CN113086662B - 全封闭料场布置方法及装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种全封闭料场布置方法及装置，该全封闭料场布置方法包括：根据料机设备的安全距和料堆堆底宽度选择待布置设备；根据各待布置设备的工作起始位置确定目标起始位置，根据各待布置设备的工作终停位置确定目标终停位置；根据目标起始位置和目标终停位置布置各待布置设备和料堆；根据目标起始位置布置各待布置设备对应的机尾地面限位装置，根据目标终停位置布置各待布置设备对应的机头地面限位装置。本发明使在料场中作业的设备可对料堆实现全自动堆料和取料，无需人工干预，从工艺布置角度解决料场封闭后合理利用的问题，可以提高料场和设备的利用率，进而提高料场作业的协同性、及时性、准确性和作业效率。
Description
技术领域
本发明涉及仓储布置技术领域，具体地，涉及一种全封闭料场布置方法及装置。
背景技术
随着我国钢铁厂、火电厂和化工厂不断向着大规模方向发展，散状原燃料存储规模也越来越大，但是原燃料露天存储会造成原料中的颗粒四处飘散，堆取料机作业时产生的扬尘也影响工业场地的环境。近年来国家对环保的要求越来越高，各大企业对现有的散料堆场和机械化原料场都进行了封闭。并且，随着工业化、信息化和智能化科技的提高，封闭的散料料场也具有了全自动甚至智能作业的需求。但目前的工艺布置技术还停留于露天散料料场的人工作业模式，布置方式也依照人工操作模式设计，包括人工定位、人工装卸和人工清理等，导致料场内的布置不合理，实施各类作业指令时需要依赖人工，难以达到作业的协同性、及时性和准确性，作业效率低下。
目前的堆取工艺技术多着眼于从控制技术或从控制系统上改善设备作业效率低下及料场利用率的问题，却很少从工艺布置的角度对料场进行合理布置以提高料场利用率。并且全封闭料场对料场的布置提出了新的挑战，需要首先从根源上解决全封闭散料料场实现全自动作业的最基本的问题——堆取工艺布置问题。
发明内容
本发明实施例的主要目的在于提供一种全封闭料场布置方法及装置，以提高料场和设备的利用率，进而提高料场作业的协同性、及时性、准确性和作业效率。
为了实现上述目的，本发明实施例提供一种全封闭料场布置方法，包括：
根据料机设备的安全距和料堆堆底宽度选择待布置设备；
根据各待布置设备的工作起始位置确定目标起始位置，根据各待布置设备的工作终停位置确定目标终停位置；
根据目标起始位置和目标终停位置布置各待布置设备和料堆；
根据目标起始位置布置各待布置设备对应的机尾地面限位装置，根据目标终停位置布置各待布置设备对应的机头地面限位装置。
本发明实施例还提供一种全封闭料场布置装置，包括：
待布置设备选择模块，用于根据料机设备的安全距和料堆堆底宽度选择待布置设备；
目标位置确定模块，用于根据各待布置设备的工作起始位置确定目标起始位置，根据各待布置设备的工作终停位置确定目标终停位置；
设备料堆布置模块，用于根据目标起始位置和目标终停位置布置各待布置设备和料堆；
地面限位装置布置模块，用于根据目标起始位置布置各待布置设备对应的机尾地面限位装置，根据目标终停位置布置各待布置设备对应的机头地面限位装置。
本发明实施例还提供一种计算机设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并在处理器上运行的计算机程序，处理器执行计算机程序时实现所述的全封闭料场布置方法的步骤。
本发明实施例还提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现所述的全封闭料场布置方法的步骤。
本发明实施例的全封闭料场布置方法及装置先根据料机设备的安全距和料堆堆底宽度选择待布置设备，再分别确定目标起始位置和目标终停位置以布置各待布置设备、料堆和地面限位装置，使在料场中作业的设备可对料堆实现全自动堆料和取料，无需人工干预，从工艺布置角度解决料场封闭后合理利用的问题，可以提高料场和设备的利用率，进而提高料场作业的协同性、及时性、准确性和作业效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明一实施例中全封闭料场布置方法的流程图；
