CN113084988A - 一种陶瓷砖生坯的布料均匀性的检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种陶瓷砖坯的布料均匀性的检测方法，包括以下具体步骤：S1)取一片陶瓷砖生坯，分割为N个坯块，标记并记录N个所述坯块对应的所在位置，并称量记录其重量；S2)将N个所述坯块同时浸没在所述填充油中，待所述坯块吸附饱和的填充油后，再称量并记录N个所述坯块吸附填充油后的重量；S3)计算获得N个所述坯块的吸油率；S4)按照分割前的N个所述坯块所在位置排布所述陶瓷砖生坯的吸油率，从而生成用于表征所述陶瓷砖生坯布料均匀性的坯块吸油率分布图。本发明的所述陶瓷砖坯的布料均匀性的检测方法，通过找出吸油率高的部位的陶瓷砖生坯的布料缺陷，再调整相应的布料装置参数改善布料均匀度。

Description

一种陶瓷砖生坯的布料均匀性的检测方法

技术领域

本发明属于陶瓷砖生产技术领域，尤其涉及一种陶瓷砖生坯的布料均匀性的检测方法。

背景技术

随着生活水平的提高，大尺寸的陶瓷砖的需求量越来越多，例如800×600mm、800×1200mm、800×1600mm和1200×1600mm的地砖和墙砖。

而大尺寸的陶瓷砖生坯所用的坯料，是通过干法造粒制粉工艺制备的陶瓷砖坯料颗粒，存在颗粒级配不易控制、颗粒压缩率偏小、和颗粒流动性偏差的问题，使用压制机布施坯料压制陶瓷砖生坯后，如果坯料在陶瓷砖生坯的横向和纵向的分布均匀性差，容易导致陶瓷砖生坯在后续烧制过程中出现批量的变形和开裂的缺陷，质量损失严重。

而这种布料的不均匀如果用肉眼去观察查找的话，工作量大、效率差，并且容易出现失误和漏检。

因此，需要有一种简单并且适合生产现场操作的陶瓷砖生坯的布料状态的检测方法来指导生产，以便检测布料是否均匀，及时发现和修正存在的布料不均匀的地方，从而达到质量要求，同时提高生产效率。

发明内容

本发明的目的在于提出一种操作简单、观测方便的陶瓷砖生坯的布料均匀性的检测方法，并应用所述陶瓷砖生坯的布料均匀性的检测方法修正存在的布料缺陷，以提高陶瓷砖生坯的布料均匀性，减少质量损失。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种陶瓷砖生坯的布料均匀性的检测方法，包括以下具体步骤：

S1)取一片陶瓷砖生坯，将所述陶瓷砖生坯分割为N个坯块，标记并记录N个所述坯块对应的所在位置，称量并记录N个所述坯块的重量；

S2)将N个所述坯块同时浸没在所述填充油中，待所述坯块吸附饱和的填充油后，取出所述坯块滴干至无油滴垂落，再称量并记录N个所述坯块吸附填充油后的重量；

S3)计算获得N个所述坯块的吸油率，其中；

S4)按照分割前的N个所述坯块所在位置排布所述陶瓷砖生坯的吸油率，从而生成用于表征所述陶瓷砖生坯布料均匀性的坯块吸油率分布图。

优选的，所述填充油为液压油或者机油。

优选的，所述坯块吸附填充油前的重量不小于所述坯块吸附填充油后的重量的85％。

优选的，所述坯块的相邻的两条边的长度比为0.6-1.0。

进一步的，所述的陶瓷砖生坯的布料均匀性的检测方，还包括以下步骤：

S5)根据步骤S4)生成的所述坯块吸油率分布图，查找出N个所述坯块的吸油率的数值中的最大值Max和最小值Min，并计算N个所述坯块的吸油率的平均值M_均；

S6)比较所述最大值Max和最小值Min的差值D和预设的阈值：若所述差值D不大于所述阈值，则说明该陶瓷砖生坯的布料均匀程度满足要求，结束检测；若所述差值D大于所述阈值，则继续执行以下步骤；

