CN113086558B - 摩托车胎总装拆垛输送方法 - Google Patents

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Abstract

本发明所述摩托车胎总装拆垛输送方法，提出专门配套于总装生产的拆垛与定向推送装置和方法，以期通过自地化、智能化的专项设备完全地替换人工现场操作，实现生产效率的提升与内撑件装填工艺的精细化。摩托车胎总装拆垛输送方法包括有步骤1，整垛的摩托车胎在第一输送组件的皮带输送机上输送；步骤2，整垛车胎沿第二输送组件向前继续输送；步骤3，夹持组件沿周向夹紧整垛车胎中除最底层车胎以外的其他车胎，并在升降传动组件的驱动下沿垂向上升；步骤4，由推胎组件将位于最底层车胎向前推送至中心架体；步骤5，夹持组件夹紧剩余的车胎在升降传动组件的驱动下沿垂向下降，以将剩余的车胎重新放置于第二输送组件，夹持组件复位并松开车胎。

Description

摩托车胎总装拆垛输送方法
技术领域
本发明涉及一种适用于摩托车胎总装生产线、将堆垛后多个车胎逐一拆分并输送至内撑件填夹工位的拆垛输送方法，属于摩托车胎生产技术领域。
背景技术
摩托车车胎的胎体结构与胶料配方均与普通汽车轮胎相类似，但摩托车胎因其体积较小、存放与运输条件有所区别而具有独特的制造生产需求。
在摩托车胎的总装生产线，胚胎经硫化加工后通常需要在成型的胎胚子口内部衬垫有内撑件，以防子口胶料因存放环境温度等条件因素而发生相互粘连、影响后续正常运输与安装至车轮等组装加工环节。
现有摩托车胎的内撑件装填工艺环节，都是采用人工手动操作，既费时费力、现场装填效率较低，同时手动装填难以控制多组内撑件位置角度的精确，从而难以达到预防胶料粘连与安全运输的使用要求。
如以下在先公开的国内专利申请，申请号CN201410714129.9，名称一种轮胎拆垛机，其包括底框架，底框架一端固定设置驱动端立柱，另一端固定设置从动端立柱。驱动端立柱、从动端立柱上分别设置有线性滑轨，驱动端滑架滑动连接于驱动端线性滑轨上，从动端滑架滑动连接于从动端线性滑轨上；所述驱动端滑架上设置有第一伸缩装置、第二伸缩装置，从动端滑架上设置有第三伸缩装置、第四伸缩装置。在底框架上端面两端分别设置一个滚轮支架，每个所述滚轮支架上均转动设置一个链轮，所述驱动端立柱顶部固定有驱动电机，从动端立柱顶部转动设置有从动轴，所述驱动电机的输出轴上及从动轴上分别固定设置有齿盘。
上述现有技术提供的轮胎拆垛机是用于汽车组装生产线，拆分后单个轮胎直接用于车轮装配，因此缺少摩托车胎装填内撑件所需的单胎定位、推送与专项输送组件，并未解决以上提及的摩托车胎自动化与智能化生产拆垛与输送问题。而且，上述在先专利也未公开有提高批量车胎连续作业与抱胎紧固的技术解决手段。
有鉴于此，特提出本专利申请。
发明内容
本申请所述的摩托车胎总装拆垛输送方法，其目的在于解决上述现有技术存在的问题而提出专门配套于摩托车胎总装生产的拆垛与定向推送装置和方法，以期通过自地化、智能化的专项设备完全地替换人工现场操作，实现生产效率的提升与内撑件装填工艺的精细化。
为实现上述设计目的，所述摩托车胎总装拆垛输送方法包括有如下步骤：
步骤1，整垛的摩托车胎在第一输送组件的皮带输送机上输送，当触发并生成第一光电检测组件的信号时，第二输送组件开始运行以接收输送过来的整垛车胎；
步骤2，整垛车胎沿第二输送组件向前继续输送，进而触发并生成第二光电检测组件的信号时，第二输送组件的输送部件停止运行；
步骤3，夹持组件沿周向夹紧整垛车胎中除最底层车胎以外的其他车胎，并在升降传动组件的驱动下沿垂向上升；
步骤4，由推胎组件将位于最底层车胎向前推送至中心架体，直至该车胎被定位柱阻挡并限位，推胎组件返回至第二输送组件；
步骤5，夹持组件夹紧剩余的车胎在升降传动组件的驱动下沿垂向下降，以将剩余的车胎重新放置于第二输送组件，夹持组件复位并松开车胎；
