CN113048115A - 一种防溜缸结构、系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种防溜缸结构，涉及带钢生产技术领域，解决了现有技术中液压缸长期运行由于密封泄露而造成溜缸的技术问题。包括液压缸和机械锁紧机构，液压缸设有缸筒与缸杆，机械锁紧机构外设于缸筒且与缸筒固定连接，机械锁紧机构设有轴向通道，缸杆穿设于轴向通道，机械锁紧机构设有锁紧件，机械锁紧机构设有打开状态和锁紧状态，处于打开状态时锁紧件与缸杆活动配合，处于锁紧状态时锁紧件抱紧缸杆。液压缸完成动作后机械锁紧装置从打开状态调整至锁紧状态，实现对缸杆的锁紧，改善后期由于液压缸密封泄露而造成的溜缸问题。

Description

一种防溜缸结构、系统及方法

技术领域

本发明涉及带钢生产技术领域，尤其涉及一种防溜缸结构、系统及方法。

背景技术

在涉及液压缸的液压系统中，相关技术中液压缸长期运行难免出现密封泄露，造成溜缸问题。

如在冷轧带钢生产设备中，平整机是重要装置，平整机防缠导板及其液压缸是平整机运行过程中不可或缺的重要部件，防缠导板用于防止带钢随工作辊转动而缠入工作辊，普遍存在溜缸问题，表现为液压缸定位后，因液压缸自身密封泄露，使得液压缸向前下方溜动，导致位置超出定位要求，轻则造成产线降速的问题，重则断带停车。

发明内容

本申请提供一种防溜缸结构，解决了现有技术中液压缸长期运行由于密封泄露而造成溜缸的技术问题。

本申请提供一种防溜缸结构，包括液压缸和机械锁紧机构，液压缸设有缸筒与缸杆，机械锁紧机构外设于液压缸的缸筒且与缸筒固定连接，机械锁紧机构设有轴向通道，液压缸的缸杆穿设于轴向通道，机械锁紧机构设有锁紧件，机械锁紧机构设有打开状态和锁紧状态，处于打开状态时锁紧件与缸杆活动配合，处于锁紧状态时锁紧件抱紧缸杆。

可选地，机械锁紧机构设有沿轴向分布的锁紧腔，锁紧腔于机械锁紧机构形成腔壁，锁紧腔的径向截面呈环状设置，锁紧腔与轴向通道连通，机械锁紧机构于锁紧腔设有：

作为锁紧件的第一锥形筒，第一锥形筒设有外锥面，缸杆穿设于第一锥形筒；

第二锥形筒，第二锥形筒设有内锥面，外锥面与内锥面配合，第二锥形筒的筒壁与腔壁紧密接触；

复位弹性件，复位弹性件环设于缸杆，复位弹性件一端与第一锥形筒的轴向一侧抵接，另一端与腔壁靠近缸筒的一侧抵接；

锁紧弹性件，锁紧弹性件环设于缸杆，锁紧弹性件一端与第二锥形筒的轴向一侧抵接，另一端与腔壁靠近缸筒的一侧抵接，且复位弹性件与锁紧弹性件间隔设置，第二锥形筒的轴向两端中较大横截面的一端靠近锁紧弹性件设置；

油口，第二锥形筒远离缸筒的一侧与腔壁围合形成作用油腔，油口与作用油腔连通。

可选地，机械锁紧机构包括：

上座、下座和环板，环板的轴向两侧分别与上座和下座固定连接，上座相较于下座靠近缸筒设置，缸杆穿设于上座的中心处以及下座的中心处；

第一套筒，缸杆还穿设于第一套筒，第一套筒的轴向一端与上座相接，第一套筒的另一端与复位弹性件相接，第一套筒的外筒壁与上座、环板、第二锥形筒共同围合形成用于容置锁紧弹性件的腔室。

