CN113084453A - 耐磨钢轮、钢轮制造方法、钢轮焊接方法和压路机 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及压路机技术领域，提供了一种耐磨钢轮、钢轮制造方法、钢轮焊接方法和压路机。其中，耐磨钢轮包括：轮圈，轮圈为中空圆筒状结构；内支撑组件，设于轮圈内，并与轮圈的内壁面焊接固定；其中，轮圈为Q960‑E钢材质，内支撑组件为Q345‑B钢材质。本申请的技术方案，可以在施工过程中降低轮圈的磨损程度，有利于延长耐磨钢轮的使用寿命，降低使用成本；在生成制造过程中，可以防止高强度钢板在焊接加工之后以及校圆之后产生开裂的现象，有利于提高耐磨钢轮的可靠性，特别适合在水电站的堆石坝等偏远山区施工现场使用。
Description
技术领域
本申请涉及压路机技术领域，具体而言，涉及一种耐磨钢轮、一种钢轮制造方法、一种钢轮焊接方法和一种压路机。
背景技术
压路机是常用的筑路机械之一，压路机通过钢轮进行压实作业。目前，行业内通常使用Q345-B钢材作为压路机的钢轮的材料，表面硬度在150HV左右，硬度有限，在堆石大坝进行压实作业3000小时，钢轮的表面即出现严重磨损和变形，需要对钢轮进行更换，而对于偏远山区的水电站等工地而言，钢轮的运输较为不便，且更换操作难度较大，且费时费力，影响压路机的施工进度，并会导致施工成本上升。现有技术中提供了一种在钢轮的表面增加耐磨层的方案，但耐磨层的磨损程度需要实施检测，待耐磨层达到一定的磨损程度后需要再次堆焊耐磨材料，操作精度和检测的准确度难以保证，操作难度较大，钢轮的可靠性差，特别是在偏远山区的施工现场使用时后期维护困难，实际应用的效果不佳。
发明内容
根据本发明的实施例，旨在至少改善现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
为此，根据本发明的实施例的一个目的在于提供一种耐磨钢轮。
根据本发明的实施例的另一个目的在于提供一种钢轮制造方法。
根据本发明的实施例的又一个目的在于提供一种钢轮焊接方法。
根据本发明的实施例的再一个目的在于提供一种压路机。
为了实现上述目的，根据本申请的第一方面的实施例中提供了一种耐磨钢轮，包括：轮圈，轮圈为中空圆筒状结构；内支撑组件，设于轮圈内，并与轮圈的内壁面焊接固定；其中，轮圈由Q960-E钢板制成，内支撑组件由Q345-B钢制成。
根据本发明第一方面的实施例，耐磨钢轮包括轮圈和内支撑组件。轮圈为中空的圆筒状结构，内支撑组件设置在轮圈内的中空部分；内支撑组件与轮圈的内壁面焊接固定，以对轮圈形成支撑；在耐磨钢轮装配于压路机时，通过内支撑组件与压路机的车体转动连接，以使耐磨钢轮可相对于车体进行转动，以便于进行压实作业。其中，通过设置轮圈和内支撑组件分别由不同材质制成，即轮圈由Q960-E钢板制成，而内支撑组件由Q345-B钢制成，以利用调质型高强度钢板Q960-E钢板代替现有钢轮常用的Q345-B钢板，能够使轮圈的表面硬度由现有的150HV左右提高至300HV-330HV，同时使轮圈的屈服强度提升至960Mpa，从而大幅增强了轮圈的耐磨性和强度，特别适合在水电站的堆石坝等偏远山区的施工现场使用。
本申请的耐磨钢轮，一方面可以在施工过程中降低轮圈的磨损程度，延长耐磨钢轮的使用寿命，降低使用成本，另一方面，在生成制造过程中，可以防止高强度钢板在焊接加工之后以及校圆之后产生开裂的现象，有利于提高耐磨钢轮的可靠性。
本申请的第二方面的实施例中提供了一种钢轮制造方法，用于制造上述第一方面的实施例中的耐磨钢轮，钢轮制造方法包括：步骤S100：轮圈的焊前处理；步骤S200：轮圈的焊接加工；步骤S300：轮圈与内支撑组件的焊接加工；步骤S400：焊接后的辅助加工。
根据本申请的第二方面的实施例，耐磨钢轮包括圆筒状结构的轮圈和设于轮圈内的内支撑组件。通过本方案中的钢轮制造方法，先通过焊前处理，选取符合加工制造要求的坯料，进而焊接加工出耐磨钢轮的轮圈，然后通过焊接加工将轮圈与内支撑组件连接固定，最后通过后续的辅助加工，形成成品的钢轮。其中，轮圈和内支撑组件分别由不同材质制成，即轮圈由Q960-E钢板制成，而内支撑组件由Q345-B钢制成，以利用调质型高强度钢板Q960-E钢板代替现有钢轮常用的Q345-B钢板，能够使轮圈的表面硬度由现有的150HV左右提高至300HV-330HV，同时使轮圈的屈服强度由345MPa提升至960Mpa，从而大幅增强了轮圈的耐磨性和强度，特别适合在水电站的堆石坝等偏远山区的施工现场使用。
此外，本方案中的钢轮制造方法还具有上述第一方面的实施例中的耐磨钢轮的全部有益效果，在此不再赘述。
另外，根据本发明的实施例中提供的上述技术方案中的钢轮制造方法还可以具有如下附加技术特征：
在上述技术方案中，步骤S100包括：步骤S101：对钢板进行铣边加工；步骤S102：对铣边处进行着色探伤，检测是否存在裂纹，生成第一判断结果；若第一判断结果为是，则执行步骤S103：采用机械加工方式打磨裂纹，然后执行步骤S102；若第一判断结果为否，则执行步骤S104：对钢板进行卷板加工，形成坡口；步骤S400包括：步骤S401：对完成焊接的耐磨钢轮进行立车加工；步骤S402：对耐磨钢轮进行镗铣加工；步骤S403：对耐磨钢轮进行钻孔加工；步骤S404：对耐磨钢轮进行油漆加工。
在该技术方案中，在轮圈的焊前处理过程中，首先通过对钢板进行铣边加工，使钢板的边缘处形成符合设计要求的形状，以为后续焊接过程预留操作空间；通过对铣边处的部位进行着色探伤，以防止铣边处的部位存在裂纹而影响焊接后焊缝的强度和可靠性。当检测出裂纹时，通过采用机械加工方式对裂纹处进行打磨，之后再次进行着色探伤，直至消除裂纹。若铣边处不存在裂纹，则表示铣边操作符合焊接要求，通过对钢板进行卷板加工，使钢板形成圆筒状，且铣边处对接形成坡口，以便于后续进行焊接操作。可以理解，钢轮在压实作业过程中需要承受较大的应力，若焊缝处存在裂纹，极易导致焊缝开裂，本方案的钢轮制造方法能够有效改善上述问题。
在焊接操作后，通过对耐磨钢轮依次进行立车加工、镗铣加工和钻孔加工，以将耐磨钢轮加工成设计要求的形状，并达到设计精度要求；最后通过油漆加工，以起到防腐蚀作用，并形成成品的耐磨钢轮。