S7)选出N个所述吸油率中数值大于所述平均值M_均的，且与所述最小值Min的差值超过所述阈值的所述坯块，分析查找对应的所述坯块的存在的布料缺陷；

S8)根据发现的所述布料缺陷，相应调整该区域的生坯压制机的布料装置参数；

S9)完成以上布料装置参数调整后，重新启动生坯压制机再压制数片陶瓷砖生坯，所述陶瓷砖生坯的规格和坯料与步骤S1)中的陶瓷砖生坯的规格和坯料相同；

S10)取步骤S9)中重新压制的任一片陶瓷砖生坯，重复执行步骤S1)-至S9)。

优选的，所述阈值≤1.0％。

优选的，步骤S7)中，所述布料缺陷包括堆积、缺料和厚薄不均。

优选的，步骤S8)中，所述布料装置参数包括布料行程起止位置、布料行程长度、布料停留时间和模芯下降位置。

本发明的有益效果为：本发明所述的陶瓷砖生坯的布料均匀性的检测方法，通过检测陶瓷砖生坯的吸油率异常的部位，找到陶瓷砖生坯的布料不均的缺陷部位，再通过调整所述缺陷部位的对应的布料的料车行程、停留时间或模芯下压的点位，来提高该部位的坯料的布料均匀性，在陶瓷砖生坯批量生产前通过应用此检测方法检测和分析陶瓷砖生坯的布料均匀性，操作简单便捷，辨识性高，可直观地发现相应部位的布料缺陷。

进一步的，本发明通过应用所述陶瓷砖生坯的布料均匀性的检测方法，通过检测和修正陶瓷砖生坯的不同部位的吸油率的差异，发现和纠正陶瓷砖生坯存在的布料缺陷，既降低了质量损失又提高了生产效率。

本发明有效解决的现有技术的勘察和纠正陶瓷砖生坯的布料均匀性的工作量大、效率差的技术问题。

附图说明

图1是本发明一个实施例的陶瓷砖生坯的调整前的吸油率分布图；

图2为图1中的实施例的陶瓷砖生坯的调整后的吸油率分布图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合附图1-2及具体实施方式进一步说明本发明的技术方案。

一种陶瓷砖生坯的布料均匀性的检测方法，包括以下具体步骤：

S1)取一片陶瓷砖生坯，将所述陶瓷砖生坯分割为N个坯块，标记并记录N个所述坯块对应的所在位置，称量并记录N个所述坯块的重量；

S2)将N个所述坯块同时浸没在所述填充油中，待所述坯块吸附饱和的填充油后，取出所述坯块滴干至无油滴垂落，再称量并记录N个所述坯块吸附填充油后的重量；

S3)计算获得N个所述坯块的吸油率，其中；

S4)按照分割前的N个所述坯块所在位置排布所述陶瓷砖生坯的吸油率，从而生成用于表征所述陶瓷砖生坯布料均匀性的坯块吸油率分布图。

通过干法造粒制粉工艺制备的陶瓷砖坯料颗粒，存在颗粒级配不易控制、颗粒压缩率偏小和颗粒流动性偏差的问题，使用压制机布施坯料压制陶瓷砖生坯后，坯料在陶瓷砖生坯的横向和纵向的分布均匀性较差，导致陶瓷砖生坯在后续烧制过程中容易出现变形和开裂的缺陷，进而导致陶瓷砖坯的批次合格率低，浪费大损失严重。

压制后陶瓷砖生坯的坯料颗粒之间存在许多间隙或管状毛细孔，将陶瓷砖生坯浸泡在吸附填充油中，填充油渗入坯料颗粒之间的间隙或管状毛细孔。相同重量的生陶瓷砖坯吸附的填充油越多，说明该陶瓷砖生坯的坯料颗粒之间的间隙或管状毛细孔的总体体积越大，换言之，也就是等同于相对吸油量较少的陶瓷砖生坯而言吸油量较多的陶瓷砖生坯的密度更低、布料均匀性更差。故此，按照分割前各个所述坯块的所在平面位置排布的陶瓷砖生坯的吸油率，可以反映和表述分割前的所述陶瓷砖生坯的布料均匀性。各个所述坯块的吸油率之间的差异越大，离散性越高，则说明该陶瓷砖生坯的布料均匀程度越差。