可选地，机械锁紧机构还设有第二套筒，缸杆穿设于第二套筒，第二套筒的轴向一端与下座相接，第二套筒的另一端与第一锥形筒相接。

可选地，锁紧弹性件的轴向长度大于复位弹性件的轴向长度，锁紧弹性件的横截面积大于复位弹性件的横截面积。

可选地，锁紧弹性件采用压力弹簧，复位弹性件采用微弹簧。

可选地，作用油腔内设有推动件，推动件具有沿机械锁紧机构轴向的可移动方向，推动件呈环状设置，推动件的轴向与机械锁紧机构的轴向呈一致设置，推动件将锁紧腔隔离成间隔的两个腔室；

推动件其远离缸筒的轴向一端为作用油面，作用油腔中压力油直接作用于作用油面；

推动件其靠近缸筒的轴向一端与第二锥形筒相接、且与第一锥形筒间隔设置。

一种防溜缸系统，用于平整机中驱动防缠导板的液压缸，包括上述的防溜缸结构，液压缸的缸杆与平整机的防缠导板连接。

一种防溜缸方法，包括上述的防溜缸结构，油口配置有作用油管，作用油管一端与机械锁紧机构连接于油口处，作用油管另一端与多位多通电磁阀连接；

作用油管配置有用于检测油压的压力检测开关；

作用油管一端连接于多位多通电磁阀的工作油口处，多位多通电磁阀的P口连接进油管，多位多通电磁阀的T口连接回油管；

机械锁紧机构处于打开状态时作用油管与进油管连通，机械锁紧机构处于锁紧状态时作用油管与回油管连通。

可选地，油口的油压大于等于预设油压值时机械锁紧机构处于打开状态，溜缸方法中流程包括：

第一步、液压缸运动信号输出，多位多通电磁阀一直给电，作用油管与进油管连通；

第二步、依据压力检测开关检测到的作用油管的油压是否达到预设油压值，若作用油管的油压大于等于预设油压值，进行第三步；

第三步、机械锁紧机构处于打开状态；

第四步、依据液压缸运动信号控制液压缸动作；

第五步、判断液压缸是否完全执行液压缸运动信号，若液压缸完全执行，进入第六步；若液压缸未完全执行，重复第四步；

第六步、对液压缸进行定位，获得液压缸的实时位置信息；

第七步、依据实时位置信息，得到液压缸的定位精度，判断定位精度是否达到预设值，若定位精度达到预设值，进入第八步；若定位精度未达到预设值，液压缸进行自动补偿，重复第六步；

第八步、多位多通电磁阀断电，机械锁紧机构处于锁紧状态，动作结束。

本申请有益效果如下：本申请提供一种防溜缸结构，液压缸驱动功能件移位使功能件发挥作用，缸杆处于外伸状态，缸杆穿过机械锁紧机构，在原有液压缸基础上外加机械锁紧装置，机械锁紧装置固定于液压缸的缸筒，方便机械锁紧装置的安装，机械锁紧装置处于打开状态时液压缸进行动作，液压缸完成动作后机械锁紧装置调整至锁紧状态，实现对缸杆的锁紧，改善后期由于液压缸密封泄露而造成的溜缸问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例。

图1为本申请提供的防溜缸结构的整体结构示意图；

图2为本申请提供的机械锁紧机构的部分结构示意图；

图3为本申请提供的机械锁紧机构的整体结构示意图；

图4为本申请提供的平整机架与防缠导板及液压缸的示意图；

图5为本申请提供的用于驱动防缠导板的防溜缸结构的示意图；

图6为本申请提供防溜缸方法的液压原理示意图；

图7为本申请提供防溜缸方法的一种流程示意图。

附图标注：10-防溜缸结构，100-液压缸，110-缸筒，120-缸杆，210-防缠导板，211-支撑辊，212-工作辊，213-带钢，300-机械锁紧机构，310-轴向通道，330-锁紧腔，331-第一锥形筒，332-第二锥形筒，333-复位弹性件，334-锁紧弹性件，335-油口，336-推动件，340-上座，350-下座，360-环板，370-第一套筒，380-第二套筒，20-防溜缸方法，21-作用油管，21a-压力检测开关，22-多位多通电磁阀，23-进油管，24-回油管。