图2是全封闭料场的布置俯视图；
图3是设备的布置剖面图；
图4是堆取料机的示意图；
图5是确定料堆参数的流程图；
图6是布置机尾地面限位装置的流程图；
图7是布置机头地面限位装置的流程图；
图8是本发明实施例中全封闭料场布置装置的结构框图；
图9是本发明实施例中计算机设备的结构框图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本领域技术人员知道，本发明的实施方式可以实现为一种系统、装置、设备、方法或计算机程序产品。因此，本公开可以具体实现为以下形式，即：完全的硬件、完全的软件(包括固件、驻留软件、微代码等)，或者硬件和软件结合的形式。
鉴于现有的人工料场布置方式不合理，难以达到作业的协同性、及时性和准确性，作业效率低下，本发明实施例提供一种全封闭料场布置方法。料场的长度、宽度和料堆的数量已经确定，利用本发明提供的技术可以直接确定出料堆堆底宽度、料堆最大高度、料堆最大长度和料堆最大容量等参数，同时可确定设备的回转半径、目标起始、目标终停位置等参数，进而确定设备的地面限位装置，使在料场中作业的设备可对料堆实现全自动堆料和取料，无需人工干预，从工艺布置角度解决料场封闭后合理利用的问题，提高料场的利用率和设备的利用率，使封闭料场设计通用化。
本发明涉及仓储物流的工艺布置技术，尤其涉及散状原燃料环保封闭存储及全自动控制堆取料作业的安全区域布置技术，可应用于各领域中采用堆取料机进行全自动作业的散状原燃料全封闭料场。
图1是本发明一实施例中全封闭料场布置方法的流程图。图2是全封闭料场的布置俯视图。图3是设备的布置剖面图。图4是堆取料机的示意图。如图1-图4所示，全封闭料场布置方法包括：
S101：根据料机设备的安全距和料堆堆底宽度选择待布置设备。
其中，料机设备包括堆料机、取料机和堆取料机，可以根据堆料作业和取料作业的繁忙程度确定堆料机、取料机和堆取料机的数量比例，使得料场内能够实现无人工参与的全自动作业模式。
例如，料机设备的总数量为M＝n-1，n为料堆数量。
具有堆料功能的设备(包括堆料机和堆取料机)的数量M1的取值范围为：
具有取料功能的设备(包括取料机和堆取料机)的数量M2的取值范围为：
堆取料机的数量M3为：M3＝M1+M2-M。
取料机M4的数量为：M4＝M1-M3。
堆料机M5的数量为：M5＝M2-M3。
具体实施时，具有堆料功能的设备和具有取料功能的设备间隔设置，各料堆的两侧分别为具有堆料功能的设备和具有取料功能的设备。如图2所示，料场俯视图中竖直方向上的第一个料堆和最后一个料堆均只有一侧设置有料机设备，上述两个料机设备的类型为堆取料机。
图1和图2中的全封闭料场设有五个料堆21及四台堆取料机22，两个料堆分布于堆取料机的两侧，本发明可以适用于多种形式的封闭散料料场，不对料堆和设备的数量、设备的类型以及料堆与设备的相对关系作限制。
一实施例中，S101包括：根据料机设备的安全距和料堆堆底宽度确定料机设备的回转半径和中心距，选择符合回转半径和中心距的料机设备作为待布置设备。
其中，当料机设备为取料机或堆取料机时，料机设备的回转半径为：
R＝Lk/2+min(w1,w2)+B-w3-D/2；
当料机设备为堆料机时，料机设备的回转半径为：
R＝Lk/2+min(w1,w2)+B-w3；
其中，R为料机设备的回转半径，Lk为料机设备的轨距，w1为设备(料机设备)的左安全距，w2为设备(料机设备)的右安全距，B为料堆堆底宽度，w3为取料机或堆取料机的斗轮的最外沿距料堆的安全距离，D为斗轮的直径。
料机设备的中心距为：
C＝Lk+w1+w2+B；
其中，C为料机设备的中心距。
S102：根据各待布置设备的工作起始位置确定目标起始位置，根据各待布置设备的工作终停位置确定目标终停位置。
具体实施时，可以通过如下公式确定各待布置设备的工作起始位置距料场尾部轴线1的距离：
dm＝dm1+dm2+dm3；
其中，dm为第m台待布置设备的工作起始位置距料场尾部轴线1的距离，dm1为第m台待布置设备的机尾安全距，机尾安全距为设备的机尾在长度、宽度或高度方向上的极限点与封闭料场尾部的安全距离；dm2为第m台待布置设备的机尾急停距，机尾急停距为除去机尾安全距后，设备回转中心与封闭料场尾部轴线1的最小距离；dm3为第m台待布置设备的机尾限位距，机尾限位距为设备的工作起始位置与机尾急停位置5之间的距离；m的取值范围为1至n-1。