分割后的N个所述坯块的尺寸可以相同，也可以不相同，尺寸的不同不会影响吸油率检测数据的有效性，尺寸主要受浸油检测的容器限制，如尺寸较大相应的容器要大，否则盛不开。吸油率只和布料的均匀性有关，

也可以同时测试多个整块的陶瓷砖生坯的吸油率，对比不同压机生产的陶瓷砖生坯的布料均匀性的差异。

坯块浸没在填充油中一段时间后，液面没有再出现下降，并且填充油中以及坯块的表面均无气泡冒充，则可以认为坯块吸附填充油已经达到自由吸附饱和状态。

还可以采用约定吸附饱和的测试方法，即指将坯块放入填充油中浸油到约定的时间后，即认定为就是达到了吸附饱和状态，约定吸附饱和的浸油时间可以根据具体的实际状况自由设定，这样浸油的时间和检测周期可以相对缩短，可提高检测效率。

约定吸附饱和一般适用于首件生坯的首次检测。首次检测不知道具体极差的数值是多少，依据生产经验得知，此时的吸油率极差值可能较大，使用约定吸附饱和的测试方法，可以提高检测和布料均匀性修正的效率。在经过几轮约定吸附饱和检测和布料均匀度的调整后，吸油率极差值相对小时，或者是布料均匀性要求比较高的，建议用自由吸附饱和方法检测。

本发明所述的陶瓷砖生坯的布料均匀性的检测方法，以填充油为间隙填充材料；通过陶瓷砖生坯吸附填充油的重量差异来确定布施的坯料密度分布状态；在陶瓷砖生坯批量生产前通过应用此检测方法检测和分析陶瓷砖生坯的布料均匀性，可简单直观地发现吸油率偏高的部位存在的布料缺陷，经过改善和修正陶瓷砖生坯对应部位的布料均匀性，可减少烧制过程中的陶瓷砖生坯变形和开裂的不良损失，进而可提高陶瓷砖生坯的批量合格率和生产效率。

本发明所述的陶瓷砖生坯的布料均匀性的检测方法，操作简便，直观有效，适用于各种规格尺寸的陶瓷砖生坯的布料均匀性的检测。

优选的，所述填充油为液压油或者机油。

液压油或者机油，比重大，填充间隙的效果好，无味且不易挥发，不会对操作人员的造成身体伤害，并且可以过滤回收重复使用。

陶瓷砖生坯吸入液压油或者机油后，陶瓷砖生坯的外观表面出现明显的变色，坯料的颜色与油液的颜色的色相相差较大，吸油率大的地方色相深，吸油率小的地方色相浅，用肉眼观察就可以很容易地发现吸油率偏高的陶瓷砖生坯的部位存在的堆积、缺料、厚薄不均等布料缺陷，可提高布料缺陷的可辨识性。

优选的，所述坯块吸附填充油前的重量不小于所述坯块吸附填充油后的重量的85％。

坯块吸附填充油前的重量即为该部位陶瓷砖生坯的坯料重量，一般情况下，以液压油为填充油，具有较好的布料密度的陶瓷砖生坯的吸油率的范围值为10％±1.5％。

如果吸油后增加的重量超过该部位的坯块吸附填充油后的重量15％，这可能坯料的粉料存在严重的孔隙问题，将导致烧成的陶瓷砖坯的吸水性过高，存在较大的质量风险。

例如，陶瓷砖生坯在生产线上运行的时候出现裂纹、破损等现象，在烧成过程中就会出现开裂、变形严重等缺陷，烧后的陶瓷砖吸水率就会过高，测试时吸油率也相应会偏高较多。

优选的，所述坯块的相邻的两条边的长度比为0.6-1.0。

如果分割的坯块的相邻的两条边的长度差别过大，测试中容易出现折断和损坏，并且长度较大的边对应的坯料的分布宽度过大，其所包括的分布状态的变化情况较复杂，观察和分析难度高，将分割后的坯块的相邻的两条边的长度比设定为0.6-1.0较为合适，可进一步提高分析布料缺陷的工作效率的。