具体实施方式

本申请实施例通过提供一种防溜缸结构、系统及方法，解决了现有技术中液压缸100长期运行由于密封泄露而造成溜缸的技术问题。

本申请实施例中的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：

一种防溜缸结构10，包括液压缸100、功能件和机械锁紧机构300，功能件与液压缸100连接，液压缸100驱动功能件进行移位，机械锁紧机构300外设于液压缸100的缸筒110且与缸筒110固定连接，机械锁紧机构300设有轴向通道310，液压缸100的缸杆120穿设于轴向通道310，机械锁紧机构300设有锁紧件，机械锁紧机构300设有打开状态和锁紧状态，处于打开状态时锁紧件与缸杆120活动配合，处于锁紧状态时锁紧件抱紧缸杆120。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

实施例1

请参照图1至图3，本实施例提供一种防溜缸结构10。整体结构中，液压缸100与功能件关联，通过液压缸100驱动功能件进行移动，并将功能件定位在预设位置处，使得功能件实现自身既定的功能。

例如轧钢平整机中通过液压缸100驱动防缠导板210，功能件以防缠导板210的方式呈现，实现对工作辊212处的防缠作用。例如煤矿开采巷道中液压式支撑机械手，功能件以液压缸100缸杆120顶住的支撑横梁方式呈现，实现支撑作用。

再例如轧钢拉矫机在内部设备维护过程中需要将液压缸100全部抬起到最大行程并将液压管路进口阀门关闭，此时单纯将液压缸100抬起以便于维护，功能件相当于集成在缸杆120、以障碍物的形式体现，实现障碍远离的功能，等等。

请参照图1和图2，防溜缸结构10中设有机械锁紧机构300，机械锁紧机构300设置于液压缸100的缸筒110外侧，并选择固定于缸筒110，实现机械锁紧机构300的安装，安装方便，且液压缸100与机械锁紧机构300之间的联动关系强。可选地，机械锁紧机构300可以选择另配置专门的安装架，通过专门安装架进行安装。

适应液压缸100的缸杆120活动来调整功能件的空间位置的方式中，机械锁紧机构300设有轴向通道310，该轴向通道310可选择沿机械锁紧机构300的轴向分布，缸杆120穿设于轴向通道310。

机械锁紧机构300具有打开状态和锁紧状态，并可在两个状态间相互转换。处于打开状态时，除去其它限制条件，缸杆120与机械锁紧机构300于轴向通道310中活动配合，机械锁紧机构300不干涉缸杆120的运动。当处于锁紧状态时，机械锁紧机构300中设有专用的锁紧件，锁紧件抱紧缸杆120，对缸杆120具有限制、锁紧的功能。

通过外设机械锁紧机构300，配合原液压缸100，对缸杆120进行锁紧，改善后期由于液压缸100密封泄露而带来的溜缸问题。并且，本实施例提供的防溜缸结构10，方便在原有的液压缸100基础上改装，调整方便，应用性强。

机械锁紧机构300中重要部分在于打开状态与锁紧状态之间的转换。可选地，可以采用电磁感应的电控方式，利用通电与否、以及电磁场强度，控制相应锁紧件抱紧缸杆120、或是松开缸杆120，实现锁紧功能和打开功能。

可选地，提供另一种机械锁紧机构300的具体实现方式。请结合参照图2和图3，图2中展示有机械锁紧机构300沿轴向设有轴向通道310，轴向通道310以孔道的方式设置，机械锁紧机构300并内设有锁紧腔330，锁紧腔330环绕轴向通道310设置，锁紧腔330与轴向通道310连通，锁紧腔330内设有锁紧件以及相应的构件，以实现锁紧状态及打开状态。

图2展示的是机械锁紧机构300的轴向剖视图，可以理解的是，锁紧腔330的径向截面呈环状设置，锁紧腔330与轴向通道310连通。其中，轴向通道310即可以采用部分设于锁紧腔330的正中心处的方式，也可以采用偏心设置，两者中心不重合。