在上述技术方案中，步骤S200包括：步骤S201：对轮圈的坡口进行第一次预热；步骤S202：对坡口进行打底焊；步骤S203：对坡口进行第二次预热；步骤S204：焊接支撑、引弧板和收弧板；步骤S205：对坡口进行纵焊加热；步骤S206：对坡口进行纵焊焊接，形成纵焊焊缝；步骤S207：对纵焊焊缝进行铣边或打磨处理；步骤S208：对纵焊焊缝进行超声探伤，检测是否存在裂纹，生成第二判断结果；若第二判断结果为是，则执行步骤S209：剖开有裂纹处的纵焊焊缝，并执行步骤S205；若第二判断结果为否，则执行步骤S210：对轮圈进行校圆处理；步骤S211：对纵焊焊缝进行超声探伤，检测是否存在裂纹，生成第三判断结果；第三判断结果为是，则执行步骤S209；若第三判断结果为否，则执行步骤S300。
在该技术方案中，在轮圈的焊接过程中，首先对轮圈的坡口进行第一次预热，具体可以使用火焰枪预热，以使坡口处的温度上升，并在预热温度下进行打底焊，使坡口的两侧先形成连接。然后进行第二次预热，并在第二次预热温度下焊接形成支撑、引弧板和收弧板，为后续的纵焊焊接做准备。接着通过对坡口处进行纵焊加热，使温度达到纵焊所需的温度，并在该温度下对坡口的两侧进行纵焊焊接，形成纵焊焊缝，使坡口的两侧完整连接；经过对纵焊焊缝进行铣边或打磨处理，去除纵焊焊缝的凸出部分，使纵焊焊缝的平整度符合要求，从而完成轮圈的焊接。其中，通过焊前加热处理，提高坡口处的温度，能够起到缓解应力的作用，可有效降低焊接后形成的纵焊焊缝产生裂纹的可能性。
进一步地，通过超声探伤检测(Ultrasonic Testing，UT)，以确定纵焊焊缝是否存在裂纹；若检测到存在裂纹，通过将有裂纹处剖开重新进行加热、焊接，然后再次进行超声探伤检测，直至消除裂纹；若纵焊焊缝不存在裂纹，通过校圆操作，使轮圈的圆度符合设计要求。由于校圆操作时需要对轮圈施加一定的外力，校圆完成后，通过再次对轮圈进行超声探伤检测，以确定校圆过程是否使焊缝产生了新的裂纹，若检测无裂纹再进行后续的步骤，从而保证焊接完成的轮圈的强度符合施工要求，以防止在后续加工过程或在使用过程中发生纵焊焊缝开裂的现象，以增强耐磨钢轮的可靠性。
在上述技术方案中，内支撑组件至少包括辐板和支撑圈，步骤S300包括：步骤S301：对辐板和轮圈进行预热；步骤S302：对辐板进行点焊；步骤S303：对辐板和轮圈进行环焊加热；步骤S304：对辐板和轮圈进行环焊焊接，形成第一环焊焊缝；步骤S305：对第一环焊焊缝进行超声探伤，检测是否存在裂纹，生成第四判断结果；若第四判断结果为是，则执行步骤S306：剖开有裂纹处的第一环焊焊缝，并执行步骤S303；若第四判断结果为否，则执行步骤S307：对支撑圈和轮圈进行环焊加热；步骤S308：对支撑圈和轮圈进行环焊焊接，形成第二环焊焊缝；步骤S309：对第二环焊焊缝进行超声探伤，检测是否存在裂纹，生成第五判断结果；若第五判断结果为是，则执行步骤S310：剖开有裂纹处的第二环焊焊缝，执行步骤S308；若第五判断结果为否，则执行步骤S400。
在该技术方案中，内支撑组件至少包括辐板和支撑圈。在对轮圈与内支撑组件的焊接过程中，首先对辐板和轮圈进行预热，提高焊前温度，并对辐板进行点焊，对辐板进行定位，使辐板与轮圈保持在对应的位置，以便于进行后续的焊接操作。通过对辐板和轮圈进行环焊加热，提高焊前温度，进而在该温度下进行环焊焊接操作，形成第一环焊焊缝，以利用第一环焊焊缝使辐板与轮圈形成连接，并达到设计要求的连接强度。通过对第一环焊焊缝进行超声探伤检测，以确定是否存在裂纹，并在检测出裂纹时，将有裂纹处剖开，并重新进行加热、环焊操作，从而防止裂纹对第一环焊焊缝的强度造成影响。进一步地，通过对支撑圈和轮圈进行环焊加热，并在该加热温度下进行环焊焊接，以利用所形成的第二环焊焊缝使支撑圈与轮圈之间形成连接，并达到设计要求的连接强度。之后，通过对第二环焊焊缝进行超声探伤检测，以确定是否存在裂纹，并在检测出裂纹时，将有裂纹处剖开，并重新进行加热、环焊操作，从而防止裂纹对第二环焊焊缝的强度造成影响。本方案中，通过在点焊和环焊操作之前先进行加热，提高焊前温度，以起到缓解应力的作用，促进异种钢材之间的融合，从而降低焊接后所形成的焊缝产生裂纹的可能性，有利于提高耐磨钢轮的可靠性。
本申请的第三方面的实施例中提供了一种钢轮焊接方法，用于焊接上述第一方面的实施例中的耐磨钢轮，钢轮焊接方法包括：步骤S510：焊前处理，机械方式加工坡口；步骤S520：对坡口进行加热处理；步骤S530：对坡口进行焊接；步骤S540：对焊缝进行保温处理后，自然冷却；其中，焊接方式为熔化极活性气体保护电弧焊，焊接气体采用80％Ar+20％CO2，焊丝型号为ER120S-G。
根据本申请第三方面的实施例，耐磨钢轮包括圆筒状结构的轮圈和设于轮圈内的内支撑组件。通过本方案的钢轮焊接方法，首先进行焊前处理，以准备进行焊接的坯料，其中，坡口处通过机械方式进行加工。之后，通过对坡口进行加热处理，然后再进行焊接加工，以提高焊接前坡口处的温度；完成焊接后，通过对焊缝进行保温处理，使得焊缝处的应力得到释放，之后再通过自然冷却，可有效防止焊接后焊缝在内部应力作用下发生变形开裂。其中，耐磨钢轮的轮圈和内支撑组件分别由不同材质制成，即轮圈由Q960-E钢板制成，而内支撑组件由Q345-B钢制成，以利用调质型高强度钢板Q960-E钢板代替现有钢轮常用的Q345-B钢板，能够使轮圈的表面硬度由现有的150HV左右提高至300HV-330HV，同时使轮圈的屈服强度由345MPa提升至960Mpa，从而大幅增强了轮圈的耐磨性和强度，特别适合在水电站的堆石坝等偏远山区的施工现场使用。
其中，焊接方法为熔化极活性气体保护电弧焊(Metal Active Gas Arc Welding，MAG)，焊接气体采用80％Ar+20％CO2，焊丝型号采用ER120S-G焊丝，以适于Q960-E钢材和Q345-B钢材的焊接。
此外，本方案中的钢轮焊接方法还具有上述第一方面的实施例中的耐磨钢轮的全部有益效果，在此不再赘述。
在上述技术方案中，坡口为耐磨钢轮的轮圈的X形坡口，针对于X形坡口的正面焊接过程，步骤S520包括：步骤S521：将X形坡口的正面部分加热至200℃-230℃，并保温0.5小时-1小时，加热速度小于100℃/h，步骤S530包括：步骤S531：焊接打底层，焊接电流为110A-150A，焊接电压为22V-24V，焊接速度为180mm/min-250mm/min；步骤S532：焊接第二填充层，焊接电流为180A-200A，焊接电压为25V-26V，焊接速度为300mm/min-400mm/min；步骤S533：焊接其余的填充层及盖面层，焊接电流为210A-230A，焊接电压为25V-27V，焊接速度为300mm/min-400mm/min；步骤S540包括：步骤S541：将焊缝加热至250℃，恒温保温2小时后自然冷却。