各待布置设备的工作起始位置距料场尾部轴线1的距离的最大值为目标起始位置7距料场尾部轴线1的距离，由此可以确定目标起始位置。
具体实施时，可以通过如下公式确定各待布置设备的工作终停位置距料场头部轴线15的距离：
bm＝bm1+bm2+bm3；
其中，bm为第m台待布置设备的工作终停位置距料场头部轴线15的距离，bm1为第m台待布置设备的机头安全距，机头安全距为设备的机头在长度、宽度或高度方向上的极限点与封闭料场头部的安全距离；bm2为第m台待布置设备的机头急停距，机头急停距为除去机头安全距后，设备回转中心与封闭料场头部轴线15的最小距离；bm3为第m台待布置设备的机头限位距，机头限位距为设备的工作终停位置与机头急停位置11之间的距离。
各待布置设备的工作终停位置距料场头部轴线15的距离的最大值为目标终停位置9距料场头部轴线15的距离，由此可以确定目标终停位置。
S103：根据目标起始位置和目标终停位置布置各待布置设备和料堆。
图5是确定料堆参数的流程图。如图5所示，确定料堆参数包括：
S201：根据全封闭料场宽度、料场安全距、料机设备的安全距及轨距和料堆数量确定料堆堆底宽度。
其中，料场安全距包括料场左安全距和料场右安全距，料机设备的安全距是考虑道床端部、排水沟、电缆沟和检修通道等影响因素留出的安全距离，包括料机设备的左安全距和料机设备的右安全距。
具体实施时，可以通过如下公式确定料堆堆底宽度：
B＝[W-(n-1)(Lk+w1+w2)-wL-wR]/n；
其中，B为料堆堆底宽度，n个料堆等宽，W为全封闭料场宽度，n为料堆数量，Lk为料机设备的轨距，w1为设备(料机设备)的左安全距，w2为设备(料机设备)的右安全距，wL为料场左安全距，wR为料场右安全距。如图3所示，设备的左安全距w1为设备左侧轨道(顺着设备行走方向)与左侧料条边缘的安全距离，设备的右安全距w2为设备右侧轨道与右侧料条边缘的安全距离，料场左安全距wL为料场左侧轴线8与第一个料堆的左侧边缘的安全距离，料场右安全距wR为料场右侧轴线16与最后一个(第n个料堆)的右侧边缘的安全距离。
S202：根据料堆堆底宽度和堆积物料安息角确定料堆最大高度。
具体实施时，可以通过如下公式确定料堆最大高度：
Hmax＝B×tanα/2；
其中，Hmax为料堆最大高度，α为堆积物料安息角。
S103还包括：根据目标起始位置和目标终停位置布置各待布置设备，根据目标起始位置、目标终停位置、料堆堆底宽度和料堆最大高度布置料堆。
其中，根据目标起始位置和目标终停位置即可确定料堆的位置，料堆和各待布置设备的设备回转中心均位于目标起始位置与目标终停位置之间，同一料场中所有料条的最大长度相同，料堆的最大长度可以通过如下公式确定：
lmax＝L-max(dm)-max(bm)+B；
其中，lmax为料堆的最大长度，L为全封闭料场长度，max(dm)为各待布置设备的工作起始位置距料场尾部轴线1的距离的最大值(目标起始位置距料场尾部轴线1的距离)，max(bm)为各待布置设备的工作终停位置距料场头部轴线15的距离的最大值(目标终停位置距料场头部轴线15的距离)。
一实施例中，还可以通过如下公式确定料堆横截面积以计算料场最大容量：
当料堆为三角形料堆时，S＝B×H/2，H＝Hmax；
当料堆为梯形料堆时，S＝(B-Hcotα)×H，H＜Hmax；
其中，S为料库容量，H为料堆最大高度。
进一步，可以通过如下公式确定料堆最大容积：
当料堆为三角形料堆时，V＝lmax×S+(π/6-1)BS；
当料堆为梯形料堆时，
其中，V为料堆最大容积，则料场最大容量Vmax＝nV。
S104：根据目标起始位置布置各待布置设备对应的机尾地面限位装置，根据目标终停位置布置各待布置设备对应的机头地面限位装置。
通常，散料料场设备的起始和终停都会设两级限位，工作起始(或工作终停)限位开关和极限限位开关，即一级限位开关和二级限位开关。一级限位开关起作用时设备开始或结束工作走行，而此时设备的回转中心位置也即为目标起始位置7或目标终停位置9。当一级限位开关出现故障或失效时由二级限位开关限制设备走行的极限位置，保障设备工作的安全，称为极限限位开关位置。