请参照图3，机械锁紧机构300于锁紧腔330设有第一锥形筒331、第二锥形筒332、复位弹性件333、锁紧弹性件334和油口335。第一锥形筒331作为锁紧件呈现，第一锥形筒331设有外锥面，缸杆120穿设于第一锥形筒331。第二锥形筒332设有内锥面，外锥面与内锥面配合，第二锥形筒332的筒壁与腔壁紧密接触。复位弹性件333环设于缸杆120，复位弹性件333一端与第一锥形筒331的轴向一侧抵接，另一端与腔壁靠近缸筒110的一侧抵接。锁紧弹性件334环设于缸杆120，锁紧弹性件334一端与第二锥形筒332的轴向一侧抵接，另一端与腔壁靠近缸筒110的一侧抵接，且复位弹性件333与锁紧弹性件334间隔设置。第二锥形筒332远离缸筒110的一侧与腔壁围合形成作用油腔，油口335与作用油腔连通。

参照图3，设有外锥面的第一锥形筒331，其轴向两端中较小截面的一端靠近锁紧弹性件334设置；设有内锥面的第二锥形筒332中，其轴向两端中较大截面的一端靠近锁紧弹性件334设置。

沿轴向方向布置第一锥形筒331与复位弹性件333，锁紧弹性件334始终处于压缩状态，在锁紧状态时，锁紧弹性件334抵住第二锥形筒332，第二锥形筒332具有朝图3右侧的移动趋势，第二锥形筒332的内锥面与第一锥形筒331的外锥面相接，在锁紧弹性件334的抵推下，第二锥形筒332与第一锥形筒331紧密配合，从而将作用力通过第一锥形筒331转移到缸杆120，实现第一锥形筒331与缸杆120的固定相接，实现对缸杆120空间位置的锁定；

当需要液压缸100缸杆120移动，需将机械锁紧机构300从锁紧状态调整至打开状态，油口335既是进油口，也是出油口，通过油口335进油，油液的油压作用于第二锥形筒332，如图3中所示，在油压作用下将锁紧弹性件334朝图中左侧压缩，当油口335向油腔中进油至油液压力达到预设值时，第二锥形筒332与第一锥形筒331发生错位、相互错开，第一锥形筒331松开缸杆120；

当机械锁紧装置需要由打开状态转换至锁紧状态时，油口335作为出油口335，对油腔中油液进行回油，在锁紧弹性件334的作用下，第二锥形筒332与第一锥形筒331抵紧，实现锁紧状态。

需要说明的是，复位弹性件333是用于配合第一锥形筒331其轴向变形和径向变形。锁紧状态与打开状态的相互转化过程中，实质是第一锥形筒331对缸杆120的锁紧和放开，调整过程中第一锥形筒331自身会发生形变。

可以理解的是，作用油腔中进油的油液压力能够作用于第二锥形筒332一端、推动第二锥形筒332轴向位移的前提条件是，锁紧腔330中形成有压力差。而压力差的产生，与良好的密封条件相关。

可选地，请参照图3，作用油腔内设有推动件336，推动件336具有沿机械锁紧机构210轴向分布的可移动方向，推动件336呈环状设置，推动件336的轴向与机械锁紧机构210的轴向呈一致设置，推动件336将锁紧腔330隔离成间隔的两个腔室。推动件336其远离缸筒110的轴向一端为作用油面，作用油腔中压力油直接作用于作用油面。推动件336其靠近缸筒110的轴向一端与第二锥形筒332相接、且与第一锥形筒331间隔设置。

通过推动件336将锁紧腔330隔离成间隔的两个腔室，两个腔室相互间隔意味着相互两个腔室不相通，从而在油口335朝一个腔室注油后，能够在推动件336两端由于压强差而形成压力差，使得推动件336朝锁紧弹性件334移动，直至第二锥形筒332与第一锥形筒331错开、锁紧弹性件334继续被压缩、达到新的力平衡。