进一步的，所述的陶瓷砖生坯的布料均匀性的检测方法，还包括以下步骤：

S5)根据步骤S4)生成的所述坯块吸油率分布图，查找出N个所述坯块的吸油率的数值中的最大值Max和最小值Min，并计算N个所述坯块的吸油率的平均值M_均；

S6)比较所述最大值Max和最小值Min的差值D和预设的阈值：若所述差值D不大于所述阈值，则说明该陶瓷砖生坯的布料均匀程度满足要求，结束检测；若所述差值D大于所述阈值，则继续执行以下步骤；

S7)选出N个所述吸油率中数值大于所述平均值M_均的，且与所述最小值Min的差值超过所述阈值的所述坯块，分析查找对应的所述坯块的存在的布料缺陷；

S8)根据发现的所述布料缺陷，相应调整该区域的生坯压制机的布料装置参数；

S9)完成以上布料装置参数调整后，重新启动生坯压制机再压制数片陶瓷砖生坯，所述陶瓷砖生坯的规格和坯料与步骤S1)中的陶瓷砖生坯的规格和坯料相同；

S10)取步骤S9)中重新压制的任一片陶瓷砖生坯，重复执行步骤S1)-至S9)。

在批量生产前，通过以上S5)-S10)的步骤找出陶瓷砖生坯中因吸油率偏高、布料密度低而存在布料缺陷的部位，可以有针对性地分析和调整缺陷部位的布料装置参数，提高批量生产的陶瓷砖生坯的质量，避免因布料不均匀而导致的烧制过程产生损失和浪费。

通过检测陶瓷砖生坯的吸油率异常的部位，到陶瓷砖生坯的布料不均的缺陷部位，再通过调整所述缺陷部位的对应的布料的料车行程、停留时间或模芯下压的点位，来提高该部位的坯料的布料均匀性。

优选的，所述阈值≤1.0％。

以液压油填充时，吸油率中的最大值与最小值的差值D≤1.0％的布料均匀度可以满足现有行业最高标准的技术要求，制得的陶瓷砖生坯的平整度良好，不容易开裂或变形。

优选的，步骤S7)中，所述布料缺陷包括堆积、缺料和厚薄不均。

采用干制粉料布料时，由于粉料的颗粒流动性差，在模具的两端容易出现的布料不均匀的状况，有的地方厚，有的地方薄，甚至有的厚的部位的厚度比薄的部位的厚度要高20％-30％，在边缘或者角部部位也可能会出现堆积或缺料的现象。

优选的，步骤S8)中，所述布料装置参数包括布料行程起止位置、布料行程长度、布料停留时间和模芯下降位置。

如果出现布料堆积或者厚薄不均匀的情况，这时，就需要在布料厚的部位调短停留时间参数，比如调整布料停留时间由原先的1.5秒减少为1秒；对布料偏薄的部位则要调长布料停留时间，比如调整布料停留时间由原先的1.2秒增加到1.5秒。

而角部有粉料堆积的时候，可将布料装置的前进位移往模具的运行前端方向调整一定的移动量，即布料行程起始位置再往前移动一点，布料行程长度增加5-10％，即未到模具位置就开始布料，布料面积扩大，角部的布料就变均匀了。

反之，如果某个部位出现缺料，可将布料装置的前进位移往缺料的点位移动，并相应调整布料装置的布料行程长度，使布料路径经过缺料的点位，以及调整模芯下降位置，使得缺料的部位得到布料量增加的同时也能被压实。

