开了一种大直径钻孔灌注桩施工方法。本申请整体设计合理，能够解决现有技术中对大直径钻孔灌注桩的桩头的破除存在的难题，提高破除效率，降低对桩身的结构损害。

Description

大直径钻孔灌注桩桩头整体破除系统及施工方法

技术领域

本发明属于灌注桩施工技术领域，具体涉及一种大直径钻孔灌注桩桩头整体破除系统及施工方法。

背景技术

钻孔灌注桩施工过程中，为保证钻孔灌注桩桩身混凝土的浇筑质量，通常对桩身进行超灌，待桩身混凝土达到设计强度后，再将超灌的桩头部分进行凿除。现有的桩头破除方法主要是人工借助风镐等小型机械设备将桩头部分的混凝土凿除，这种方法现场工作量大，施工速度慢，桩头混凝土破除过程中，极易损伤钻孔灌注桩的纵向主筋，影响结构的受力。

现有相关施工技术，在桩基混凝土浇筑前，使用PVC套管等材料，将钢筋笼顶端的纵向主筋包裹，避免桩头部分的纵向主筋与混凝土直接接触；桩基混凝土浇筑完成后，在桩头与桩身之间使用风镐、钢楔等将桩头与桩身分离，然后将桩头从桩身上整体吊离，这种施工方法能够较好地解决桩头混凝土与纵向主筋之间握裹导致桩头难以分离的情况，但是这种方法在将桩头与桩身分离时，使用风镐等机械设备效率依然低下，且施工过程中容易损伤纵向主筋。

发明内容

本发明目的是针对上述存在的问题和不足，提供一种大直径钻孔灌注桩桩头整体破除系统及施工方法，其整体设计合理，能够解决现有技术中对大直径钻孔灌注桩的桩头的破除存在的难题，提高破除效率，降低对桩身的结构损害。

为实现上述目的，所采取的技术方案是：

一种大直径钻孔灌注桩桩头整体破除系统，用于灌注桩的桩头的破除，包括：

桩头分离支架；

隔离套管，多根所述隔离套管布设在所述桩头分离支架上，所述灌注桩的钢筋笼上部的纵向主筋匹配穿设在所述隔离套管内，所述桩头分离支架和所述隔离套管浇筑在所述灌注桩的顶部；

上下对应设置的第一反力架和第二反力架，在所述灌注桩的桩头上呈圆周布设有多个第一反力孔，在所述桩头分离支架下部的灌注桩上呈圆周布设有多个第二反力孔，所述第一反力架和所述第二反力架分别对应设置在所述第一反力孔和所述第二反力孔内；以及

驱动部，其设置在所述第一反力架和所述第二反力架之间，所述驱动部用于将所述桩头从所述灌注桩顶部破除分离。

根据本发明大直径钻孔灌注桩桩头整体破除系统，优选地，所述隔离套管的上下两端均设置有密封塞，所述密封塞布设在所述纵向主筋与隔离套管的内壁之间。

根据本发明大直径钻孔灌注桩桩头整体破除系统，优选地，所述桩头分离支架包括上下对应设置的上定位固定环和下定位固定环，在所述上定位固定环与所述下定位固定环之间设置有连接杆；所述隔离套管固定设置在所述上定位固定环和下定位固定环之间。

根据本发明大直径钻孔灌注桩桩头整体破除系统，优选地，所述上定位固定环和所述下定位固定环的周向设置有多个定位槽，所述定位槽布设在相邻两隔离套管之间，且所述上定位固定环和所述下定位固定环的外缘与灌注桩的外壁平齐。

根据本发明大直径钻孔灌注桩桩头整体破除系统，优选地，所述第一反力架和所述第二反力架均包括：

支撑杆，其匹配插设在所述第一反力孔或第二反力孔内；

底座，其设置在所述支撑杆的外端部；以及

限位块，其与所述支撑杆垂直设置，所述限位块与所述灌注桩的侧壁贴合支撑。

根据本发明大直径钻孔灌注桩桩头整体破除系统，优选地，在所述桩头分离支架上呈圆周布设有第一反力孔预留管和第二反力孔预留管，所述第一反力孔预留管和第二反力孔预留管随所述桩头分离支架浇筑在所述灌注桩内，并形成所述第一反力孔和第二反力孔。