如图3所示，推动件336轴向一端与第二锥形筒332相接、且与第一锥形筒331间隔设置，可如图3中的推动件336所示，该端呈不规则设置，具体为设有一凸起，该凸起与第二锥形筒相接，同时满足了该端其它部分与第一锥形筒间隔设置的要求，使得推动件336整体结构简单。其中，在锁紧条件下推动件与第一锥形筒331的轴向间隔距离(凸台与第二锥形筒紧密接触时)，一定程度可以代表着从锁紧状态调整至打开状态的过程中第二锥形筒332的最大轴向移动距离。

需要解释的是，推动件336其靠近缸筒110的轴向一端与第二锥形筒332相接，推动件336与第二锥形筒332既可以采用分离设置的方式，也可以采用一体设置、固定连接的方式。

可选地，在第一锥形筒331的外锥面处开设至少一道槽道，槽道沿外锥面的母线方向设置，通过槽道实现第二锥形筒332挤压第一锥形筒331时第一锥形筒331的合拢。

具体地，从打开状态至锁紧状态，第一锥形筒331受挤压，其整体外形的外径减小，从而实现锁紧，在外径减小过程中伴随着轴向长度变大，该部分增加量通过复位弹性件333来调节；相应的，在锁紧状态调整至打开状态的过程中，第一锥形筒331的轴向长度减小，通过复位弹性件333实现对第一锥形筒331的复位。第一锥形筒331通过复位弹性件333相对稳定的设置于机械锁紧机构300的锁紧腔330中，并通过复位弹性件333辅助配合第一锥形筒331的形变过程。

可选地，请参照图2和图3，机械锁紧机构300包括上座340、下座350、环板360和第一套筒370，环板360的轴向两侧分别与上座340和下座350固定连接，上座340相较于下座350靠近缸筒110设置，缸杆120穿设于上座340的中心处以及下座350的中心处较佳。缸杆120还穿设于第一套筒370，第一套筒370的轴向一端与上座340相接，第一套筒370的另一端与复位弹性件333相接，第一套筒370的外筒壁与上座340、环板360、第二锥形筒332共同围合形成用于容置锁紧弹性件334的腔室。

通过第一套筒370的轴向分布，限定复位弹性件333的轴向长度，相对限定复位弹性件333的轴向长度远小于锁紧弹性件334的轴向长度较佳。且通过第一套筒370将复位弹性件333与锁紧弹性件334隔离开来，便于分别安装和各自作用。

油口335优选开设于环板360，也可以设置在下座350。

可选地，请参照图2和图3，机械锁紧机构300还设有第二套筒380，缸杆120穿设于第二套筒380，第二套筒380的轴向一端与下座350相接，第二套筒380的另一端与第一锥形筒331相接。通过第二套筒380的轴向分布，限制第一锥形筒331的轴向长度，在机械锁紧机构300中，轴向方向上，上座340、第一套筒370、复位弹性件333、第一锥形筒331、第二套筒380和下座350依次相接。

需要补充的是，在设有第二套筒380的情形下，推动件336的内环侧与第二套筒380的外筒壁紧密贴合、并设有相应密封圈进行密封，推动件336的外环侧与环板360的内壁紧密贴合、并设有相应密封圈进行密封，从而在油口335注油后能够在推动件336两端形成压力差，推动第二锥形筒332移动。

可选地，如图3所示，锁紧弹性件334的轴向长度大于复位弹性件333的轴向长度，锁紧弹性件334的横截面积大于复位弹性件333的横截面积，整体布置，既满足对第一锥形筒331轴向长度较小变形的适应调整，又能够提供给内锥面与外锥面处较大的相互作用力，实现稳固的锁紧状态。

可选地，锁紧弹性件334采用压力弹簧，复位弹性件333采用微弹簧。压力弹簧选用弹性模量较大的型号，微弹簧满足较小形变量的要求，也有利于第一锥形筒331的相对稳定。可选地，锁紧弹性件334、复位弹性件333除采用弹簧的形式，还可以采用片簧等形式。