实施例在批量生产一种尺寸为600×1500mm的陶瓷砖生坯前，以液压油为填充油，检测陶瓷砖生坯的布料分布状况，调整各部位的吸油率满足阈值≤1.0mm的要求，具体步骤如下：

1、取一片刚压制出模的尺寸为600×1500mm的陶瓷砖生坯，将该陶瓷砖生坯分割为形状尺寸相同的15个坯块，并标记为A1-A15，每个坯块的尺寸约为200×300mm，记录各个坯块对应的所在位置，各个坯块的位置排布如图1所示；

2、称量并记录各个坯块吸附填充油前的重量；然后将各个坯块同时浸没在液压油中，待坯块吸附饱和的填充油后，取出坯块滴干至无油滴垂落，再称量并记录各个坯块吸附填充油后的重量，有关数据详见表1；

3、计算获得各个坯块的吸油率，具体数据见表1所示，其中：

4、按照分割前的15个坯块所在位置排布的吸油率，所表征的所述陶瓷砖生坯的布料均匀性如图1所示；

5、根据步骤4生成的所述坯块吸油率分布图1，查找出15个所述坯块的吸油率的数值中的最大值Max为12.80％和最小值Min为9.15％，并计算15个所述坯块的吸油率的平均值M_均为10.28％，有关数据详见表1；

6、分析发现15个所述坯块的吸油率的最大值Max和最小值Min的差值D为3.35％，预设阈值为1.0％，则继续执行以下步骤；

7、选出15个所述吸油率中数值大于所述平均值M_均的，且与所述最小值Min的差值超过所述阈值的所述坯块，分析查找对应的所述坯块的存在的布料缺陷：

对比发现标号为A1、A6和A8的坯块的吸油率分别为12.80％、10.48％和11.89％，均大于平均值M_均，A1、A6和A8的坯块的吸油率与最小的吸油率的差值分别为3.35％、1.03％和2.44％，均大于阈值，分析标号为A1、A6和A8的坯块存在的布料缺陷，并对布料参数进行调整，具体如下：

A1：该部位为角部，有粉料堆积，可将该部位的布料装置的前进位移朝模具运行前端方向调整移动3cm，同时设定布料装置的行程增加6％，然后开始落料；

A6：该部位的布料存在厚薄不均匀的情况，在布料厚的区域缩短布料装置的行程时间，调整停顿时间由原先的1.5秒减少为1.1秒；而布料偏薄的区域则调增布料的行程时间，相应的调整停顿时间由原先的1.2秒增加到1.5秒；

A8：该部位出现缺料，将缺料对应区域的布料装置的前进位移往缺料点位移动1.5cm，相应调整布料装置的行程距离增加1cm，模芯下压的位置与布料装置的行程匹配朝缺料点移动0.8cm；

8、完成以上布料装置参数的调整后，重新启动生坯压制机再压制15片600×1500mm的陶瓷砖生坯；取其中的一片陶瓷砖生坯，依次按照步骤1-5进行下一轮的坯块的分割、浸油和吸油率的检测，有关记录和检测的数据详见表2，调整后的陶瓷砖生坯的吸油率分布状况所表述的布料分布图见图2，调整后A1、A6和A8的坯块的吸油率分别为10.28％、10.26％和10.25％，相应的部位的布料缺陷得到了明显改善，吸油率的平均值M_均为9.89％，相比调整前有所降低，说明整个陶瓷砖生坯的布料密度提高了，A1-A15的坯块的吸油率中的最大值10.28％与最小值9.35％的差值D为0.93％，小于阈值，改善效果明显，整个陶瓷砖生坯达到了布料均匀的要求，故此，可停止检测和布料装置参数的调整。