根据本发明大直径钻孔灌注桩桩头整体破除系统，优选地，还包括导向单元，所述导向单元包括：

导向板，多片所述导向板匹配贴合布设在所述灌注桩的周向；以及

固定环，所述固定环匹配套设在所述灌注桩上，且所述固定环与所述灌注桩之间设置有锁定螺栓，多片所述导向板匹配插设在所述固定环与所述灌注桩之间，所述固定环与所述导向板之间设置有紧固螺栓。

根据本发明大直径钻孔灌注桩桩头整体破除系统，优选地，所述驱动部为液压油缸或千斤顶，在对应的第一反力架和第二反力架之间均设置有驱动部。

一种大直径钻孔灌注桩施工方法，利用如上述的大直径钻孔灌注桩桩头整体破除系统进行大直径钻孔灌注桩的施工，具体包括以下步骤：

a、在所述桩头分离支架上安装隔离套管，并将钻孔灌注桩的钢筋笼上部的纵向主筋对应插入隔离套管内；

b、将安装有桩头分离支架和隔离套管的钢筋笼下放至桩孔内，并进行桩身混凝土的浇筑作业；

c、钻孔灌注桩浇筑完成并待桩身混凝土养护至设计强度后，清理与桩头对应的桩身周围的桩周土体，并预留操作空间；

d、在桩头的周向钻取第一反力孔，在桩头分离支架下部钻取第二反力孔；

e、 在第一反力孔和第二反力孔内分别安装第一反力支架和第二反力支架，并在对应的第一反力支架和第二反力支架之间安装驱动部，驱动驱动部伸出动作，向上顶升使得桩头分离支架下部的桩身混凝土平形成预裂面；

f、将驱动部、第一反力支架和第二反力支架拆除，通过起吊设备起吊桩头，直至桩头与钻孔灌注桩的桩身完全分离，完成种大直径钻孔灌注桩施工。

根据本发明大直径钻孔灌注桩施工方法，优选地，在步骤c中，清理桩周土体前，向桩周土体内打入钢护筒，从地面沿钢护筒的外围开挖桩周凹槽，桩周凹槽开挖完成后，将钢护筒拔出，清理附着在钻孔灌注桩桩身的桩周土体；

在步骤e中，驱动部动作前，安装导向板，导向板紧贴钻孔灌注桩桩身侧壁，并使用固定环固定。

采用上述技术方案，所取得的有益效果是：

本申请整体设计合理，能够解决现有技术中对大直径钻孔灌注桩的桩头的破除存在的难题，提高破除效率，降低对桩身的结构损害。本申请通过桩头分离支架和隔离套管的设置，能够保障钻孔灌注桩桩身的浇筑质量，同时实现相应部位的钢筋笼纵向主筋与混凝土之间的分离，更便于进行上部分的整体分离破除，避免在分离破除过程中桩身的混凝土浇筑质量受到影响，桩头分离支架还能够辅助纵向主筋的安装定位。

本申请通过第一反力架和第二反力架的设置，能够借助桩头分离支架的结构实现预裂面的形成，减小在预裂面形成过程中对混凝土结构的破坏，使得顶升的作用力大部分集中于上定位固定环和下定位固定环上，预裂面的形成具有可预见性，能够保障预裂面形成更为归整，形成范围更为可控，保障桩身结构的完整性。

本申请通过设置导向单元，能够在桩身上设置多道导向板，约束桩头水平方向的位移，在桩头向上吊离的过程中，只发生竖向位移，从而可避免桩头起吊过程中导致纵向主筋发生弯折。还能够提高作业过程中的安全性。

本申请进行大直径钻孔灌注桩的施工，能够保障施工质量和施工效率，通过浇筑阶段、后续的桩头破除阶段、以及整个施工工序的各个环节，均以优化施工质量，降低桩头破除难度为基础进行设计和结构布置，使得整个系统的可实施性得以大大提高，实用性更强，经济效益和市场价值较为显著。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下文中将对本发明实施例的附图进行简单介绍。其中，附图仅仅用于展示本发明的一些实施例，而非将本发明的全部实施例限制于此。