实施例2

本实施例提供一种防溜缸系统，用于平整机防缠导板210的液压缸100，包括实施例1中的防溜缸结构10，请参照图4，其中，功能件以防缠导板210的形式呈现，液压缸100驱动防缠导板210。

在冷轧带钢213生产中，平整机是重要设备，关系到带钢213的质量以及产量。防缠导板210用于防止带钢213随工作辊212转动而缠入工作辊212，普遍存在溜缸问题，表现为液压缸100定位后，因液压缸100自身密封泄露，使得液压缸100向前下方溜动，造成位置超出定位要求，轻则造成产线降速，重则断带停车。

其中平整机上防缠导板210的溜缸问题，在相关情况中普遍存在，主要表现为液压缸100定位后，因密封泄漏，使得液压缸100向前下方溜动，造成位置超出定位要求。面对防缠导板210溜缸事件，主要解决办法便是更换液压缸100，但发现更换液压缸100解决不了实际问题。频繁溜缸，严重制约了冷轧薄带钢213的产能。

请参照图4，展示有平整机架与防缠导板210与液压缸100的关系，防缠导板210在平整机机架出口，有液压缸100带动做靠近或远离工作辊212的往复滑动。平整机工作前，液压缸100驱动防缠导板210靠近工作辊212并锁定；带钢213从机架入口进入，经工作辊212平整(或轧制)后从上、下防缠导板210中间穿过；换辊时，由液压缸100驱动防缠导板2104同时远离工作辊212，缩回至初始位；新辊推入机架后，再次使上防缠导板210头部贴近工作辊212，避免带钢213穿过时缠辊。

经相关计算，受防缠导板210的自重影响，液压缸100需要维持上防缠导板210倾斜不动的压强须较大，而液压缸100由于长时间运行斜油后，造成所提供的压强不足以达到要求，导致液压缸100因防缠导板210倾斜自重而溜缸。

通过本实施例的防溜缸系统，能够长时间锁紧缸杆120，改善因泄露而防缠导板210自重引起的溜缸问题，机械锁紧稳定。

可选地，在由原液压缸100加装外部机械锁紧装置的方案中，虽然液压缸100行程、缸径和杆径没有发生变化，但由于机械锁紧机构300需占去缸杆120一部分的轴向区域，因此须对液压缸100的缸杆120进行增长处理。

请参照图5，图5展示有一种液压缸100驱动防缠导板210移动的相关结构，通过缸杆120的伸出量，配合齿轮齿条机构，实现对防缠导板210空间位置的调控。当对缸杆120进行增长处理后，图5中大体结构不便，需要对图5中最右侧的支撑臂进行调整，具体为增大支撑臂沿缸杆120方向的分布长度，以及相应增强支撑臂的结构强度。

实施例3

本实施例提供一种防溜缸方法20，包括实施例1中的防溜缸结构10。

请参照图6，油口335配置有作用油管21，作用油管21一端与机械锁紧机构300连接于油口335处，作用油管21另一端与多位多通电磁阀22连接。作用油管21配置有用于检测油压的压力检测开关21a，通过压力检测开关21a多次检测油口335处的油压，判断机械锁紧装置处于锁紧状态还是打开状态。

作用油管21一端连接于多位多通电磁阀22的工作油口335处，多位多通电磁阀22的P口连接进油管23，多位多通电磁阀22的T口连接回油管24。机械锁紧机构300处于打开状态时作用油管21与进油管23连通，机械锁紧机构300处于锁紧状态时作用油管21与回油管24连通。

图6中左半边展示的是对液压缸100相关回路，右半边展示的是对机械锁紧机构300的相关回路。

图6中，右半边相关回路中多位多通电磁阀22采用的是二位四通阀，也可以采用三位四通阀等更多形式。当该二位四通阀位于左位时，进油管23与油口335接通；当该二位四通阀位于右位时，油口335与回油管24接通，进行回油。

