CN210710552U - 同步举升机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种同步举升机，其包括两个并排设置的举升单元，所述举升单元包括作为升降驱动装置的液压缸所述同步举升机还包括同步阀，同步阀的两个出油口分别与两个液压缸相连通。所述同步阀中设有两个可左右同步移动的阀芯，可以根据压力的大小自动调整至两侧压力一致，并在节流孔的作用下达到流量相同的目的，从而实现了两个举升单元的同步升降。本实用新型具有结构简单、控制方便和成本低的优点。

Description

同步举升机

技术领域

本实用新型涉及一种举升机装置。

背景技术

举升机主要包括两个举升单元，分别举升车辆的左侧车轮和右侧车轮。使用时，要求两个举升单元同步升降。现有技术中有两种方案，一种是对两个举升单元分别进行驱动控制，辅助检测和数据同步手段，实现两个举升单元的同步升降控制，其缺陷在于成本高昂；另一种是将一路液压油直接分为两路，供给两个液压缸，但由于两个举升单元的负载难免不同，造成两个液压缸的状态有很大区别，无法实现真正的同步升降。

实用新型内容

本实用新型提出了一种同步举升机，其目的是：实现两个举升单元的同步升降，降低装置成本。

本实用新型技术方案如下：

一种同步举升机，包括两个并排设置的举升单元，所述举升单元包括作为升降驱动装置的液压缸，所述同步举升机还包括同步阀；

所述同步阀包括阀体，所述阀体上开设有进油口、第一出油口和第二出油口；所述第一出油口和第二出油口分别与两个举升单元的液压缸的伸出腔相连通；

所述阀体内设有阀孔，所述阀孔内壁上开设有与所述第一出油口相连通的第一出油环形槽、与所述第二出油口相连通的第二出油环形槽以及位于第一出油环形槽和第二出油环形槽之间且与所述进油口相连通的进油环形槽；

所述阀孔中还安装有阀套，所述阀套上开设有与所述第一出油环形槽相通的第一出油通道、与所述第二出油环形槽相通的第二出油通道以及与所述进油环形槽相通的进油通道；

所述阀套的内孔两端封闭设置，该内孔中安装有相对设置的第一阀芯和第二阀芯，第一阀芯位于第二阀芯左侧；所述阀套、第一阀芯与第二阀芯之间围成进油腔，所述进油腔与所述进油通道相连通；

所述第一阀芯上开设有第一节流孔和第一出油孔，所述第一出油孔的出油端与所述第一出油通道的内端相对应，第一出油孔的进油端通过所述第一节流孔与所述进油腔相连通，并且还与阀套内孔的左端相通；所述阀套内孔左端还安装有用于向右侧推动第一阀芯的第一弹簧；所述第一阀芯的右端设置有第一钩部；

所述第二阀芯上开设有第二节流孔和第二出油孔，所述第二出油孔的出油端与所述第二出油通道的内端相对应，第二出油孔的进油端通过所述第二节流孔与所述进油腔相连通，并且还与阀套内孔的右端相通；所述阀套内孔右端还安装有用于向左侧推动第二阀芯的第二弹簧；所述第二阀芯的左端设置有第二钩部；

所述第一钩部与第二钩部钩接；进油腔中还设有第三弹簧，用于向两侧分开所述第一阀芯和第二阀芯。

作为本装置的进一步改进：所述阀套通过螺塞固定在所述阀孔中，所述螺栓还用于实现阀套内孔端部的密封。

作为本装置的进一步改进：所述阀体上还设有安装孔。

作为本装置的进一步改进：所述举升单元还包括底座、支撑臂和托架，所述托架平行设置在底座的上方；所述支撑臂为前后两组，上端与所述托架转动连接，下端与所述底座转动连接，所述托架、底座和前后两组支撑臂构成平行四边形机构；所述液压缸一端与所述底座转动连接，另一端与所述托架转动连接。

作为本装置的进一步改进：所述举升单元还包括锁止杆和导向槽；所述导向槽沿前后走向设置在底座的侧方，导向槽中沿前后走向间隔设置有若干凸出于导向槽底面的锁止块；所述锁止杆上端与托架转动连接且该连接的轴线为左右水平设置，锁止杆上端位于下端的前侧；所述锁止杆下端位于导向槽中且设有向锁止杆上端方向内凹的弧形槽，所述弧形槽用于卡在锁止块前端以实现举升机的锁止。