图1是根据本发明实施例的桩头破除体系三维结构示意图；

图2是根据本发明实施例的桩周凹槽开挖施工示意图；

图3是图1中的A-A截面结构示意图，其示出了桩头预破裂施工结构；

图4是图1中B-B截面的结构示意图，其示出了桩头预破裂施工结构；

图5是图1中C-C截面的结构示意图，其示出了第一反力支架和第二植入桩体结构；

图6是图1中D-D截面的结构示意图，其示出了导向板安装固定结构；

图7是根据本发明实施例中的分离桩头起吊施工示意图之一；

图8是根据本发明实施例中的分离桩头起吊施工示意图之二；

图9是根据本发明实施例中的定位固定环结构示意图；

图10是根据本发明实施例中的桩头分离支架结构示意图；

图11是根据本发明实施例中的反力支架三维结构示意图之一；

图12是根据本发明实施例中的反力支架三维结构示意图之二；

图13是根据本发明实施例中的导向板和固定环结构示意图。

图中序号：

1-桩头分离支架，11-上定位固定环，12-套管孔，13-定位槽，14-连接杆，15-下定位固定环；

21-隔离套管，22-密封圈，23-密封塞；

31-灌注桩，32-纵向主筋，33-环向箍筋，34-桩身混凝土，35-地面，36-桩周土体，37-钢护筒，38-桩周凹槽；

41-第一反力支架，411-底座，412-支撑杆，413-加劲杆，414-限位块，42为第二反力支架，43-千斤顶

51-第一反力孔，52-桩头，53-预裂面，54-吊钩，55-吊绳，56-为第二反力孔；

61-固定环，62-螺杆孔，63-导向板，64-锁定螺栓，65-紧固螺栓。

具体实施方式

下文中将结合本发明具体实施例的附图，对本发明实施例的示例方案进行清楚、完整地描述。除非另作定义，本发明使用的技术术语或者科学术语应当为所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。

在本发明的描述中，需要理解的是，“第一”、“第二”的表述用来描述本发明的各个元件，并不表示任何顺序、数量或者重要性的限制，而只是用来将一个部件和另一个部件区分开。

应注意到，当一个元件与另一元件存在“连接”、“耦合”或者“相连”的表述时，可以意味着其直接连接、耦合或相连，但应当理解的是，二者之间可能存在中间元件；即涵盖了直接连接和间接连接的位置关系。

应当注意到，使用“一个”或者“一”等类似词语也不必然表示数量限制。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。

应注意到，“上”、“下”、“左”、“右”等指示方位或位置关系的术语，仅用于表示相对位置关系，其是为了便于描述本发明，而不是所指装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作；当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应的改变。

参见图1-图13，本申请公开了一种大直径钻孔灌注桩桩头整体破除系统，用于灌注桩的桩头的破除，包括桩头分离支架1、隔离套管21、上下对应设置的第一反力架41和第二反力架42和驱动部，多根所述隔离套管21布设在所述桩头分离支架1上，所述灌注桩31的钢筋笼上部的纵向主筋32匹配穿设在所述隔离套管21内，所述桩头分离支架1和所述隔离套管21浇筑在所述灌注桩31的顶部；在所述灌注桩31的桩头52上呈圆周布设有多个第一反力孔51，在所述桩头分离支架1下部的灌注桩31上呈圆周布设有多个第二反力孔56，所述第一反力架41和所述第二反力架42分别对应设置在所述第一反力孔51和所述第二反力孔56内；驱动部设置在所述第一反力架41和所述第二反力架42之间，所述驱动部用于将所述桩头52从所述灌注桩31顶部破除分离。

优选地，如图9和图10所示，本实施例中的桩头分离支架1包括上下对应设置的上定位固定环11和下定位固定环15，在所述上定位固定环11与所述下定位固定环15之间设置有连接杆14；所述隔离套管21固定设置在所述上定位固定环11和下定位固定环15之间，在上定位固定环和下定位固定环上均设置有套管孔12，隔离套管匹配穿设在对应的套管孔12内。

本实施例中的隔离套管21的上下两端均设置有密封塞23，所述密封塞23布设在所述纵向主筋32与隔离套管21的内壁之间，由于隔离套管下部的密封塞需要纵向钢筋穿过，因此可以在下部的密封塞23上开孔或者是用密封圈22代替。如图2所示，本申请的隔离套管采用PVC套管，在PVC套管的顶端设有密封塞23，PVC套管21底端设有密封圈22，灌注桩31的纵向主筋32顶端穿过密封圈22伸入PVC套管21内；PVC套管21、密封塞23及密封圈22将纵向主筋32的顶端包裹，避免纵向主筋32顶端与桩身混凝土34直接接触。本申请通过桩头分离支架和隔离套管的设置，能够保障钻孔灌注桩桩身的浇筑质量，同时实现相应部位的钢筋笼纵向主筋与混凝土之间的分离，更便于进行上部分的整体分离破除，避免在分离破除过程中桩身的混凝土浇筑质量受到影响，桩头分离支架还能够辅助纵向主筋的安装定位。