可选地，请参照图7，油口335的油压大于等于预设油压值时机械锁紧机构300处于打开状态，溜缸方法中相关流程包括：

第一步、液压缸100运动信号输出，多位多通电磁阀22一直给电，作用油管21与进油管23连通；

第二步、依据压力检测开关21a检测到的作用油管21的油压是否达到预设油压值，若作用油管21的油压大于等于预设油压值，进行第三步；

第三步、机械锁紧机构300处于打开状态；

第四步、依据液压缸100运动信号控制液压缸100动作；

第五步、判断液压缸100是否完全执行液压缸100运动信号，若液压缸100完全执行，进入第六步；若液压缸100未完全执行，重复第四步；

第六步、对液压缸100进行定位，获得液压缸100的实时位置信息；

第七步、依据实时位置信息，得到液压缸100的定位精度，判断定位精度是否达到预设值，若定位精度达到预设值，进入第八步；若定位精度未达到预设值，液压缸100进行自动补偿，重复第六步；

第八步、多位多通电磁阀22断电，机械锁紧机构300处于锁紧状态，动作结束。

上述流程主要是把对机械锁紧机构300的调节信号与对液压缸100的程序控制结合起来，程序上需要把机械锁紧装置打开关闭的信号添加到液压缸100的动作条件上，添加完后再对液压缸100的定位精度进行调整。具体包括，上防缠导板210定位过程中(前进和缩回进程)，锁紧换向阀(多位多通电磁阀22)一直给电，压力检测开关21a检查到压力值大于等于80bar(预设油压值)，为机械锁紧机构300打开状态，定位完成后，锁紧换向阀不给电，机械锁紧机构300处于关闭状态；液压缸100机械锁紧机构300与液压缸100的动作连锁，只有液压缸100机械锁紧装置处于打开状态，液压缸100才满足前进缩回等动作条件；并可以调整液压缸100的定位精度。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种防溜缸结构，其特征在于，包括：

液压缸，所述液压缸设有缸筒与缸杆；

机械锁紧机构，所述机械锁紧机构外设于所述缸筒且与所述缸筒固定连接，所述机械锁紧机构设有轴向通道，所述缸杆穿设于所述轴向通道，所述机械锁紧机构设有锁紧件，所述机械锁紧机构设有

打开状态和锁紧状态，处于所述打开状态时所述锁紧件与所述缸杆活动配合，处于锁紧状态时所述锁紧件抱紧所述缸杆。

2.如权利要求1所述的防溜缸结构，其特征在于，所述机械锁紧机构设有沿轴向分布的锁紧腔，所述锁紧腔于所述机械锁紧机构形成腔壁，所述锁紧腔的径向截面呈环状设置，所述锁紧腔与所述轴向通道连通，所述机械锁紧机构于所述锁紧腔设有：

作为所述锁紧件的第一锥形筒，所述第一锥形筒设有外锥面，所述缸杆穿设于所述第一锥形筒；

第二锥形筒，所述第二锥形筒设有内锥面，所述外锥面与所述内锥面配合，所述第二锥形筒的筒壁与所述腔壁紧密接触；

复位弹性件，所述复位弹性件环设于所述缸杆，所述复位弹性件一端与所述第一锥形筒的轴向一侧抵接，另一端与所述腔壁靠近所述缸筒的一侧抵接；

锁紧弹性件，所述锁紧弹性件环设于所述缸杆，所述锁紧弹性件一端与所述第二锥形筒的轴向一侧抵接，另一端与所述腔壁靠近所述缸筒的一侧抵接，且所述复位弹性件与所述锁紧弹性件间隔设置，所述第二锥形筒的轴向两端中较大横截面的一端靠近所述锁紧弹性件设置；