在该技术方案中，轮圈的坡口采用X形坡口，在对X形坡口的正面进行焊接时，首先，以小于100℃/h的加热速度将坡口处加热至200℃-230℃，以提高焊前温度，在该温度下进行保温0.5小时-1小时，以缓解内部应力。之后，采用110A-150A的焊接电流、22V-24V的焊接电压进行打底层的焊接，使坡口两侧初步连接；其中，焊接速度保持在180mm/min-250mm/min的范围内，以符合焊接要求。然后，采用180A-200A的焊接电流、25V-26V的焊接电压进行第二填充层的焊接；紧接着采用210A-230A的焊接电流、25V-27V的焊接电压焊接其余的填充层以及盖面层，完成X形坡口正面的焊接操作。其中，焊接第二填充层、焊接其余的填充层及盖面层时的焊接速度均保持在300mm/min-400mm/min，以满足焊接要求。最后，将焊接所形成的焊缝加热至250℃，并在该温度下保温2小时，之后进行自然冷却，使得焊缝的内部应力得到释放，可有效降低焊接之后以及校圆之后焊缝产生裂纹的可能性。
在上述技术方案中，坡口为耐磨钢轮的轮圈的X形坡口，针对于X形坡口的反面焊接过程，步骤S520包括：步骤S522：将X形坡口的反面部分加热至200℃-230℃，并保温0.5小时-1小时，加热速度小于100℃/h，步骤S530包括：步骤S534：焊接第一填充层，焊接电流为180A-200A，焊接电压为25V-26V，焊接速度为300mm/min-400mm/min；步骤S535：焊接其余的填充层，焊接电流为210A-230A，焊接电压为25V-27V，焊接速度为300mm/min-400mm/min；步骤S536：焊接盖面层，焊接电流为210A-230A，焊接电压为25V-27V，焊接速度为180mm/min-250mm/min；步骤S540包括：步骤S541：将焊缝加热至250℃，恒温保温2小时后自然冷却。
在该技术方案中，轮圈的坡口采用X形坡口，在对X形坡口的反面进行焊接时，首先，以小于100℃/h的加热速度将坡口处加热至200℃-230℃，以提高焊前温度；在该温度下进行保温0.5小时-1小时，以缓解内部应力。之后，采用180A-200A的焊接电流、25V-26V的焊接电压进行第一填充层的焊接；紧接着采用210A-230A的焊接电流、25V-27V的焊接电压焊接其余的填充层完成填充层焊接操作，其中，焊接第一填充层、焊接其余的填充层时的焊接速度保持在300mm/min-400mm/min。然后，采用210A-230A的焊接电流、25V-27V的焊接电压焊接盖面层，完成X形坡口反面的焊接操作。其中，焊接盖面层时的焊接速度保持在300mm/min-400mm/min，以满足焊接要求。最后，将焊接所形成的焊缝加热至250℃，并在该温度下保温2小时，之后进行自然冷却，使得焊缝的内部应力得到释放，可有效降低焊接之后以及校圆之后焊缝产生裂纹的可能性。
需要说明的是，通常情况下，对于X形坡口的焊接操作，先进行正面的焊接，然后再进行反面的焊接操作。由于在正面焊接时已进行焊接打底层的操作，因而在反面焊接过程中无需重复操作。其中，在辅助工装的条件允许的条件下，X形坡口的正面焊接操作与反面焊接操作可以连续进行，例如，在正面的盖面层焊接完成后可以直接进行反面的第一填充层焊接。
在上述技术方案中，坡口为耐磨钢轮的轮圈与内支撑组件之间的J形坡口，针对于J形坡口的焊接过程，步骤S520包括：步骤S523：将J形坡口加热至200℃-230℃，并保温0.5小时-1小时，加热速度小于100℃/h，步骤S530包括：步骤S537：焊接打底层，焊接电流为110A-150A，焊接电压为22V-24V，焊接速度为180mm/min-250mm/min；步骤S538：焊接填充层，焊接电流为180A-200A，焊接电压为24V-27V，焊速度为300mm/min-400mm/min；步骤S539：焊接盖面层，焊接电流为180A-200A，焊接电压为24V-27V，焊接速度为180mm/min-250mm/min；步骤S540包括：步骤S541：将焊缝加热至250℃，恒温保温2小时后自然冷却。
在该技术方案中，耐磨钢轮的内支撑组件与轮圈的内壁面之间形成J形坡口，在对J形坡口进行焊接时，首先，以小于100℃/h的加热速度将坡口处加热至200℃-230℃，以提高焊前温度；在该温度下进行保温0.5小时-1小时，以缓解内部应力。之后，采用110A-150A的焊接电流、22V-24V的焊接电压进行打底层焊接，使轮圈与内支撑组件初步连接；其中，焊接速度保持在180mm/min-250mm/min，以符合焊接要求。然后，采用180A-200A的焊接电流、24V-27V的焊接电压焊接填充层，以进一步增加连接强度；其中，焊接填充层时的焊接速度保持在300mm/min-400mm/min。再采用180A-200A的焊接电流、24V-27V的焊接电压焊接盖面层，其中，焊接盖面层时的焊接速度保持在180mm/min-250mm/min，从而完成J形坡口的焊接操作。最后，将焊接所形成的焊缝加热至250℃，并在该温度下保温2小时，之后进行自然冷却，使得焊缝的内部应力得到释放，可有效改善振动工况下焊缝产生开裂的问题。
需要说明的是，由于轮圈和内支撑组件的材质不同，轮圈为Q960-E钢材质，内支撑组件为Q345-B钢材质，因而在J形坡口的焊接过程中，焊接电流以及焊接电压略低于X形坡口焊接时的电流和电压，以与异种钢材相适配。
本申请的第四方面的实施例中提供了一种压路机，包括：压路机车体；上述第一方面的实施例的耐磨钢轮，与压路机车体转动连接。
根据本申请的第四方面的实施例中，压路机包括压路机车体和上述第一方面的实施例中的耐磨钢轮。通过设置耐磨钢轮与压路机车体转动连接，具体地，耐磨钢轮的内支撑组件与压路机车体转动连接，使得耐磨钢轮能够相对于压路机车体进行转动，以进行压实作业。
此外，本方案中的压路机还具有上述第一方面的实施例中的耐磨钢轮的全部有益效果，在此不再赘述。