进一步地，本申请的上定位固定环11和所述下定位固定环15的周向设置有多个定位槽13，所述定位槽13布设在相邻两隔离套管21之间，且所述上定位固定环11和所述下定位固定环15的外缘与灌注桩31的外壁平齐，在进行第一反力孔和第二反力孔的钻进时，可以依此为参考，进行钻进。具体地，如附图9所示，上定位固定环11的侧壁有定位槽13，所述定位槽13设置在两套管孔12之间；所述第一反力孔以上定位固定环上的定位槽13为标识，从钻孔灌注桩31桩身外侧向内水平施钻；定位槽13能够避免桩身放射状钻孔51施钻过程中损伤纵向主筋32。在下定位固定环的下部以下定位固定环上的定位槽为参考，进行第二反力孔的施钻钻进。

本申请的第一反力架41和所述第二反力架42均包括支撑杆412、底座411和限位块414，支撑杆412匹配插设在所述第一反力孔51或第二反力孔56内；底座411设置在所述支撑杆412的外端部；限位块414与所述支撑杆412垂直设置，所述限位块414与所述灌注桩31的侧壁贴合支撑。具体如附图11、附图12所示，本实施例中的圆形底座下部还设置有加劲杆413，支撑杆412与加劲杆413固定在圆形底座411下表面，插入式的支撑杆412与加劲杆413互相垂直，其可以为一体结构，即使得支撑杆的端部形成十字形的托架，底座固定在十字形的托架上，提高受力性能，限位块414位于圆形底座411下方，且固定在插入式支撑杆412上；所述第一反力支架41和第二反力支架42上的插入式支撑杆412插入呈放射状布置的第一反力孔51和第二反力孔56内，本申请在每个平面分别设置4个反力支架，上平面的4个第一反力支架41与下平面的4个第二反力支架42一一对应对齐；第一反力支架和第二反力支架为驱动部提供了稳定可靠的平面，本实施例中的驱动部为液压油缸或千斤顶，在对应的第一反力架和第二反力架之间均设置有驱动部，优选采用千斤顶，通过千斤顶43的顶升，将桩头分离支架1所在的桩头52从钻孔灌注桩31上分离下来。本申请通过第一反力架和第二反力架的设置，能够借助桩头分离支架的结构实现预裂面的形成，减小在预裂面形成过程中对混凝土结构的破坏，使得顶升的作用力大部分集中于上定位固定环和下定位固定环上，预裂面的形成具有可预见性，能够保障预裂面形成更为归整，形成范围更为可控，保障桩身结构的完整性。

为了避免后续的钻孔作业，本申请还可以在桩头分离支架1上呈圆周布设有第一反力孔预留管和第二反力孔预留管，所述第一反力孔预留管和第二反力孔预留管随所述桩头分离支架浇筑在所述灌注桩内，并形成所述第一反力孔和第二反力孔。以便于后续的施工，提高作业效率。

进一步地，，为了避免纵向主筋弯曲，提高安全性能，本申请还设置有导向单元，导向单元包括导向板63和固定环61，多片所述导向板63匹配贴合布设在所述灌注桩31的周向；所述固定环61匹配套设在所述灌注桩31上，且所述固定环61与所述灌注桩31之间设置有锁定螺栓64，多片所述导向板63匹配插设在所述固定环61与所述灌注桩31之间，所述固定环61与所述导向板63之间设置有紧固螺栓65。具体地，如附图1、附图4所示，安装导向板63，导向板63紧贴钻孔灌注桩31桩身侧壁，并使用固定环61固定；如附图13、附图6所示，固定环61上均匀设置有螺杆孔62，固定环61套在灌注桩31上，锁定螺栓64穿过螺杆孔62抵在灌注桩31表面，将固定环61固定在灌注桩31上；导向板63沿桩周均匀设置于固定环61及钻孔灌注桩31之间，紧固螺栓65穿过螺杆孔62抵在导向板63上，使导向板63紧贴灌注桩31表面；锁定螺栓64及紧固螺栓65沿圆周均匀交错设置；在桩头52向上起吊分离的过程中，导向板63能够约束桩头52的平面位移，使桩头52只发生竖向位移，从而可避免桩头52起吊过程中损伤纵向主筋32，提高施工的安全性。本申请通过设置导向单元，能够在桩身上设置多道导向板，约束桩头水平方向的位移，在桩头向上吊离的过程中，只发生竖向位移，从而可避免桩头起吊过程中导致纵向主筋发生弯折。还能够提高作业过程中的安全性。