作为本装置的进一步改进：所述锁止块的前端面为竖直设置，后端面为顶部向前倾斜设置。

作为本装置的进一步改进：所述锁止杆下端还通过转动销轴连接有翻转板；所述转动销轴为左右水平设置，位于弧形槽的上方；

所述翻转板上还设有用于与所述弧形槽相接触的限位销；

所述翻转板底部具有外凸的圆弧面。

相对于现有技术，本实用新型具有以下有益效果：（1）本方案通过同步阀分配供给两个液压缸的液压油，当两侧举升单元的负载不一致时，阀芯会在负载的作用下自动移动，改变油路的面积，调整至两侧出油压力相同，而出油流量是通过阀芯上的节流孔的面积决定的，由于节流孔的两端的压力差始终相同，所以两侧的流量始终一致，从而达到了同步升降的目的；（2）锁止杆底部采用了翻转板机构，举升时，锁止杆下端向前移动，翻转板受摩擦力逆时针转动，在停止举升时弧形槽能够卡在锁止块前侧实现自动锁止，下降时，先将举升单元升起一小段，使翻转板移到当前锁止块的前方，然后再控制下降，此时翻转板会在摩擦力的作用下顺时针转动，使圆弧面向下，从而顺利经过锁止块，具有结构简单、控制方便的优点。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2为同步阀的外形示意图。

图3为同步阀在分流状态下的剖视示意图。

图4为同步阀在集流状态下的剖视示意图。

图5为举升单元锁止状态下，锁止杆下端部位的示意图。

图6为举升单元下降时，锁止杆下端部位的示意图。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本实用新型的技术方案：

如图1，一种同步举升机，包括两个并排设置的举升单元100，所述举升单元100包括作为升降驱动装置的液压缸104，还包括底座101、支撑臂102和托架103，所述托架103平行设置在底座101的上方。所述支撑臂102为前后两组，上端与所述托架103转动连接，下端与所述底座101转动连接，所述托架103、底座101和前后两组支撑臂102构成平行四边形机构。所述液压缸104一端与所述底座101转动连接，另一端与所述托架103转动连接。当液压缸104的伸出腔进油时，液压缸104伸长，驱动托架103上升，当液压缸104的伸出腔泄油时，液压缸104在负载或复位弹簧等部件的驱动下缩短，托架103下降，从而实现举升单元100的升降动作。

两组举升单元100分别对应车辆的左右侧车轮，实际操作中，难免出现两侧负载不一致的情况，因此，需要控制两组液压缸104的进出油流量始终相等，从而达到同步升降的目的。

具体的实现方式为：如图1，所述同步举升机还包括同步阀200。如图2，所述同步阀200包括阀体201，所述阀体201上开设有进油口、第一出油口203和第二出油口204；所述第一出油口203和第二出油口204分别与两个举升单元100的液压缸104的伸出腔相连通。所述进油口则与液压站相连接，液压站设有油泵和电磁方向阀等装置，用于控制进油和回油动作。

如图3和4，所述阀体201内设有阀孔，所述阀孔内壁上开设有与所述第一出油口203相连通的第一出油环形槽206、与所述第二出油口204相连通的第二出油环形槽208以及位于第一出油环形槽206和第二出油环形槽208之间且与所述进油口相连通的进油环形槽207。

所述阀孔中还安装有阀套209，所述阀套209上开设有与所述第一出油环形槽206相通的第一出油通道210、与所述第二出油环形槽208相通的第二出油通道212以及与所述进油环形槽207相通的进油通道211。

所述阀套209通过螺塞205固定在所述阀孔中，所述螺栓还用于实现阀套209内孔端部的密封。

所述阀套209的内孔两端必须都是封闭设置，该内孔中安装有相对设置的第一阀芯213和第二阀芯218，第一阀芯213位于第二阀芯218左侧；所述阀套209、第一阀芯213与第二阀芯218之间围成进油腔，所述进油腔与所述进油通道211相连通。

所述第一阀芯213上开设有第一节流孔215和第一出油孔216，所述第一出油孔216的出油端与所述第一出油通道210的内端相对应，第一出油孔216的进油端通过所述第一节流孔215与所述进油腔相连通，并且还与阀套209内孔的左端相通；所述阀套209内孔左端还安装有用于向右侧推动第一阀芯213的第一弹簧214；所述第一阀芯213的右端设置有第一钩部217。