本发明的实施例中附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的实施例中上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1示出了根据本发明的一个实施例的耐磨钢轮的剖视图；
图2示出了根据本发明的一个实施例的钢轮制造方法的流程图；
图3示出了根据本发明的一个实施例的钢轮制造方法的流程图；
图4示出了根据本发明的一个实施例的钢轮制造方法的流程图；
图5示出了根据本发明的一个实施例的钢轮制造方法的流程图；
图6示出了根据本发明的一个实施例的钢轮焊接方法的流程图；
图7示出了根据本发明的一个实施例的钢轮焊接方法的流程图；
图8示出了根据本发明的一个实施例的钢轮焊接方法的流程图；
图9示出了根据本发明的一个实施例的钢轮焊接方法的流程图；
图10示出了根据本发明的一个实施例的压路机的示意框图；
图11示出了根据本发明的一个实施例的钢轮制造方法的流程图；
图12示出了根据本发明的一个实施例的钢轮焊接方法的流程图；
图13示出了根据本发明的一个实施例的钢轮焊接方法的流程图；
图14示出了根据本发明的一个实施例的钢轮焊接方法的流程图。
其中，图1和图10中附图标记与部件名称之间的对应关系如下：
1耐磨钢轮，11轮圈，12内支撑组件，121辐板，122支撑圈，123配重板，124支撑套，125支撑板，126加强件，127钢筒，128螺纹管，129钢筒辐板，2压路机，21压路机车体。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解根据本发明的实施例中上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对根据本发明的实施例进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解根据本发明的实施例，但是，根据本发明的实施例还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本申请的保护范围不受下面公开的具体实施例的限制。
下面参照图1至图14描述根据本发明一些实施例的耐磨钢轮、钢轮制造方法、钢轮焊接方法和压路机。
实施例一
本实施例中提供了一种耐磨钢轮1，如图1所示，耐磨钢轮包括轮圈11和内支撑组件12。
轮圈11为中空的圆筒状结构，内支撑组件12设置在轮圈11内的中空部分；内支撑组件12与轮圈11的内壁面焊接固定，以对轮圈11形成支撑。在耐磨钢轮装配于压路机时，内支撑组件12能够与压路机的车体转动连接，以使耐磨钢轮可相对于车体进行转动，以便于进行压实作业。
其中，轮圈11和内支撑组件12分别由不同材质制成，具体地，轮圈11为Q960-E钢材质，而内支撑组件12为Q345-B钢材质，以利用调质型高强度钢板Q960-E钢板代替现有钢轮中轮圈11常用的Q345-B钢板，能够使轮圈11的表面硬度由现有的150HV左右提高至300HV-330HV，同时使轮圈11的屈服强度提升至960Mpa，从而利用异种钢材的结合，大幅增强了轮圈11的耐磨性和强度。
本实施例中的耐磨钢轮1，一方面可以在施工过程中降低轮圈11的磨损程度，有利于延长耐磨钢轮1的使用寿命，降低使用成本，另一方面，在生成制造过程中，可以防止高强度钢板在焊接加工之后以及校圆之后产生开裂的现象，有利于提高耐磨钢轮1的可靠性，特别适合在水电站的堆石坝等偏远山区施工现场使用。
进一步地，如图1所示，内支撑组件12具体包括：辐板121、支撑圈122、配重板123、支撑套124、支撑板125、加强件126、钢筒127、螺纹管128和钢筒辐板129。其中，辐板121和支撑圈122均为两个；两个辐板121对称设于轮圈11内，且均沿径向方向设置，辐板121的边缘与轮圈11的内壁面焊接固定，辐板121的端面上设有通孔和螺纹管128；两个支撑圈122分别设于轮圈11的两端，并与轮圈11焊接固定。配重板123设于一个支撑圈122与同一侧的辐板121之间，并通过支撑套124与该辐板121连接。两个辐板121之间嵌套有钢筒127，用于与压路机上对应的轮轴转动连接。钢筒127内设有钢筒辐板129，外侧设有支撑板125和加强件126。
实施例二
本实施例中提供了一种钢轮制造方法，用于制造上述实施例一中的耐磨钢轮。如图1和图2所示，钢轮制造方法包括以下方法步骤：
步骤S100：轮圈的焊前处理；
步骤S200：轮圈的焊接加工；
步骤S300：轮圈与内支撑组件的焊接加工；
步骤S400：焊接后的辅助加工。
在该实施例中，钢轮制造方法包括步骤S100至步骤S400。通过步骤S100，进行焊接前的处理准备，选取符合加工制造要求的坯料；通过步骤S200，焊接加工出耐磨钢轮的轮圈；接着通过步骤S300，将耐磨钢轮的轮圈与内支撑组件焊接固定在一起，形成整体；最后通过步骤S400，进行后续的辅助加工，形成成品的耐磨钢轮。其中，轮圈和内支撑组件为异种钢材，以对轮圈的材质进行替换，利用调质型高强度钢板Q960-E钢板代替现有钢轮中轮圈常用的Q345-B钢板，能够使轮圈的表面硬度由现有的150HV左右提高至300HV-330HV，同时使轮圈的屈服强度由345MPa提升至960Mpa，从而大幅增强了轮圈的耐磨性和强度。
此外，本实施例中的钢轮制造方法还具有上述实施例一中的耐磨钢轮的全部有益效果，在此不再赘述。
实施例三
本实施例中提供了一种钢轮制造方法，用于制造上述实施例一中的耐磨钢轮。如图1和图3所示，钢轮制造方法包括以下方法步骤：
步骤S101：对钢板进行铣边加工；
步骤S102：对铣边处进行着色探伤，检测是否存在裂纹，生成第一判断结果；
若第一判断结果为是，则执行步骤S103：采用机械加工方式打磨裂纹，并再次执行步骤S102；
若第一判断结果为否，则执行步骤S104：对钢板进行卷板加工，形成坡口；
步骤S200：轮圈的焊接加工；
步骤S300：轮圈与内支撑组件的焊接加工；
步骤S401：对完成焊接的耐磨钢轮进行立车加工；
步骤S402：对耐磨钢轮进行镗铣加工；
步骤S403：对耐磨钢轮进行钻孔加工；
步骤S404：对耐磨钢轮进行油漆加工。