重复循环地执行步骤3至步骤5，直至该垛的所有车胎均被依次地推送至中心架体上。
进一步地，在所述的步骤3中，夹持气缸驱动夹持连杆向前伸出，夹持连杆的另一端带动关节轴承旋转以带动垂向导柱沿其自身垂向中心轴线转动；
通过相互啮合的夹持齿轮同步转动，相邻的垂向导柱同时带动其另一端连接的导杆对称地摆转；
抱柱在导杆的带动下沿周向两侧夹紧整垛的摩托车胎；
通过四组抱柱与车胎的相互作用而实现将车胎在第二输送组件输送带上的定中。
进一步地，在所述的步骤5中，与步骤3相反的过程是夹持气缸驱动夹持连杆向后缩回，则夹持组件的各部件依次传动复位，最终导致抱柱沿周向两侧摆转复位以脱离摩托车胎。
进一步地，在所述的步骤3和步骤5中，升降伺服电机驱动升降链轮旋转以带动升降链条沿垂向运行，升降滑座通过升降滑块沿升降导轨和垂向升降，最终带动夹持组件和车胎、或是单独带动夹持组件沿垂向升降。
进一步地，在所述的步骤4中，在推送拆垛后的单个车胎过程中，受到车胎作用力的影响，推杆绕底部的推送转轴摆转而沿沟槽向上竖起、并止挡于沟槽末端，由处于竖直状态的推送推板提供车胎向前输送的推力；
推杆的底端拉伸推送弹簧；
在无杆气缸的驱动下，滑动座承载推杆并将车胎沿第二输送组件向前推送至中心架体上，直至被定位柱阻挡和限位而停止；
进而，无杆气缸驱动滑动座回退，推送推板脱离前一车胎；
推送弹簧因自身弹力而回缩，推杆沿沟槽向下摆转而处于自由状态；
当推杆随滑动座回退过程中触碰位于第二输送组件上的后一车胎时，受到后一车胎的向下压力作用，推杆沿沟槽继续向下摆转、同时向推送弹簧传递压力而将推送弹簧压缩；
直至推杆随滑动座回退至后一车胎的后部时，在推送弹簧自身弹力的作用下，推杆沿沟槽向上摆转而竖起，以准备下一推送过程。
如上内容，本申请所述的摩托车胎总装拆垛输送装置及其输送方法具有的优点是，符合摩托车胎总装与内撑件装填工艺要求，不仅整体设备结构简单与精巧，而且能够实现内撑件装填前序工序的快速分拆成垛车胎、连续定位与推送车胎至装填工位的自动化智能化作业控制，拆垛效率较高、有利于提高内撑件装填工艺的准确性和自动化水平。在替代人工的前提下，实现了无人值守的连续化生产，有利于整体摩托车胎生产效率与降低生产成本。
附图说明
现结合以下附图对本发明做进一步地说明；
图1是本申请所述摩托车胎总装拆垛输送装置的整体结构示意图；
图2是图1中所述第二输送组件的结构示意图；
图3-1和图3-2是图2中所述夹持与升降传动组件的结构示意图；
图4是如图3-2所示结构的俯向示意图；
图5是图1中所述推送组件的结构示意图；
图6是如图5所示结构的推送过程示意图。
具体实施方式
实施例1，如图1所示，应用本申请所述输送方法的摩托车胎总装拆垛输送装置，包括顺序连接的第一输送组件11和第二输送组件12。
其中，第一输送组件11可选型为皮带输送机，在其架体端部两侧设置有第一光电检测组件11-1；
在第二输送组件12的机架12-1上安装有推胎组件13、夹持组件14和升降传动组件15，在机架12-1顶部两侧设置有第二光电检测组件12-2；
第二输送组件12向前延伸连接中心架体10，在中心架体10的顶部两侧设置有第三光电检测组件10-1，在中心架体10顶部安装有用于限位、阻挡输送过来的车胎的定位柱10-2。
如上述基本结构设计，整垛的摩托车胎在第一输送组件11的皮带输送机上输送，当触发并生成第一光电检测组件11-1的信号时，第二输送组件12开始运行以接收输送过来的整垛车胎；
整垛车胎沿第二输送组件12向前继续输送，进而触发并生成第二光电检测组件12-2的信号时，第二输送组件12的输送部件停止运行；
夹持组件14沿周向夹紧整垛车胎中除最底层车胎以外的其他车胎，并在升降传动组件15的驱动下沿垂向上升；
此后由推胎组件13将位于最底层车胎向前推送至中心架体10，直至该车胎被定位柱10-2阻挡并限位，推胎组件13返回至第二输送组件12；
夹持组件14夹紧剩余的车胎在升降传动组件15的驱动下沿垂向下降，以将剩余的车胎重新放置于第二输送组件12，夹持组件14复位并松开车胎；