本申请还公开了一种大直径钻孔灌注桩施工方法，利用如上述的大直径钻孔灌注桩桩头整体破除系统进行大直径钻孔灌注桩的施工，具体包括以下步骤：

a、在所述桩头分离支架上安装隔离套管，并将钻孔灌注桩的钢筋笼上部的纵向主筋对应插入隔离套管内；

b、将安装有桩头分离支架和隔离套管的钢筋笼下放至桩孔内，并进行桩身混凝土的浇筑作业；

c、钻孔灌注桩浇筑完成并待桩身混凝土养护至设计强度后，清理与桩头对应的桩身周围的桩周土体，并预留操作空间；为了避免施工过程中对桩身混凝土造成机械损伤，清理桩周土体前，向桩周土体内打入钢护筒，从地面沿钢护筒的外围开挖桩周凹槽，桩周凹槽开挖完成后，将钢护筒拔出，清理附着在钻孔灌注桩桩身的桩周土体；具体如附图2所示，钻孔灌注桩31浇筑完成并待桩身混凝土34养护至设计强度后，向桩周土体36内打入钢护筒37，从地面沿钢护筒37的外围开挖桩周凹槽38，桩周凹槽38开挖完成后，将钢护筒37拔出，清理附着在钻孔灌注桩31桩身的桩周土体36；钢护筒37可有效地保证桩周凹槽38开挖过程中，保护钻孔灌注桩31不被挖掘机械损伤，并提高桩周凹槽38的开挖效率；开挖桩周凹槽38，能够为后续的桩头分离作业提供一个足够的工作空间；

d、在桩头的周向钻取第一反力孔，在桩头分离支架下部钻取第二反力孔；

e、在第一反力孔和第二反力孔内分别安装第一反力支架和第二反力支架，并在对应的第一反力支架和第二反力支架之间安装驱动部，驱动驱动部伸出动作，向上顶升使得桩头分离支架下部的桩身混凝土平形成预裂面；为了避免纵向主筋发生侧向弯曲，提高安全性能，在驱动部的千斤顶动作前，安装导向板，导向板紧贴钻孔灌注桩桩身侧壁，并使用固定环固定。具体地，安装完成第一反力支架41、第二反力支架42和千斤顶43后，千斤顶43向上顶升，在下平面放射状的第二反力孔56所在的桩身混凝土34平面，形成预裂面53；

f、将驱动部、第一反力支架和第二反力支架拆除，通过起吊设备起吊桩头，直至桩头与钻孔灌注桩的桩身完全分离，完成种大直径钻孔灌注桩施工。具体地，如附图7、附图8所示，将千斤顶43及下平面的第二反力支架42拆除，将吊绳55挂在桩头上平面的第一反力支架41上，吊绳55的另一端挂在吊钩54上，向上起吊桩头52，直至桩头52与钻孔灌注桩31桩身完全分离；最后还需要拆除导向板，并将钻孔灌注桩顶端凿毛。

本申请进行大直径钻孔灌注桩的施工，能够保障施工质量和施工效率，通过浇筑阶段、后续的桩头破除阶段、以及整个施工工序的各个环节，均以优化施工质量，降低桩头破除难度为基础进行设计和结构布置，使得整个系统的可实施性得以大大提高，实用性更强，经济效益和市场价值较为显著。

上文已详细描述了用于实现本发明的较佳实施例，但应理解，这些实施例的作用仅在于举例，而不在于以任何方式限制本发明的范围、适用或构造。本发明的保护范围由所附权利要求及其等同方式限定。所属领域的普通技术人员可以在本发明的教导下对前述各实施例作出诸多改变，这些改变均落入本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种大直径钻孔灌注桩桩头整体破除系统，用于灌注桩的桩头的破除，其特征在于，包括：

桩头分离支架；

隔离套管，多根所述隔离套管布设在所述桩头分离支架上，所述灌注桩的钢筋笼上部的纵向主筋匹配穿设在所述隔离套管内，所述桩头分离支架和所述隔离套管浇筑在所述灌注桩的顶部；