在该实施例中，对实施例一中的步骤S100和步骤S400做了进一步改进。具体地，通过步骤S101的铣边加工，使钢板的边缘处形成符合设计要求的形状；通过步骤S102的着色探伤检测，以确定钢板的铣边处是否存在裂纹，当检测出裂纹时，通过步骤S103，并再次执行步骤S102，以消除裂纹，以防止铣边处出现的裂纹导致焊接后的焊缝开裂。在铣边处不存在裂纹时，通过步骤S104的卷板加工，使钢板形成圆筒状，并在铣边处对接形成坡口，以便于后续进行焊接操作。其中，坡口可以是X形坡口。
在完成焊接操作之后，形成了整体的耐磨钢轮，此时，通过步骤S401至步骤S403，对耐磨钢轮依次进行立车加工、镗铣加工和钻孔加工，以将耐磨钢轮加工成设计要求的形状，并达到设计精度要求，以便于在压路机上进行装配。最后通过步骤S404的油漆加工，使耐磨钢轮的表面形成保护层，以起到防腐蚀作用，并最终形成成品的耐磨钢轮。
实施例四
本实施例中提供了一种钢轮制造方法，用于制造上述实施例一中的耐磨钢轮。如图1和图4所示，钢轮制造方法包括以下方法步骤：
步骤S100：轮圈的焊前处理；
步骤S201：对轮圈的坡口进行第一次预热；
步骤S202：对坡口进行打底焊；
步骤S203：对坡口进行第二次预热；
步骤S204：焊接支撑、引弧板和收弧板；
步骤S205：对坡口进行纵焊加热；
步骤S206：对坡口进行纵焊焊接，形成纵焊焊缝；
步骤S207：对纵焊焊缝进行铣边或打磨处理；
步骤S208：对纵焊焊缝进行超声探伤，检测是否存在裂纹，生成第二判断结果；
若第二判断结果为是，则执行步骤S209：剖开有裂纹处的纵焊焊缝，并再次执行步骤S205；
若第二判断结果为否，则执行步骤S210：对轮圈进行校圆处理；
步骤S211：对纵焊焊缝进行超声探伤，检测是否存在裂纹，生成第三判断结果；
若第三判断结果为是，则执行步骤S209：剖开有裂纹处的纵焊焊缝，并再次执行步骤S205；
若第三判断结果为否，则执行步骤S300：轮圈与内支撑组件的焊接加工；
步骤S400：焊接后的辅助加工。
在该实施例中，对实施例一中的步骤S200做了进一步改进。具体地，通过步骤S201和步骤S202，对轮圈的坡口进行第一次预热(例如火焰枪预热)，并在该预热温度下完成打底焊，使坡口的两侧先形成初步连接。然后通过步骤S203和步骤S204，在第二次预热温度下焊接支撑、引弧板和收弧板，为后续的纵焊焊接做准备。之后，通过步骤S205至步骤S207，先对坡口进行纵焊加热，使温度达到纵焊所需的温度，并在该温度下对坡口的两侧进行纵焊焊接，形成纵焊焊缝，从而实现坡口两侧的完整连接，进而通过铣边或打磨处理，使纵焊焊缝的平整度符合要求，完成轮圈的焊接操作。其中，纵焊操作前的加热处理能够提高坡口处的温度，可起到缓解应力的作用，可有效降低焊接后纵焊焊缝产生裂纹的可能性。
进一步地，通过步骤S208和步骤S209，利用超声探伤检测(Ultrasonic Testing，UT)，确定纵焊焊缝是否存在裂纹，并在检测到存在裂纹时，将有裂纹处剖开重新进行加热、焊接，并再次进行超声探伤检测，以消除纵焊焊缝的裂纹。通过步骤S210和步骤S211，使轮圈的圆度符合设计要求，并在校圆操作后再次进行超声探伤检测，以确保校圆后的纵焊焊缝不会产生开裂，从而使焊接完成的轮圈的强度符合施工要求，提高耐磨钢轮的可靠性。
实施例五
本实施例中提供了一种钢轮制造方法，用于制造上述实施例一中的耐磨钢轮。如图1和图5所示，钢轮制造方法包括以下方法步骤：
步骤S100：轮圈的焊前处理；
步骤S200：轮圈的焊接加工；
步骤S301：对辐板和轮圈进行预热；
步骤S302：对辐板进行点焊；
步骤S303：对辐板和轮圈进行环焊加热；
步骤S304：对辐板和轮圈进行环焊焊接，形成第一环焊焊缝；
步骤S305：对第一环焊焊缝进行超声探伤，检测是否存在裂纹，生成第四判断结果；
若第四判断结果为是，则执行步骤S306：剖开有裂纹处的第一环焊焊缝，并再次执行步骤S303；
若第一判断结果为否，则执行步骤S307：对支撑圈和轮圈进行环焊加热；
步骤S308：对支撑圈和轮圈进行环焊焊接，形成第二环焊焊缝；
步骤S309：对第二环焊焊缝进行超声探伤，检测是否存在裂纹，生成第五判断结果；
若第五判断结果为是，则执行步骤S310：剖开有裂纹处的第二环焊焊缝，并再次执行步骤S308；
若第一判断结果为否，则执行步骤S400：焊接后的辅助加工。
在该实施例中，对实施例一中的步骤S300做了进一步改进。具体地，通过步骤S301和S302，对内支撑组件的辐板进行预热、点焊操作，以对辐板进行定位，使辐板与轮圈保持在对应的位置，以便于进行后续的焊接操作。通过步骤S303和步骤S304，对辐板和轮圈进行环焊加热、环焊焊接操作，以在指定温度下完成环焊焊接操作，形成第一环焊焊缝，使辐板与轮圈形成整体连接，以达到设计要求的连接强度。通过步骤S305和步骤S306，利用超声探伤检测确定第一环焊焊缝是否存在裂纹，并在检测出裂纹时，将有裂纹处剖开重新进行加热、环焊操作，从而防止裂纹对第一环焊焊缝的强度造成影响。通过步骤S307和步骤S308，对支撑圈和轮圈进行环焊加热和环焊焊接，以在指定温度下完成环焊焊接，并形成的第二环焊焊缝，使支撑圈与轮圈之间形成连接，并达到设计要求的连接强度，使支撑圈对轮圈起进一步支撑作用。之后，通过步骤S309和步骤S310，利用超声探伤检测确定第二环焊焊缝是否存在裂纹，并在检测出裂纹时，将有裂纹处剖开重新进行加热、环焊操作，从而防止裂纹对第二环焊焊缝的强度造成影响。
在本实施例中，通过在点焊和环焊操作之前先进行加热，提高焊前温度，以起到缓解应力的作用，促进异种钢材之间的融合，从而降低焊接后所形成的焊缝产生裂纹的可能性，有利于提高耐磨钢轮的可靠性。
以下提供上述钢轮制造方法的一个具体实施例：
一种钢轮制造方法，用于制造耐磨钢轮。耐磨钢轮包括轮圈和内支撑组件，轮圈为Q960-E钢材质，内支撑组件为Q345-B钢材质。其中，内支撑组件至少包括辐板和支撑圈。钢轮制造方法包括以下方法步骤：
步骤S101：对钢板进行铣边加工；
步骤S102：对铣边处进行着色探伤，检测是否存在裂纹，生成第一判断结果；
若第一判断结果为是，则执行步骤S103：采用机械加工方式打磨裂纹，并再次执行步骤S102；
若第一判断结果为否，则执行步骤S104：对钢板进行卷板加工，形成坡口；
步骤S201：对轮圈的坡口进行第一次预热；
步骤S202：对坡口进行打底焊；
步骤S203：对坡口进行第二次预热；