机尾、机头的急停位置是指当设备的工作限位开关(一级限位)和极限限位开关(二级限位)同时出现故障或失效时由地面的机械急停止挡器迫使设备安全停下时设备的回转中心的位置。
图6是布置机尾地面限位装置的流程图。如图6所示，布置机尾地面限位装置包括：
S301：根据目标起始位置确定各待布置设备对应的机尾地面限位安装位置。
其中，机尾地面限位安装位置包括工作起始限位开关位置(一级起始限位位置)2、机尾极限限位开关位置(二级起始限位位置)3和机尾急停止挡器位置4。根据工作起始限位开关位置(一级起始限位位置)2距料场尾部轴线1的距离、机尾极限限位开关位置(二级起始限位位置)3距料场尾部轴线1的距离和机尾急停止挡器位置4距料场尾部轴线1的距离可以分别确定工作起始限位开关位置(一级起始限位位置)2、机尾极限限位开关位置(二级起始限位位置)3和机尾急停止挡器位置4。
具体实施时，可以通过如下公式确定工作起始限位开关位置(一级起始限位位置)2距料场尾部轴线1的距离：
Amw1＝dx-am1；
其中，Amw1为第m台待布置设备对应的工作起始限位开关位置(一级起始限位位置)2距料场尾部轴线1的距离，dx(max(dm))为目标起始位置7距料场尾部轴线1的距离，am1为第m台待布置设备的回转中心距机尾限位开关挡铁18的距离。如图2所示，当待布置设备的回转中心在目标起始位置7时，该待布置设备的机尾限位开关挡铁18与位于工作起始限位开关位置(一级起始限位位置)2的工作起始限位开关接触。
具体实施时，可以通过如下公式确定机尾极限限位开关位置(二级起始限位位置)3距料场尾部轴线1的距离：
Amw2＝dx-am1-a；
其中，Amw2为第m台待布置设备对应的机尾极限限位开关位置(二级起始限位位置)3距料场尾部轴线1的距离，a为一级起始限位位置与二级起始限位位置之间的距离，也为一级终停限位位置与二级终停限位位置之间的距离，主要考虑设备调车速度、停车时间和驾驶员反应时间等因素，一般由设备供应商确定。如图2所示，当待布置设备的回转中心在机尾极限位置6时，该待布置设备的机尾限位开关挡铁18与位于机尾极限限位开关位置(二级起始限位位置)3的机尾极限限位开关接触。
具体实施时，可以通过如下公式确定机尾急停止挡器位置4距料场尾部轴线1的距离：
Amw3＝dx-dm3-am3；
其中，Amw3为第m台待布置设备对应的机尾急停止挡器位置4距料场尾部轴线1的距离，am3为第m台待布置设备的回转中心距机尾止挡器17的距离。如图2所示，当待布置设备的回转中心在机尾急停位置5时，该待布置设备的机尾急停缓冲器与位于机尾急停止挡器位置4的机尾急停止挡器17接触。
S302：根据各待布置设备的机尾地面限位安装位置布置各待布置设备对应的机尾地面限位装置。
其中，机尾地面限位装置包括工作起始限位开关、机尾极限限位开关和机尾急停止挡器17。工作起始限位开关位于工作起始限位开关位置(一级起始限位位置)2，机尾极限限位开关位于机尾极限限位开关位置(二级起始限位位置)3，机尾急停止挡器17位于机尾急停止挡器位置4。
图7是布置机头地面限位装置的流程图。如图7所示，布置机头地面限位装置包括：
S401：根据目标终停位置确定各待布置设备对应的机头地面限位安装位置。
其中，机头地面限位安装位置包括工作终停限位开关位置(一级终停限位位置)14、机头极限限位开关位置(二级终停限位位置)13和机头急停止挡器位置12。根据工作终停限位开关位置(一级终停限位位置)14距料场头部轴线15的距离、机头极限限位开关位置(二级终停限位位置)13距料场头部轴线15的距离和机头急停止挡器位置12距料场头部轴线15的距离可以分别确定工作终停限位开关位置(一级终停限位位置)14、机头极限限位开关位置(二级终停限位位置)13和机头急停止挡器位置12。
具体实施时，可以通过如下公式确定工作终停限位开关位置(一级终停限位位置)14距料场头部轴线15的距离：
Amt1＝bx-am2；