油口，所述第二锥形筒远离所述缸筒的一侧与所述腔壁围合形成作用油腔，所述油口与所述作用油腔连通。

3.如权利要求2所述的防溜缸结构，其特征在于，所述机械锁紧机构包括：

上座、下座和环板，所述环板的轴向两侧分别与所述上座和所述下座固定连接，所述上座相较于所述下座靠近所述缸筒设置，所述缸杆穿设于所述上座的中心处以及所述下座的中心处；

第一套筒，所述缸杆还穿设于所述第一套筒，所述第一套筒的轴向一端与所述上座相接，所述第一套筒的另一端与所述复位弹性件相接，所述第一套筒的外筒壁与所述上座、所述环板、所述第二锥形筒共同围合形成用于容置所述锁紧弹性件的腔室。

4.如权利要求3所述的防溜缸结构，其特征在于，所述机械锁紧机构还设有第二套筒，所述缸杆穿设于所述第二套筒，所述第二套筒的轴向一端与所述下座相接，所述第二套筒的另一端与所述第一锥形筒相接。

5.如权利要求3所述的防溜缸结构，其特征在于，所述锁紧弹性件的轴向长度大于所述复位弹性件的轴向长度，所述锁紧弹性件的横截面积大于所述复位弹性件的横截面积。

6.如权利要求5所述的防溜缸结构，其特征在于，所述锁紧弹性件采用压力弹簧，所述复位弹性件采用微弹簧。

7.如权利要求3所述的防溜缸结构，其特征在于，所述作用油腔内设有推动件，所述推动件具有沿所述机械锁紧机构轴向分布的可移动方向，所述推动件呈环状设置，所述推动件的轴向与所述机械锁紧机构的轴向呈一致设置，所述推动件将所述锁紧腔隔离成间隔的两个腔室；

所述推动件其远离所述缸筒的轴向一端为作用油面，所述作用油腔中压力油直接作用于所述作用油面；

所述推动件其靠近所述缸筒的轴向一端与所述第二锥形筒相接、且与所述第一锥形筒间隔设置。

8.一种防溜缸系统，其特征在于，用于平整机中驱动防缠导板的液压缸，包括权利要求1-7中任一项所述的防溜缸结构，所述液压缸的缸杆与所述平整机的防缠导板连接。

9.一种防溜缸方法，其特征在于，包括权利要求2-6中任一项所述的防溜缸结构，所述油口配置有作用油管，所述作用油管一端与所述机械锁紧机构连接于所述油口处，所述作用油管另一端与多位多通电磁阀连接；

所述作用油管配置有用于检测油压的压力检测开关；

所述作用油管一端连接于所述多位多通电磁阀的工作油口处，所述多位多通电磁阀的P口连接进油管，所述多位多通电磁阀的T口连接回油管；

所述机械锁紧机构处于所述打开状态时所述作用油管与所述进油管连通，所述机械锁紧机构处于所述锁紧状态时所述作用油管与所述回油管连通。

10.如权利要求9所述的防溜缸方法，其特征在于，所述油口的油压大于等于预设油压值时所述机械锁紧机构处于所述打开状态，所述溜缸方法中流程包括：

第一步、液压缸运动信号输出，所述多位多通电磁阀一直给电，所述作用油管与所述进油管连通；

第二步、依据所述压力检测开关检测到的所述作用油管的油压是否达到预设油压值，若所述作用油管的油压大于等于预设油压值，进行第三步；

第三步、所述机械锁紧机构处于所述打开状态；

第四步、依据所述液压缸运动信号控制所述液压缸动作；

第五步、判断液压缸是否完全执行所述液压缸运动信号，若液压缸完全执行，进入第六步；若所述液压缸未完全执行，重复所述第四步；

第六步、对液压缸进行定位，获得所述液压缸的实时位置信息；

第七步、依据所述实时位置信息，得到液压缸的定位精度，判断所述定位精度是否达到预设值，若所述定位精度达到预设值，进入第八步；若所述定位精度未达到预设值，所述液压缸进行自动补偿，重复所述第六步；

第八步、所述多位多通电磁阀断电，所述机械锁紧机构处于所述锁紧状态，动作结束。

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