重复循环地执行以上两个步骤，直至该垛的所有车胎均被依次地推送至中心架体10上。从而完成整个成垛摩托车胎的输送、定位、拆垛和推送的工艺过程。
如图2所示，所述的第二输送组件12包括设置在机架12-1上的第二输送组件输送带12-3，第二输送组件输送带12-3由第二输送组件输送电机12-4驱动以输送车胎。
如图2至图4所示，所述的夹持组件14包括安装于机架12-1的两组夹持气缸14-5，每组夹持气缸14-5的驱动端连接一组夹持连杆14-6的一端，夹持连杆14-6的另一端通过关节轴承14-3连接于垂向导柱14-2的一端，垂向导柱14-2的另一端铰接于导杆14-1一端，导杆14-1的另一端铰接于抱柱14-0；相邻两组垂向导柱14-2上各自套设有一夹持齿轮14-4，两个夹持齿轮14-4相互啮合。
如上述结构的夹持组件14具有两组夹持气缸14-5，每组夹持气缸14-5同步地驱动两组抱臂组件，每组抱臂组件均具有夹持连杆14-6、关节轴承14-3、垂向导柱14-2、导杆14-1、抱柱14-0和套设在垂向导柱14-2上的夹持齿轮14-4。
整垛车胎沿第二输送组件输送带12-3输送过程中，当触发第二光电检测组件12-2时，第二输送组件输送电机12-4停止运行；
夹持气缸14-5驱动夹持连杆14-6向前伸出，夹持连杆14-6的另一端带动关节轴承14-3旋转以带动垂向导柱14-2沿其自身垂向中心轴线转动；
通过相互啮合的夹持齿轮14-4同步转动，相邻的垂向导柱14-2同时带动其另一端连接的导杆14-1对称地摆转；
抱柱14-0在导杆14-1的带动下沿周向两侧夹紧整垛的摩托车胎，此时，通过四组抱柱14-0与车胎的相互作用而实现将车胎在第二输送组件输送带12-3上的定中；
当需释放车胎时，夹持气缸14-5驱动夹持连杆14-6向后缩回，则上述部件依次传动复位，最终导致抱柱14-0沿周向两侧摆转复位以脱离摩托车胎。
所述的升降传动组件15包括安装于机架12-1的两组升降伺服电机15-5和升降导轨15-6。每组升降伺服电机15-5通过升降链轮15-8、升降链条15-9驱动连接升降滑座15-10，升降滑座15-10通过升降滑块15-1连接于升降导轨15-6。
所述夹持组件14的相邻两组夹持气缸14-5安装于升降滑座15-10，垂向导柱14-2通过轴承套设连接于升降滑座15-10。
如上述结构的升降传动组件15承载夹持组件14的同时，通过升降伺服电机15-5驱动夹持组件14、或通过夹持组件14共同驱动车胎沿垂向升降以配合完成针对整垛车胎的夹持与释放和针对单个车胎的推送。
具体地，当整垛车胎停滞于第二输送组件输送带12-3后，所述夹持组件14的四组抱柱14-0沿周向两侧夹紧车胎，此时升降伺服电机15-5驱动升降链轮15-8旋转以带动升降链条15-9沿垂向运行，升降滑座15-10通过升降滑块15-1沿升降导轨15-6垂向升降，从而最终带动夹持组件14和车胎、或是单独带动夹持组件14沿垂向升降。
针对夹持组件14和升降传动组件15运行动作的控制顺序可按照本申请所述输送方法的具体工艺内容而定，并无唯一、确定的次序限制。
如图5和图6所示，所述的推胎组件13包括安装于机架12-1的推胎滑轨13-0，推胎滑轨13-0向前延伸至中心架体10上，以将拆垛后的单个车胎从第二输送组件12向前延伸至中心架体10。
在推胎滑轨13-1上啮合连接由无杆气缸13-1驱动的滑动座13-2，沿滑动座13-2的底部横向嵌套有一推送转轴13-5，在推送转轴13-5两端分别套接一推杆13-3；推杆13-3沿滑动座13-2的顶部插入沟槽13-6中，并可沿沟槽13-6垂向往复摆转；
在滑动座13-2内部安装有推送弹簧13-4，弹簧13-4的端部连接在推杆13-3的底端，并且弹簧13-4与推杆13-3的连接部位于推送转轴13-5的垂向下方；推杆13-3的顶端连接有推送推板13-7。