其中，Amt1为第m台待布置设备对应的工作终停限位开关位置(一级终停限位位置)14距料场头部轴线15的距离，bx(max(bm))为目标终停位置9距料场头部轴线15的距离，am2为第m台待布置设备的回转中心距机头限位开关挡铁19的距离。如图2所示，当待布置设备的回转中心在目标终停位置9时，该待布置设备的机头限位开关挡铁19与位于工作终停限位开关位置(一级终停限位位置)14的工作终停限位开关接触。
具体实施时，可以通过如下公式确定机头极限限位开关位置(二级终停限位位置)13距料场头部轴线15的距离：
Amt2＝bx-am2-a；
其中，Amt2为第m台待布置设备对应的机头极限限位开关位置(二级终停限位位置)13距料场头部轴线15的距离，a也为一级终停限位位置与二级终停限位位置之间的距离。如图2所示，当待布置设备的回转中心在机头极限位置10时，该待布置设备的机头限位开关挡铁19与位于机头极限限位开关位置(二级终停限位位置)13的机头极限限位开关接触。
具体实施时，可以通过如下公式确定机头急停止挡器位置12距料场头部轴线15的距离：
Amt3＝bx-bm3-am4；
其中，Amt3为第m台待布置设备对应的机头急停止挡器位置12距料场头部轴线15的距离，am4为第m台待布置设备的回转中心距机头止挡器的距离。如图2所示，当待布置设备的回转中心在机头急停位置11时，该待布置设备的机头急停缓冲器的与位于机头急停止挡器位置12的机头急停止挡器接触。
S402：根据各待布置设备的机头地面限位安装位置布置各待布置设备对应的机头地面限位装置。
其中，机头地面限位装置包括工作终停限位开关、机头极限限位开关和机头急停止挡器。工作终停限位开关位于工作终停限位开关位置(一级终停限位位置)14，机头极限限位开关位于机头极限限位开关位置(二级终停限位位置)13，机头急停止挡器位于机头急停止挡器位置12。
图1所示的全封闭料场布置方法的执行主体可以为计算机。由图1所示的流程可知，本发明实施例的全封闭料场布置方法先根据料机设备的安全距和料堆堆底宽度选择待布置设备，再分别确定目标起始位置和目标终停位置以布置各待布置设备、料堆和地面限位装置，使在料场中作业的设备可对料堆实现全自动堆料和取料，无需人工干预，从工艺布置角度解决料场封闭后合理利用的问题，可以提高料场和设备的利用率，进而提高料场作业的协同性、及时性、准确性和作业效率。
本发明实施例的具体流程如下：
1、根据料机设备的安全距和料堆堆底宽度选择待布置设备。
2、根据各待布置设备的工作起始位置确定目标起始位置，根据各待布置设备的工作终停位置确定目标终停位置。
3、根据全封闭料场宽度、料场安全距、料机设备的安全距及轨距和料堆数量确定料堆堆底宽度。
4、根据料堆堆底宽度和堆积物料安息角确定料堆最大高度。
5、根据目标起始位置和目标终停位置布置各待布置设备。
6、根据目标起始位置、目标终停位置、料堆堆底宽度和料堆最大高度布置料堆。
综上，本发明实施例的全封闭料场布置方法先根据料机设备的安全距和料堆堆底宽度选择待布置设备，再分别确定目标起始位置和目标终停位置以布置各待布置设备、料堆和地面限位装置，使在料场中作业的设备可对料堆实现全自动堆料和取料，无需人工干预，从工艺布置角度解决料场封闭后合理利用的问题，可以提高料场和设备的利用率，进而提高料场作业的协同性、及时性、准确性和作业效率。
基于同一发明构思，本发明实施例还提供了一种全封闭料场布置装置，由于该装置解决问题的原理与全封闭料场布置方法相似，因此该装置的实施可以参见方法的实施，重复之处不再赘述。
图8是本发明实施例中全封闭料场布置装置的结构框图。如图8所示，全封闭料场布置装置包括：
待布置设备选择模块，用于根据料机设备的安全距和料堆堆底宽度选择待布置设备；
目标位置确定模块，用于根据各待布置设备的工作起始位置确定目标起始位置，根据各待布置设备的工作终停位置确定目标终停位置；
设备料堆布置模块，用于根据目标起始位置和目标终停位置布置各待布置设备和料堆；
地面限位装置布置模块，用于根据目标起始位置布置各待布置设备对应的机尾地面限位装置，根据目标终停位置布置各待布置设备对应的机头地面限位装置。
在其中一种实施例中，地面限位装置布置模块具体用于：
根据目标起始位置确定各待布置设备对应的机尾地面限位安装位置；
根据各待布置设备的机尾地面限位安装位置布置各待布置设备对应的机尾地面限位装置。
在其中一种实施例中，地面限位装置布置模块具体用于：