步骤S204：焊接支撑、引弧板和收弧板；
步骤S205：对坡口进行纵焊加热；
步骤S206：对坡口进行纵焊焊接，形成纵焊焊缝；
步骤S207：对纵焊焊缝进行铣边或打磨处理；
步骤S208：对纵焊焊缝进行超声探伤，检测是否存在裂纹，生成第二判断结果；
若第二判断结果为是，则执行步骤S209：剖开有裂纹处的纵焊焊缝，并再次执行步骤S205；
若第二判断结果为否，则执行步骤S210：对轮圈进行校圆处理；
步骤S211：对纵焊焊缝进行超声探伤，检测是否存在裂纹，生成第三判断结果；
若第三判断结果为是，则执行步骤S209：剖开有裂纹处的纵焊焊缝，并再次执行步骤S205；
若第三判断结果为否，则执行步骤S301：对辐板和轮圈进行预热；
步骤S302：对辐板进行点焊；
步骤S303：对辐板和轮圈进行环焊加热；
步骤S304：对辐板和轮圈进行环焊焊接，形成第一环焊焊缝；
步骤S305：对第一环焊焊缝进行超声探伤，检测是否存在裂纹，生成第四判断结果；
若第四判断结果为是，则执行步骤S306：剖开有裂纹处的第一环焊焊缝，并再次执行步骤S303；
若第一判断结果为否，则执行步骤S307：对支撑圈和轮圈进行环焊加热；
步骤S308：对支撑圈和轮圈进行环焊焊接，形成第二环焊焊缝；
步骤S309：对第二环焊焊缝进行超声探伤，检测是否存在裂纹，生成第五判断结果；
若第五判断结果为是，则执行步骤S310：剖开有裂纹处的第二环焊焊缝，并再次执行步骤S308；
若第一判断结果为否，则执行步骤S401：对完成焊接的所述耐磨钢轮进行立车加工；
步骤S402：对耐磨钢轮进行镗铣加工；
步骤S403：对耐磨钢轮进行钻孔加工；
步骤S404：对耐磨钢轮进行油漆加工。
在该实施例中，对实施例一中的步骤S100至步骤S400做了进一步改进，并结合了实施例三至实施例五中的具体步骤，所制成的耐磨钢轮的耐磨性和强度更高，并可有效防止出现焊缝开裂的现象。
实施例六
本实施例中提供了一种钢轮焊接方法，用于焊接上述实施例一中的耐磨钢轮。如图1和图6所示，钢轮焊接方法包括以下方法步骤：
步骤S510：焊前处理，机械方式加工坡口；
步骤S520：对坡口进行加热处理；
步骤S530：对坡口进行焊接；
步骤S540：对焊缝进行保温处理后，自然冷却。
其中，焊接方法为MAG(Metal Active Gas Arc Welding，熔化极活性气体保护电弧焊)，焊接气体为80％Ar+20％CO2，焊丝型号采用ER120S-G焊丝。
在该实施例中，钢轮焊接方法包括步骤S510至步骤S540。通过步骤S510的焊前处理，准备焊接操作所需的坯料，其中，坡口处通过机械方式进行加工，以降低坡口处产生裂纹或其他缺陷的可能性。通过步骤S520的加热处理和步骤S530的焊接操作，使坡口在指定温度下完成焊接加工。之后，通过步骤S540的保温处理，使得焊缝处的应力得到释放，然后自然冷却，可有效防止焊接后焊缝在内部应力作用下发生变形开裂。其中，其中，轮圈和内支撑组件为异种钢材，以对轮圈的材质进行替换，利用调质型高强度钢板Q960-E钢板代替现有钢轮中轮圈常用的Q345-B钢板，能够使轮圈的表面硬度由现有的150HV左右提高至300HV-330HV，同时使轮圈的屈服强度由345MPa提升至960Mpa，从而大幅增强了轮圈的耐磨性和强度。
此外，本实施例中的钢轮焊接方法还具有上述实施例一中的耐磨钢轮的全部有益效果，在此不再赘述。
实施例七
本实施例中提供了一种钢轮焊接方法，用于焊接上述实施例一中的耐磨钢轮。如图1和图7所示，轮圈的坡口采用X形坡口，在对X形坡口的正面进行焊接时，钢轮焊接方法包括以下方法步骤：
步骤S510：焊前处理，机械方式加工坡口；
步骤S521：将X形坡口的正面部分加热至200℃-230℃，并保温0.5小时-1小时，加热速度小于100℃/h；
步骤S531：焊接打底层，焊接电流为110A-150A，焊接电压为22V-24V，焊接速度为180mm/min-250mm/min；
步骤S532：焊接第二填充层，焊接电流为180A-200A，焊接电压为25V-26V，焊接速度为300mm/min-400mm/min；
步骤S533：焊接其余的填充层及盖面层，焊接电流为210A-230A，焊接电压为25V-27V，焊接速度为300mm/min-400mm/min；
步骤S541：将焊缝加热至250℃，恒温保温2小时后自然冷却。
其中，焊接方法为MAG(Metal Active Gas Arc Welding，熔化极活性气体保护电弧焊)，焊接气体为80％Ar+20％CO2，焊丝型号采用ER120S-G焊丝。
在该实施例中，对实施例五中的步骤S520至步骤S540做了进一步改进。通过步骤S521，提高焊前温度，达到200℃-230℃，并保温0.5小时-1小时，以缓解内部应力。通过步骤S531，完成打底层的焊接，并满足焊接操作的参数要求，使坡口两侧初步连接。通过步骤S532，完成第二填充层的焊接，使坡口的两侧进一步连接；通过步骤S533，对其余的填充层以及盖面层进行焊接，从而完成X形坡口正面的焊接操作，并达到焊接操作的参数要求。通过步骤S541，使焊缝在250℃下保温2小时，然后自然冷却，使得焊缝的内部应力得到释放，可有效降低焊接之后以及校圆之后焊缝产生裂纹的可能性。
实施例八
本实施例中提供了一种钢轮焊接方法，用于焊接上述实施例一中的耐磨钢轮。如图1和图8所示，轮圈的坡口采用X形坡口，在对X形坡口的反面进行焊接时，钢轮焊接方法包括以下方法步骤：
步骤S510：焊前处理，机械方式加工坡口；
步骤S522：将X形坡口的反面部分加热至200℃-230℃，并保温0.5小时-1小时，加热速度小于100℃/h；
步骤S534：焊接第一填充层，焊接电流为180A-200A，焊接电压为25V-26V，焊接速度为300mm/min-400mm/min；
步骤S535：焊接其余的填充层，焊接电流为210A-230A，焊接电压为25V-27V，焊接速度为300mm/min-400mm/min；
步骤S536：焊接盖面层，焊接电流为210A-230A，焊接电压为25V-27V，焊接速度为180mm/min-250mm/min；
步骤S541：将焊缝加热至250℃，恒温保温2小时后自然冷却。