如上述结构设计的推胎组件13，在推送拆垛后的单个车胎过程中，受到车胎作用力影响，推杆13-3绕底部的推送转轴13-5摆转而沿沟槽13-6向上竖起、并止挡于沟槽13-6末端，由处于竖直状态的推送推板13-7提供车胎向前输送的推力；
此时，推杆13-3的底端拉伸推送弹簧13-4；
在无杆气缸13-1的驱动下，滑动座13-2承载推杆13-3并将车胎沿第二输送组件12向前推送至中心架体10上，直至被定位柱10-2阻挡和限位而停止；
继而，无杆气缸13-1驱动滑动座13-2回退，推送推板13-7脱离前一车胎1；在滑动座13-2回退伊始，推送弹簧13-4因自身弹力而回缩，推杆13-3沿沟槽13-6向下摆转一定的角度而处于自由状态；
当推杆13-3随滑动座13-2回退而触碰到位于第二输送组件12上的后一车胎2时，受到后一车胎2的向下压力作用，推杆13-3沿沟槽13-6继续向下摆转(几乎处于水平状态)。因受到后一车胎2的下压作用，推送弹簧13-4被持续地压缩；
直至推杆13-3随滑动座13-2回退至后一车胎2的后部，此时推送弹簧13-4在自身复位弹力作用下，推送弹簧13-4向外推动推杆13-3的底端，推杆13-3整体沿沟槽13-6垂向向上摆转而竖起推板13-7，以准备下一推送过程。
基于上述摩托车胎总装拆垛输送装置的结构设计，本申请同时提出下述输送方法，具体地包括如下步骤：
步骤1，整垛的摩托车胎在第一输送组件11的皮带输送机上输送，当触发并生成第一光电检测组件11-1的信号时，第二输送组件12开始运行以接收输送过来的整垛车胎；
步骤2，整垛车胎沿第二输送组件12向前继续输送，进而触发并生成第二光电检测组件12-2的信号时，第二输送组件12的输送部件停止运行；
步骤3，夹持组件14沿周向夹紧整垛车胎中除最底层车胎以外的其他车胎，并在升降传动组件15的驱动下沿垂向上升；
步骤4，由推胎组件13将位于最底层车胎向前推送至中心架体10，直至该车胎被定位柱10-2阻挡并限位，推胎组件13返回至第二输送组件12；
步骤5，夹持组件14夹紧剩余的车胎在升降传动组件15的驱动下沿垂向下降，以将剩余的车胎重新放置于第二输送组件12，夹持组件14复位并松开车胎；
重复循环地执行步骤3至步骤5，直至该垛的所有车胎均被依次地推送至中心架体10上。
从而完成整个成垛摩托车胎的输送、定位、拆垛和推送的工艺过程。
进一步地，在上述步骤3中，夹持气缸14-5驱动夹持连杆14-6向前伸出，夹持连杆14-6的另一端带动关节轴承14-3旋转以带动垂向导柱14-2沿其自身垂向中心轴线转动；
通过相互啮合的夹持齿轮14-4同步转动，相邻的垂向导柱14-2同时带动其另一端连接的导杆14-1对称地摆转；
抱柱14-0在导杆14-1的带动下沿周向两侧夹紧整垛的摩托车胎；
通过四组抱柱14-0与车胎的相互作用而实现将车胎在第二输送组件输送带12-3上的定中。
进一步地，在上述步骤5中，与步骤3相反的过程是，夹持气缸14-5驱动夹持连杆14-6向后缩回，则上述部件依次传动复位，最终导致抱柱14-0沿周向两侧摆转复位以脱离摩托车胎。
进一步地，在上述步骤3和步骤5中，升降伺服电机15-5驱动升降链轮15-8旋转以带动升降链条15-9沿垂向运行，升降滑座15-10通过升降滑块15-1沿升降导轨15-6和垂向升降，从而最终带动夹持组件14和车胎、或是单独带动夹持组件14沿垂向升降。
进一步地，在上述步骤4中，在推送拆垛后的单个车胎过程中，受到车胎作用力的影响，推杆13-3绕底部的推送转轴13-5摆转而沿沟槽13-6向上竖起、并止挡于沟槽13-6末端，由处于竖直状态的推送推板13-7提供车胎向前输送的推力；
推杆13-3的底端拉伸推送弹簧13-4；
在无杆气缸13-1的驱动下，滑动座13-2承载推杆13-3并将车胎沿第二输送组件12向前推送至中心架体10上，直至被定位柱10-2阻挡和限位而停止；
进而，无杆气缸13-1驱动滑动座13-2回退，推送推板13-7脱离前一车胎1；