根据目标终停位置确定各待布置设备对应的机头地面限位安装位置；
根据各待布置设备的机头地面限位安装位置布置各待布置设备对应的机头地面限位装置。
在其中一种实施例中，还包括：
料堆堆底宽度模块，用于根据全封闭料场宽度、料场安全距、料机设备的安全距及轨距和料堆数量确定料堆堆底宽度；
料堆最大高度模块，用于根据料堆堆底宽度和堆积物料安息角确定料堆最大高度；
设备料堆布置模块还用于：
根据目标起始位置和目标终停位置布置各待布置设备，根据目标起始位置、目标终停位置、料堆堆底宽度和料堆最大高度布置料堆。
综上，本发明实施例的全封闭料场布置装置先根据料机设备的安全距和料堆堆底宽度选择待布置设备，再分别确定目标起始位置和目标终停位置以布置各待布置设备、料堆和地面限位装置，使在料场中作业的设备可对料堆实现全自动堆料和取料，无需人工干预，从工艺布置角度解决料场封闭后合理利用的问题，可以提高料场和设备的利用率，进而提高料场作业的协同性、及时性、准确性和作业效率。
本发明实施例还提供能够实现上述实施例中的全封闭料场布置方法中全部步骤的一种计算机设备的具体实施方式。图9是本发明实施例中计算机设备的结构框图，参见图9，所述计算机设备具体包括如下内容：
处理器(processor)901和存储器(memory)902。
所述处理器901用于调用所述存储器902中的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现上述实施例中的全封闭料场布置方法中的全部步骤，例如，所述处理器执行所述计算机程序时实现下述步骤：
根据料机设备的安全距和料堆堆底宽度选择待布置设备；
根据各待布置设备的工作起始位置确定目标起始位置，根据各待布置设备的工作终停位置确定目标终停位置；
根据目标起始位置和目标终停位置布置各待布置设备和料堆；
根据目标起始位置布置各待布置设备对应的机尾地面限位装置，根据目标终停位置布置各待布置设备对应的机头地面限位装置。
综上，本发明实施例的计算机设备先根据料机设备的安全距和料堆堆底宽度选择待布置设备，再分别确定目标起始位置和目标终停位置以布置各待布置设备、料堆和地面限位装置，使在料场中作业的设备可对料堆实现全自动堆料和取料，无需人工干预，从工艺布置角度解决料场封闭后合理利用的问题，可以提高料场和设备的利用率，进而提高料场作业的协同性、及时性、准确性和作业效率。
本发明实施例还提供能够实现上述实施例中的全封闭料场布置方法中全部步骤的一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现上述实施例中的全封闭料场布置方法的全部步骤，例如，所述处理器执行所述计算机程序时实现下述步骤：
根据料机设备的安全距和料堆堆底宽度选择待布置设备；
根据各待布置设备的工作起始位置确定目标起始位置，根据各待布置设备的工作终停位置确定目标终停位置；
根据目标起始位置和目标终停位置布置各待布置设备和料堆；
根据目标起始位置布置各待布置设备对应的机尾地面限位装置，根据目标终停位置布置各待布置设备对应的机头地面限位装置。
综上，本发明实施例的计算机可读存储介质先根据料机设备的安全距和料堆堆底宽度选择待布置设备，再分别确定目标起始位置和目标终停位置以布置各待布置设备、料堆和地面限位装置，使在料场中作业的设备可对料堆实现全自动堆料和取料，无需人工干预，从工艺布置角度解决料场封闭后合理利用的问题，可以提高料场和设备的利用率，进而提高料场作业的协同性、及时性、准确性和作业效率。
以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
本领域技术人员还可以了解到本发明实施例列出的各种说明性逻辑块(illustrative logical block)，单元，和步骤可以通过电子硬件、电脑软件，或两者的结合进行实现。为清楚展示硬件和软件的可替换性(interchangeability)，上述的各种说明性部件(illustrative components)，单元和步骤已经通用地描述了它们的功能。这样的功能是通过硬件还是软件来实现取决于特定的应用和整个系统的设计要求。本领域技术人员可以对于每种特定的应用，可以使用各种方法实现所述的功能，但这种实现不应被理解为超出本发明实施例保护的范围。