所述第二阀芯218上开设有第二节流孔220和第二出油孔221，所述第二出油孔221的出油端与所述第二出油通道212的内端相对应，第二出油孔221的进油端通过所述第二节流孔220与所述进油腔相连通，并且还与阀套209内孔的右端相通；所述阀套209内孔右端还安装有用于向左侧推动第二阀芯218的第二弹簧219；所述第二阀芯218的左端设置有第二钩部222；

所述第一钩部217与第二钩部222钩接；进油腔中还设有第三弹簧223，用于向两侧分开所述第一阀芯213和第二阀芯218。

如图2，所述阀体201上还设有安装孔202，用于与安装螺钉相配合。

如图3，举升过程如下：进油口进油（由于节流孔的存在，进油腔压力最大），将两个阀芯向两侧分开，两个阀芯在油压和钩部的作用下成一体，同步阀200处于分流状态，第一出油孔216位于第一出油通道210的左侧、二者交错相通，第二出油孔221位于第二出油通道212的右侧、二者交错相通。当两个举升单元100的负载相等时，由于液压缸104的截面积相同、压力相同，所以第一出油通道210和第二出油通道212的压力相同，两个阀芯所构成的整体处于阀套209内孔的中间位置，两侧油路的路径、节流面积、流量都是相同的，两个举升单元100同步举升。当一侧的负载大于另一侧时（假设左侧大于右侧），进油腔的压力大于第一出油通道210的压力大于第二出油通道212的压力，且第一出油孔216的压力大于第二出油孔221的压力，所以两个阀芯一同向右侧移动，第一出油孔216与第一出油通道210之间的节流面积增大，第二出油孔221与第二出油通道212之间的节流面积减小，从而使第一出油孔216中的压力减小、第二出油孔221中的压力增大，直至第一出油孔216与第二出油孔221的压力基本一致，达到新的平衡。此时由于第一节流孔215两端的压力差和第二节流孔220两端的压力差是一致的（都是进油腔压力与出油孔压力之差），两个节流孔的孔径也是一致的，因此流量也必然是相等的，从而实现了等流量分流，使得两个举升单元100同步举升。

如图4，下降过程如下：两个出油口进油，进油口出油（由于节流孔的存在，进油腔压力最小），两个阀芯向中间靠拢并接触成一体，同步阀200处于集流状态，第一出油孔216位于第一出油通道210的右侧、二者交错相通，第二出油孔221位于第二出油通道212的左侧、二者交错相通。当两个举升单元100的负载相等时，由于液压缸104的截面积相同、压力相同，所以第一出油通道210和第二出油通道212的压力相同，两个阀芯所构成的整体处于阀套209内孔的中间位置，两侧油路的路径、节流面积、流量都是相同的，两个举升单元100同步下降。当一侧的负载大于另一侧时（假设左侧大于右侧），第一出油通道210的压力大于第二出油通道212的压力大于进油腔的压力，且第一出油孔216的压力大于第二出油孔221的压力，所以两个阀芯一同向右侧移动，第一出油孔216与第一出油通道210之间的节流面积减小，第二出油孔221与第二出油通道212之间的节流面积增大，从而使第一出油孔216中的压力减小、第二出油孔221中的压力增大，直至第一出油孔216与第二出油孔221的压力基本一致，达到新的平衡。此时由于第一节流孔215两端的压力差和第二节流孔220两端的压力差是一致的（都是进油腔压力与出油孔压力之差），两个节流孔的孔径也是一致的，因此流量也必然是相等的，从而实现了等流量集流，使得两个举升单元100同步下降。

由此可见，同步阀200的特殊结构可以实现两个举升单元100的同步升降。

进一步的，如图5和6，所述举升单元100还包括锁止杆105和导向槽106。所述导向槽106沿前后走向设置在底座101的侧方，导向槽106中沿前后走向间隔设置有若干凸出于导向槽106底面的锁止块106-1；所述锁止杆105上端与托架103转动连接且该连接的轴线为左右水平设置，锁止杆105上端位于下端的前侧；所述锁止杆105下端位于导向槽106中且设有向锁止杆105上端方向内凹的弧形槽105-1，所述弧形槽105-1用于卡在锁止块106-1前端以实现举升机的锁止。

本实施例中，所述锁止块106-1的前端面为竖直设置，后端面为顶部向前倾斜设置。

举升时，锁止杆105在自重作用下转动，下端沿导向槽106前移，需要停止时，先使锁止杆105下端经过相应的锁止块106-1，然后短暂地撤去油压，使托架103小幅下降，此时如图5所示，锁止杆105下端的弧形槽105-1将卡在锁止块106-1的前端，实现锁止。