表1实施例的15个坯块的吸油前后的有关数据

表2调整布料装置参数后的15个坯块的吸油前后的有关数据

通过分析以上表1、表2的有关数据和各步骤的说明可知，本发明的所述陶瓷砖生坯的布料均匀性的检测方法步骤简单，表征直观并且操作便利，通过确认吸油率偏离平均值较大的部位，找到陶瓷砖生坯的存在布料缺陷的相应部位，分析对应部位存在的布料缺陷，并根据缺陷相应调整有关的布料装置参数，经过修正后再次布料压制的陶瓷砖生坯各部位的吸油率差值D在设定的阈值内，布料均匀性获得了明显的改善，故此，本发明的所述陶瓷砖生坯的布料均匀性的检测方法是有效的，本发明将所述陶瓷砖生坯的布料均匀性的检测方法应用于修正陶瓷砖生坯的布料不均缺陷的操作简单，缺陷部位显色，观察便利。

综上所述，本发明的本发明的所述陶瓷砖生坯的布料均匀性的检测方法，操作方法简洁有效，用于修正陶瓷砖生坯的布料不均缺陷，可提高批量生产的陶瓷砖生坯的布料均匀性，可有效提高陶瓷砖生坯的批次合格率，可避免后期烧制时产生批量不良的质量损失。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种陶瓷砖生坯的布料均匀性的检测方法，其特征在于，包括以下具体步骤：

S1)取一片陶瓷砖坯生坯，将所述陶瓷砖生坯分割为的N个坯块，标记并记录N个所述坯块对应的所在位置，称量并记录N个所述坯块的重量；

S2)将N个所述坯块同时浸没在所述填充油中，待所述坯块吸附饱和的填充油后，取出所述坯块滴干至无油滴垂落，再称量并记录N个所述坯块吸附填充油后的重量；

S3)计算获得N个所述坯块的吸油率，其中：

S4)按照分割前的N个所述坯块所在位置排布所述陶瓷砖生坯的吸油率，从而生成用于表征所述陶瓷砖生坯布料均匀性的坯块吸油率分布图。

2.根据权利要求1所述的陶瓷砖生坯的布料均匀性的检测方法，其特征在于，所述填充油为液压油或者机油。

3.根据权利要求1所述的陶瓷砖生坯的布料均匀性的检测方法，其特征在于，所述坯块吸附填充油前的重量不小于所述坯块吸附填充油后的重量的85％。

4.根据权利要求1所述的陶瓷砖生坯的布料均匀性的检测方法，其特征在于，所述坯块的相邻的两条边的长度比为0.6-1.0。

5.根据权利要求1-4任一项所述的陶瓷砖生坯的布料均匀性的检测方法，其特征在于，还包括以下步骤：

S5)根据步骤S4)生成的所述坯块吸油率分布图，查找出N个所述坯块的吸油率的数值中的最大值Max和最小值Min，并计算N个所述坯块的吸油率的平均值M_均；

S6)比较所述最大值Max和最小值Min的差值D和预设的阈值：若所述差值D不大于所述阈值，则说明该陶瓷砖生坯的布料均匀程度满足要求，结束检测；若所述差值D大于所述阈值，则继续执行以下步骤；

S7)选出N个所述吸油率中数值大于所述平均值M_均的，且与所述最小值Min的差值超过所述阈值的所述坯块，分析查找对应的所述坯块的存在的布料缺陷；

S8)根据发现的所述布料缺陷，相应调整该区域的生坯压制机的布料装置参数；

S9)完成以上布料装置参数调整后，重新启动生坯压制机再压制数片陶瓷砖生坯，所述陶瓷砖生坯的规格和坯料与步骤S1)中的陶瓷砖生坯的规格和坯料相同；

S10)取步骤S9)中重新压制的任一片陶瓷砖生坯，重复执行步骤S1)-至S9)。

6.根据权利要求5所述的陶瓷砖生坯的布料均匀性的检测方法的应用，其特征在于，所述阈值≤1.0％。

7.根据权利要求5所述的陶瓷砖生坯的布料均匀性的检测方法，其特征在于，步骤S7)中，所述布料缺陷包括堆积、缺料和厚薄不均。

8.根据权利要求5所述的陶瓷砖生坯的布料均匀性的检测方法，其特征在于，步骤S8)中，所述布料装置参数包括布料行程起止位置、布料行程长度、布料停留时间和模芯下降位置。

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