本发明实施例中所描述的各种说明性的逻辑块，或单元，或装置都可以通过通用处理器，数字信号处理器，专用集成电路(ASIC)，现场可编程门阵列或其它可编程逻辑装置，离散门或晶体管逻辑，离散硬件部件，或上述任何组合的设计来实现或操作所描述的功能。通用处理器可以为微处理器，可选地，该通用处理器也可以为任何传统的处理器、控制器、微控制器或状态机。处理器也可以通过计算装置的组合来实现，例如数字信号处理器和微处理器，多个微处理器，一个或多个微处理器联合一个数字信号处理器核，或任何其它类似的配置来实现。
本发明实施例中所描述的方法或算法的步骤可以直接嵌入硬件、处理器执行的软件模块、或者这两者的结合。软件模块可以存储于RAM存储器、闪存、ROM存储器、EPROM存储器、EEPROM存储器、寄存器、硬盘、可移动磁盘、CD-ROM或本领域中其它任意形式的存储媒介中。示例性地，存储媒介可以与处理器连接，以使得处理器可以从存储媒介中读取信息，并可以向存储媒介存写信息。可选地，存储媒介还可以集成到处理器中。处理器和存储媒介可以设置于ASIC中，ASIC可以设置于用户终端中。可选地，处理器和存储媒介也可以设置于用户终端中的不同的部件中。
在一个或多个示例性的设计中，本发明实施例所描述的上述功能可以在硬件、软件、固件或这三者的任意组合来实现。如果在软件中实现，这些功能可以存储与电脑可读的媒介上，或以一个或多个指令或代码形式传输于电脑可读的媒介上。电脑可读媒介包括电脑存储媒介和便于使得让电脑程序从一个地方转移到其它地方的通信媒介。存储媒介可以是任何通用或特殊电脑可以接入访问的可用媒体。例如，这样的电脑可读媒体可以包括但不限于RAM、ROM、EEPROM、CD-ROM或其它光盘存储、磁盘存储或其它磁性存储装置，或其它任何可以用于承载或存储以指令或数据结构和其它可被通用或特殊电脑、或通用或特殊处理器读取形式的程序代码的媒介。此外，任何连接都可以被适当地定义为电脑可读媒介，例如，如果软件是从一个网站站点、服务器或其它远程资源通过一个同轴电缆、光纤电缆、双绞线、数字用户线(DSL)或以例如红外、无线和微波等无线方式传输的也被包含在所定义的电脑可读媒介中。所述的碟片(disk)和磁盘(disc)包括压缩磁盘、镭射盘、光盘、DVD、软盘和蓝光光盘，磁盘通常以磁性复制数据，而碟片通常以激光进行光学复制数据。上述的组合也可以包含在电脑可读媒介中。
Claims (10)
1.一种全封闭料场布置方法，其特征在于，包括：
根据料机设备的安全距和料堆堆底宽度选择待布置设备；
根据各待布置设备的工作起始位置确定目标起始位置，根据各待布置设备的工作终停位置确定目标终停位置；
根据所述目标起始位置和所述目标终停位置布置各待布置设备和料堆；
根据所述目标起始位置布置各待布置设备对应的机尾地面限位装置，根据所述目标终停位置布置各待布置设备对应的机头地面限位装置；
根据各待布置设备的工作起始位置确定目标起始位置，根据各待布置设备的工作终停位置确定目标终停位置包括：
确定各待布置设备的工作起始位置距料场尾部轴线的距离的最大值为目标起始位置距料场尾部轴线的距离，根据所述目标起始位置距料场尾部轴线的距离确定目标起始位置；
确定各待布置设备的工作终停位置距料场头部轴线的距离的最大值为目标终停位置距料场头部轴线的距离，根据所述目标终停位置距料场头部轴线的距离确定目标终停位置。
2.根据权利要求1所述的全封闭料场布置方法，其特征在于，根据所述目标起始位置布置各待布置设备对应的机尾地面限位装置包括：
根据所述目标起始位置确定各待布置设备对应的机尾地面限位安装位置；
根据各待布置设备的机尾地面限位安装位置布置各待布置设备对应的机尾地面限位装置。
3.根据权利要求1所述的全封闭料场布置方法，其特征在于，根据所述目标终停位置布置各待布置设备的机头地面限位装置包括：
根据所述目标终停位置确定各待布置设备对应的机头地面限位安装位置；
根据各待布置设备的机头地面限位安装位置布置各待布置设备对应的机头地面限位装置。
4.根据权利要求1所述的全封闭料场布置方法，其特征在于，还包括：
根据全封闭料场宽度、料场安全距、料机设备的安全距及轨距和料堆数量确定料堆堆底宽度；