推送弹簧13-4因自身弹力而回缩，推杆13-3沿沟槽13-6向下摆转而处于自由状态；
当推杆13-3随滑动座13-2回退过程中触碰位于第二输送组件12上的后一车胎2时，受到后一车胎2的向下压力作用，推杆13-3沿沟槽13-6继续向下摆转、同时向推送弹簧13-4传递压力而将推送弹簧13-4压缩；
直至推杆13-3随滑动座13-2回退至后一车胎2的后部时，在推送弹簧13-4自身弹力的作用下，推杆13-3沿沟槽13-6向上摆转而竖起，以准备下一推送过程。
如上所述，结合附图和描述给出的方案内容，可以衍生出类似的技术方案。但凡是未脱离本发明的结构的方案内容，均仍属于本发明技术方案的权利范围。

Claims (3)

1.一种摩托车胎总装拆垛输送方法，其特征在于：包括有如下步骤，
步骤1，整垛的摩托车胎在第一输送组件的皮带输送机上输送，当触发并生成第一光电检测组件的信号时，第二输送组件开始运行以接收输送过来的整垛车胎；
步骤2，整垛车胎沿第二输送组件向前继续输送，进而触发并生成第二光电检测组件的信号时，第二输送组件的输送部件停止运行；
步骤3，夹持组件沿周向夹紧整垛车胎中除最底层车胎以外的其他车胎，并在升降传动组件的驱动下沿垂向上升；
所述的夹持组件包括安装于机架的两组夹持气缸，每组夹持气缸同步地驱动两组抱臂组件；每组夹持气缸的驱动端连接一组夹持连杆的一端，夹持连杆的另一端通过关节轴承连接于垂向导柱的一端；垂向导柱的另一端铰接于导杆一端，导杆的另一端铰接于抱柱；相邻两组垂向导柱上各自套设有一夹持齿轮，两个夹持齿轮相互啮合；
整垛车胎沿第二输送组件输送带输送过程中，当触发第二光电检测组件时，第二输送组件输送电机停止运行；
夹持气缸驱动夹持连杆向前伸出，夹持连杆的另一端带动关节轴承旋转以带动垂向导柱沿其自身垂向中心轴线转动；通过相互啮合的夹持齿轮同步转动，相邻的垂向导柱同时带动其另一端连接的导杆对称地摆转；抱柱在导杆的带动下沿周向两侧夹紧整垛的摩托车胎，通过四组抱柱与车胎的相互作用而实现将车胎在第二输送组件输送带上的定中；
步骤4，由推胎组件将位于最底层车胎向前推送至中心架体，直至该车胎被定位柱阻挡并限位，推胎组件返回至第二输送组件；
在推送拆垛后的单个车胎过程中，受到车胎作用力的影响，推杆绕底部的推送转轴摆转而沿沟槽向上竖起、并止挡于沟槽末端，由处于竖直状态的推送推板提供车胎向前输送的推力；推杆的底端拉伸推送弹簧；在无杆气缸的驱动下，滑动座承载推杆并将车胎沿第二输送组件向前推送至中心架体上，直至被定位柱阻挡和限位而停止；进而，无杆气缸驱动滑动座回退，推送推板脱离前一车胎；推送弹簧因自身弹力而回缩，推杆沿沟槽向下摆转而处于自由状态；当推杆随滑动座回退过程中触碰位于第二输送组件上的后一车胎时，受到后一车胎的向下压力作用，推杆沿沟槽继续向下摆转、同时向推送弹簧传递压力而将推送弹簧压缩；
直至推杆随滑动座回退至后一车胎的后部时，在推送弹簧自身弹力的作用下，推杆沿沟槽向上摆转而竖起，以准备下一推送过程；
步骤5，夹持组件夹紧剩余的车胎在升降传动组件的驱动下沿垂向下降，以将剩余的车胎重新放置于第二输送组件，夹持组件复位并松开车胎；
重复循环地执行步骤3至步骤5，直至该垛的所有车胎均被依次地推送至中心架体上。
2.根据权利要求1所述的摩托车胎总装拆垛输送方法，其特征在于：在所述的步骤5中，与步骤3相反的过程是夹持气缸驱动夹持连杆向后缩回，则夹持组件的各部件依次传动复位，最终导致抱柱沿周向两侧摆转复位以脱离摩托车胎。
3.根据权利要求1或2所述的摩托车胎总装拆垛输送方法，其特征在于：在所述的步骤3和步骤5中，升降伺服电机驱动升降链轮旋转以带动升降链条沿垂向运行，升降滑座通过升降滑块沿升降导轨和垂向升降，最终带动夹持组件和车胎、或是单独带动夹持组件沿垂向升降。
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