其中，焊接方法为MAG(Metal Active Gas Arc Welding，熔化极活性气体保护电弧焊)，焊接气体为80％Ar+20％CO2，焊丝型号采用ER120S-G焊丝。
在该实施例中，对实施例五中的步骤S520至步骤S540做了进一步改进。通过步骤S522，提高焊前温度，达到200℃-230℃，并保温0.5小时-1小时，以缓解内部应力。通过步骤S534，完成第一填充层的焊接，并满足焊接操作的参数要求，X形坡口的两侧进一步连接。通过步骤S535，完成其余的填充层的焊接，进而通过步骤S536，对盖面层进行焊接，从而完成X形坡口反面的焊接操作，并达到焊接操作的参数要求，使X形坡口两侧的部分完全连接。通过步骤S541，使焊缝在250℃下保温2小时，然后自然冷却，使得焊缝的内部应力得到释放，可有效降低焊接之后以及校圆之后焊缝产生裂纹的可能性。
进一步地，X形坡口的正面焊接操作与反面焊接操作可以连续进行，例如，在正面的盖面层焊接完成后可以直接进行反面的第一填充层焊接。
实施例九
本实施例中提供了一种钢轮焊接方法，用于焊接上述实施例一中的耐磨钢轮。如图1和图9所示，耐磨钢轮的内支撑组件与轮圈的内壁面之间形成J形坡口，在对J形坡口进行焊接时，钢轮焊接方法包括以下方法步骤：
步骤S510：焊前处理，机械方式加工坡口；
步骤S523：将J形坡口加热至200℃-230℃，并保温0.5小时-1小时，加热速度小于100℃/h；
步骤S537：焊接打底层，焊接电流为110A-150A，焊接电压为22V-24V，焊接速度为180mm/min-250mm/min；
步骤S538：焊接填充层，焊接电流为180A-200A，焊接电压为24V-27V，焊速度为300mm/min-400mm/min；
步骤S539：焊接盖面层，焊接电流为180A-200A，焊接电压为24V-27V，焊接速度为180mm/min-250mm/min；
步骤S541：将焊缝加热至250℃，恒温保温2小时后自然冷却。
其中，焊接方法为MAG(Metal Active Gas Arc Welding，熔化极活性气体保护电弧焊)，焊接气体为80％Ar+20％CO2，焊丝型号采用ER120S-G焊丝。
在该实施例中，对实施例五中的步骤S520至步骤S540做了进一步改进。通过步骤S523，提高焊前温度，达到200℃-230℃，并保温0.5小时-1小时，以缓解内部应力。通过步骤S537，完成打底层的焊接，并满足焊接操作的参数要求，使坡口两侧初步连接。通过步骤S538，完成填充层的焊接，使坡口的两侧进一步连接；通过步骤S539，对盖面层进行焊接，从而完成J形坡口的焊接操作，并达到焊接操作的参数要求，以促进异种钢材之间的融合。通过步骤S541，使焊缝在250℃下保温2小时，然后自然冷却，使焊缝的内部应力得到释放，可有效改善振动工况下焊缝产生开裂的问题。
需要说明的是，由于轮圈和内支撑组件的材质不同，相对于X形坡口的焊接操作而言，在J形坡口的焊接过程中，焊接电流以及焊接电压略低于X形坡口焊接时的电流和电压，以与异种钢材相适配。
实施例十
本实施例中提供了一种压路机2，如图1和图10所示，压路机2包括压路机车体21和上述任一实施例中的耐磨钢轮1。耐磨钢轮1与压路机车体21转动连接，具体地，耐磨钢轮1的内支撑组件12与压路机车体21转动连接，使得耐磨钢轮1能够相对于压路机车体21进行转动，以进行压实作业。
此外，本实施例中的压路机2还具有上述任一实施例中的耐磨钢轮1的全部有益效果，在此不再赘述。
以下提供本申请的一个具体实施例：
一种耐磨钢轮，轮圈使用Q960-E代替原行业通用材料Q345-B；钢轮轮圈硬度达300HV-330HV，屈服强度提升至960MPa。由于Q960E焊接时产生的拘束应力大，焊接后的残余应力峰值大；并且Q960E的碳当量值大，焊接时淬硬倾向大，易出现冷裂纹；在实际加工过程中，轮圈校圆时出现焊缝开裂；开发新的钢轮生产工艺(如图11所示)和焊接工艺(如图12、图13和图14所示)，解决高强钢板焊接工艺保证焊后焊缝开裂问题以及校圆后焊缝开裂问题。由于Q960-E钢与Q345-B钢化学成分—碳数量值相差约1倍；因为合金元素的不同，Q960-E侧母材、焊缝金属和Q345-B侧母材在相同的焊接热循环的影响下，金相组织和力学体性能也有比较大的差异。本实施例的方案能够解决钢轮压实堆石坝不耐磨的行业难题，生产的高强度耐磨钢轮可应用于堆石坝压实，延长目前压路机钢轮的使用寿命，降低客户使用成本。形成的新的生产工艺路线以及焊接工艺参数，可应用于其他圆类高强钢板零部件焊接，有效防止高强钢板焊缝开裂问题的出现，提高零部件的使用寿命。
以上结合附图详细说明了根据本发明的一些实施例的技术方案，可以降低轮圈的磨损程度，有利于延长耐磨钢轮的使用寿命，降低使用成本，防止高强度钢板在焊接加工之后以及校圆之后产生开裂的现象，有利于提高耐磨钢轮的可靠性，特别适合在水电站的堆石坝等偏远山区施工现场使用。
在根据本发明的实施例中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。本领域的普通技术人员，可以根据具体情况理解上述术语在根据本发明的实施例中的具体含义。
根据本发明的实施例的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述根据本发明的实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本申请的技术方案的限制。
在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于根据本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上仅为根据本发明的优选实施例而已，并不用于限制本申请的技术方案，对于本领域的技术人员来说，本申请的技术方案可以有各种更改和变化。凡在本申请的技术方案的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种耐磨钢轮，其特征在于，包括：
轮圈，所述轮圈为中空圆筒状结构；
内支撑组件，设于所述轮圈内，并与所述轮圈的内壁面焊接固定；
其中，所述轮圈为Q960-E钢材质，所述内支撑组件为Q345-B钢材质。
2.一种钢轮制造方法，用于制造如权利要求1所述的耐磨钢轮，其特征在于，所述钢轮制造方法包括：