根据所述料堆堆底宽度和堆积物料安息角确定料堆最大高度；
根据所述目标起始位置和所述目标终停位置布置各待布置设备和料堆还包括：
根据所述目标起始位置和所述目标终停位置布置各待布置设备，根据所述目标起始位置、所述目标终停位置、所述料堆堆底宽度和所述料堆最大高度布置所述料堆。
5.一种全封闭料场布置装置，其特征在于，包括：
待布置设备选择模块，用于根据料机设备的安全距和料堆堆底宽度选择待布置设备；
目标位置确定模块，用于根据各待布置设备的工作起始位置确定目标起始位置，根据各待布置设备的工作终停位置确定目标终停位置；
设备料堆布置模块，用于根据所述目标起始位置和所述目标终停位置布置各待布置设备和料堆；
地面限位装置布置模块，用于根据所述目标起始位置布置各待布置设备对应的机尾地面限位装置，根据所述目标终停位置布置各待布置设备对应的机头地面限位装置；
所述目标位置确定模块具体用于：
确定各待布置设备的工作起始位置距料场尾部轴线的距离的最大值为目标起始位置距料场尾部轴线的距离，根据所述目标起始位置距料场尾部轴线的距离确定目标起始位置；
确定各待布置设备的工作终停位置距料场头部轴线的距离的最大值为目标终停位置距料场头部轴线的距离，根据所述目标终停位置距料场头部轴线的距离确定目标终停位置。
6.根据权利要求5所述的全封闭料场布置装置，其特征在于，所述地面限位装置布置模块具体用于：
根据所述目标起始位置确定各待布置设备对应的机尾地面限位安装位置；
根据各待布置设备的机尾地面限位安装位置布置各待布置设备对应的机尾地面限位装置。
7.根据权利要求5所述的全封闭料场布置装置，其特征在于，所述地面限位装置布置模块具体用于：
根据所述目标终停位置确定各待布置设备对应的机头地面限位安装位置；
根据各待布置设备的机头地面限位安装位置布置各待布置设备对应的机头地面限位装置。
8.根据权利要求5所述的全封闭料场布置装置，其特征在于，还包括：
料堆堆底宽度模块，用于根据全封闭料场宽度、料场安全距、料机设备的安全距及轨距和料堆数量确定料堆堆底宽度；
料堆最大高度模块，用于根据所述料堆堆底宽度和堆积物料安息角确定料堆最大高度；
所述设备料堆布置模块还用于：
根据所述目标起始位置和所述目标终停位置布置各待布置设备，根据所述目标起始位置、所述目标终停位置、所述料堆堆底宽度和所述料堆最大高度布置所述料堆。
9.一种计算机设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并在处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现权利要求1至4任一项所述的全封闭料场布置方法的步骤。
10.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现权利要求1至4任一项所述的全封闭料场布置方法的步骤。
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|---|---|---|---|---|
| JPH04235829A (ja) * | 1991-01-21 | 1992-08-24 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | スタッカまたはリクレーマの自動運転方法 |
| CN102336340A (zh) * | 2010-07-26 | 2012-02-01 | 上海派恩科技有限公司 | 全自动散货堆场堆取方法 |
| CN109650090A (zh) * | 2019-02-27 | 2019-04-19 | 莱芜钢铁集团电子有限公司 | 一种取料机取料控制方法及装置 |
| CN109928223A (zh) * | 2019-03-28 | 2019-06-25 | 华电电力科学研究院有限公司 | 一种煤场堆取料机的取料控制方法及相关产品 |
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2021
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