上下对应设置的第一反力架和第二反力架，在所述灌注桩的桩头上呈圆周布设有多个第一反力孔，在所述桩头分离支架下部的灌注桩上呈圆周布设有多个第二反力孔，所述第一反力架和所述第二反力架分别对应设置在所述第一反力孔和所述第二反力孔内；以及

驱动部，其设置在所述第一反力架和所述第二反力架之间，所述驱动部用于将所述桩头从所述灌注桩顶部破除分离。

2.根据权利要求1所述的大直径钻孔灌注桩桩头整体破除系统，其特征在于，所述隔离套管的上下两端均设置有密封塞，所述密封塞布设在所述纵向主筋与隔离套管的内壁之间。

3.根据权利要求1所述的大直径钻孔灌注桩桩头整体破除系统，其特征在于，所述桩头分离支架包括上下对应设置的上定位固定环和下定位固定环，在所述上定位固定环与所述下定位固定环之间设置有连接杆；所述隔离套管固定设置在所述上定位固定环和下定位固定环之间。

4.根据权利要求3所述的大直径钻孔灌注桩桩头整体破除系统，其特征在于，所述上定位固定环和所述下定位固定环的周向设置有多个定位槽，所述定位槽布设在相邻两隔离套管之间，且所述上定位固定环和所述下定位固定环的外缘与灌注桩的外壁平齐。

5.根据权利要求1所述的大直径钻孔灌注桩桩头整体破除系统，其特征在于，所述第一反力架和所述第二反力架均包括：

支撑杆，其匹配插设在所述第一反力孔或第二反力孔内；

底座，其设置在所述支撑杆的外端部；以及

限位块，其与所述支撑杆垂直设置，所述限位块与所述灌注桩的侧壁贴合支撑。

6.根据权利要求1所述的大直径钻孔灌注桩桩头整体破除系统，其特征在于，在所述桩头分离支架上呈圆周布设有第一反力孔预留管和第二反力孔预留管，所述第一反力孔预留管和第二反力孔预留管随所述桩头分离支架浇筑在所述灌注桩内，并形成所述第一反力孔和第二反力孔。

7.根据权利要求1所述的大直径钻孔灌注桩桩头整体破除系统，其特征在于，还包括导向单元，所述导向单元包括：

导向板，多片所述导向板匹配贴合布设在所述灌注桩的周向；以及

固定环，所述固定环匹配套设在所述灌注桩上，且所述固定环与所述灌注桩之间设置有锁定螺栓，多片所述导向板匹配插设在所述固定环与所述灌注桩之间，所述固定环与所述导向板之间设置有紧固螺栓。

8.根据权利要求1所述的大直径钻孔灌注桩桩头整体破除系统，其特征在于，所述驱动部为液压油缸或千斤顶，在对应的第一反力架和第二反力架之间均设置有驱动部。

9.一种大直径钻孔灌注桩施工方法，其特征在于，利用如权利要求1-8任一所述的大直径钻孔灌注桩桩头整体破除系统进行大直径钻孔灌注桩的施工，具体包括以下步骤：

a、在所述桩头分离支架上安装隔离套管，并将钻孔灌注桩的钢筋笼上部的纵向主筋对应插入隔离套管内；

b、将安装有桩头分离支架和隔离套管的钢筋笼下放至桩孔内，并进行桩身混凝土的浇筑作业；

c、钻孔灌注桩浇筑完成并待桩身混凝土养护至设计强度后，清理与桩头对应的桩身周围的桩周土体，并预留操作空间；

d、在桩头的周向钻取第一反力孔，在桩头分离支架下部钻取第二反力孔；

e、 在第一反力孔和第二反力孔内分别安装第一反力支架和第二反力支架，并在对应的第一反力支架和第二反力支架之间安装驱动部，驱动驱动部伸出动作，向上顶升使得桩头分离支架下部的桩身混凝土平形成预裂面；

f、将驱动部、第一反力支架和第二反力支架拆除，通过起吊设备起吊桩头，直至桩头与钻孔灌注桩的桩身完全分离，完成种大直径钻孔灌注桩施工。

10.根据权利要求9所述的大直径钻孔灌注桩施工方法，其特征在于，在步骤c中，清理桩周土体前，向桩周土体内打入钢护筒，从地面沿钢护筒的外围开挖桩周凹槽，桩周凹槽开挖完成后，将钢护筒拔出，清理附着在钻孔灌注桩桩身的桩周土体；

在步骤e中，驱动部动作前，安装导向板，导向板紧贴钻孔灌注桩桩身侧壁，并使用固定环固定。

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