步骤S100：轮圈的焊前处理；
步骤S200：轮圈的焊接加工；
步骤S300：轮圈与内支撑组件的焊接加工；
步骤S400：焊接后的辅助加工。
3.根据权利要求2所述的钢轮制造方法，其特征在于，
所述步骤S100包括：
步骤S101：对钢板进行铣边加工；
步骤S102：对铣边处进行着色探伤，检测是否存在裂纹，生成第一判断结果；
若所述第一判断结果为是，则执行步骤S103：采用机械加工方式打磨所述裂纹，然后执行步骤S102；
若所述第一判断结果为否，则执行步骤S104：对所述钢板进行卷板加工，形成坡口；
所述步骤S400包括：
步骤S401：对完成焊接的所述耐磨钢轮进行立车加工；
步骤S402：对所述耐磨钢轮进行镗铣加工；
步骤S403：对所述耐磨钢轮进行钻孔加工；
步骤S404：对所述耐磨钢轮进行油漆加工。
4.根据权利要求2所述的钢轮制造方法，其特征在于，所述步骤S200包括：
步骤S201：对所述轮圈的坡口进行第一次预热；
步骤S202：对所述坡口进行打底焊；
步骤S203：对所述坡口进行第二次预热；
步骤S204：焊接支撑、引弧板和收弧板；
步骤S205：对所述坡口进行纵焊加热；
步骤S206：对所述坡口进行纵焊焊接，形成纵焊焊缝；
步骤S207：对所述纵焊焊缝进行铣边或打磨处理；
步骤S208：对所述纵焊焊缝进行超声探伤，检测是否存在裂纹，生成第二判断结果；
若所述第二判断结果为是，则执行步骤S209：剖开有裂纹处的所述纵焊焊缝，并执行所述步骤S205；
若所述第二判断结果为否，则执行步骤S210：对所述轮圈进行校圆处理；
步骤S211：对所述纵焊焊缝进行超声探伤，检测是否存在裂纹，生成第三判断结果；
若所述第三判断结果为是，则执行所述步骤S209；
若所述第三判断结果为否，则执行所述步骤S300。
5.根据权利要求2所述的钢轮制造方法，其特征在于，所述内支撑组件至少包括辐板和支撑圈，所述步骤S300包括：
步骤S301：对所述辐板和所述轮圈进行预热；
步骤S302：对所述辐板进行点焊；
步骤S303：对所述辐板和所述轮圈进行环焊加热；
步骤S304：对所述辐板和所述轮圈进行环焊焊接，形成第一环焊焊缝；
步骤S305：对所述第一环焊焊缝进行超声探伤，检测是否存在裂纹，生成第四判断结果；
若所述第四判断结果为是，则执行步骤S306：剖开有裂纹处的所述第一环焊焊缝，并执行所述步骤S303；
若所述第四判断结果为否，则执行步骤S307：对所述支撑圈和所述轮圈进行环焊加热；
步骤S308：对所述支撑圈和所述轮圈进行环焊焊接，形成第二环焊焊缝；
步骤S309：对所述第二环焊焊缝进行超声探伤，检测是否存在裂纹，生成第五判断结果；
若所述第五判断结果为是，则执行步骤S310：剖开有裂纹处的所述第二环焊焊缝，执行所述步骤S308；
若所述第五判断结果为否，则执行所述步骤S400。
6.一种钢轮焊接方法，用于焊接如权利要求1所述的耐磨钢轮，其特征在于，所述钢轮焊接方法包括：
步骤S510：焊前处理，机械方式加工坡口；
步骤S520：对所述坡口进行加热处理；
步骤S530：对所述坡口进行焊接；
步骤S540：对焊缝进行保温处理后，自然冷却；
其中，焊接方式为熔化极活性气体保护电弧焊，焊接气体采用80％Ar+20％CO2，焊丝型号为ER120S-G。
7.根据权利要求6所述的钢轮焊接方法，其特征在于，所述坡口为耐磨钢轮的轮圈的X形坡口，针对于所述X形坡口的正面焊接过程，
所述步骤S520包括：
步骤S521：将所述X形坡口的正面部分加热至200℃-230℃，并保温0.5小时-1小时，加热速度小于100℃/h；
所述步骤S530包括：
步骤S531：焊接打底层，焊接电流为110A-150A，焊接电压为22V-24V，焊接速度为180mm/min-250mm/min；
步骤S532：焊接第二填充层，焊接电流为180A-200A，焊接电压为25V-26V，焊接速度为300mm/min-400mm/min；
步骤S533：焊接其余的填充层及盖面层，焊接电流为210A-230A，焊接电压为25V-27V，焊接速度为300mm/min-400mm/min；
所述步骤S540包括：
步骤S541：将所述焊缝加热至250℃，恒温保温2小时后自然冷却。
8.根据权利要求6所述的钢轮焊接方法，其特征在于，所述坡口为耐磨钢轮的轮圈的X形坡口，针对于所述X形坡口的反面焊接过程，
所述步骤S520包括：
步骤S522：将所述X形坡口的反面部分加热至200℃-230℃，并保温0.5小时-1小时，加热速度小于100℃/h；
所述步骤S530包括：
步骤S534：焊接第一填充层，焊接电流为180A-200A，焊接电压为25V-26V，焊接速度为300mm/min-400mm/min；
步骤S535：焊接其余的填充层，焊接电流为210A-230A，焊接电压为25V-27V，焊接速度为300mm/min-400mm/min；
步骤S536：焊接盖面层，焊接电流为210A-230A，焊接电压为25V-27V，焊接速度为180mm/min-250mm/min；
所述步骤S540包括：
步骤S541：将所述焊缝加热至250℃，恒温保温2小时后自然冷却。
9.根据权利要求6所述的钢轮焊接方法，其特征在于，所述坡口为耐磨钢轮的轮圈与内支撑组件之间的J形坡口，针对于所述J形坡口的焊接过程，
所述步骤S520包括：
步骤S523：将所述J形坡口加热至200℃-230℃，并保温0.5小时-1小时，加热速度小于100℃/h；
所述步骤S530包括：
步骤S537：焊接打底层，焊接电流为110A-150A，焊接电压为22V-24V，焊接速度为180mm/min-250mm/min；
步骤S538：焊接填充层，焊接电流为180A-200A，焊接电压为24V-27V，焊速度为300mm/min-400mm/min；
步骤S539：焊接盖面层，焊接电流为180A-200A，焊接电压为24V-27V，焊接速度为180mm/min-250mm/min；
所述步骤S540包括：
步骤S541：将所述焊缝加热至250℃，恒温保温2小时后自然冷却。
10.一种压路机，其特征在于，包括：
压路机车体；
如权利要求1所述的耐磨钢轮，与所述压路机车体转动连接。
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