解锁下降的操作略繁琐：下降时，需要先小幅度抬升托架103，使锁止杆105下端脱离锁止块106-1，然后手动抬起锁止杆105，确保托架103下降时锁止杆105不会与其它锁止块106-1接触。

为了实现自动化升降，做出如下改进：如图5和6，所述锁止杆105下端还通过转动销轴连接有翻转板107；所述转动销轴为左右水平设置，位于弧形槽105-1的上方；所述翻转板107上还设有用于与所述弧形槽105-1相接触的限位销105-2；所述翻转板107底部具有外凸的圆弧面。

改进后，举升时，如图5，锁止杆105下端向前移动，受摩擦力作用，翻转板107逆时针转动，从而锁止时圆弧槽能够无障碍地卡在锁止块106-1前端。下降时，如图6所示，首先将托架103略微抬升，使翻转板107移到当前锁止块106-1的前侧，然后泄压下降，此时翻转板107在摩擦力作用下顺时针转动，直至限位销105-2与圆弧槽相接触，使翻转板107上的外凸圆弧面向下，可顺利滑过锁止块106-1，实现下降动作。

Claims (7)

1.一种同步举升机，包括两个并排设置的举升单元（100），所述举升单元（100）包括作为升降驱动装置的液压缸（104），其特征在于：所述同步举升机还包括同步阀（200）；

所述同步阀（200）包括阀体（201），所述阀体（201）上开设有进油口、第一出油口（203）和第二出油口（204）；所述第一出油口（203）和第二出油口（204）分别与两个举升单元（100）的液压缸（104）的伸出腔相连通；

所述阀体（201）内设有阀孔，所述阀孔内壁上开设有与所述第一出油口（203）相连通的第一出油环形槽（206）、与所述第二出油口（204）相连通的第二出油环形槽（208）以及位于第一出油环形槽（206）和第二出油环形槽（208）之间且与所述进油口相连通的进油环形槽（207）；

所述阀孔中还安装有阀套（209），所述阀套（209）上开设有与所述第一出油环形槽（206）相通的第一出油通道（210）、与所述第二出油环形槽（208）相通的第二出油通道（212）以及与所述进油环形槽（207）相通的进油通道（211）；

所述阀套（209）的内孔两端封闭设置，该内孔中安装有相对设置的第一阀芯（213）和第二阀芯（218），第一阀芯（213）位于第二阀芯（218）左侧；所述阀套（209）、第一阀芯（213）与第二阀芯（218）之间围成进油腔，所述进油腔与所述进油通道（211）相连通；

所述第一阀芯（213）上开设有第一节流孔（215）和第一出油孔（216），所述第一出油孔（216）的出油端与所述第一出油通道（210）的内端相对应，第一出油孔（216）的进油端通过所述第一节流孔（215）与所述进油腔相连通，并且还与阀套（209）内孔的左端相通；所述阀套（209）内孔左端还安装有用于向右侧推动第一阀芯（213）的第一弹簧（214）；所述第一阀芯（213）的右端设置有第一钩部（217）；

所述第二阀芯（218）上开设有第二节流孔（220）和第二出油孔（221），所述第二出油孔（221）的出油端与所述第二出油通道（212）的内端相对应，第二出油孔（221）的进油端通过所述第二节流孔（220）与所述进油腔相连通，并且还与阀套（209）内孔的右端相通；所述阀套（209）内孔右端还安装有用于向左侧推动第二阀芯（218）的第二弹簧（219）；所述第二阀芯（218）的左端设置有第二钩部（222）；

所述第一钩部（217）与第二钩部（222）钩接；进油腔中还设有第三弹簧（223），用于向两侧分开所述第一阀芯（213）和第二阀芯（218）。

2.如权利要求1所述的同步举升机，其特征在于：所述阀套（209）通过螺塞（205）固定在所述阀孔中，所述螺塞（205）还用于实现阀套（209）内孔端部的密封。

3.如权利要求1所述的同步举升机，其特征在于：所述阀体（201）上还设有安装孔（202）。

4.如权利要求1所述的同步举升机，其特征在于：所述举升单元（100）还包括底座（101）、支撑臂（102）和托架（103），所述托架（103）平行设置在底座（101）的上方；所述支撑臂（102）为前后两组，上端与所述托架（103）转动连接，下端与所述底座（101）转动连接，所述托架（103）、底座（101）和前后两组支撑臂（102）构成平行四边形机构；所述液压缸（104）一端与所述底座（101）转动连接，另一端与所述托架（103）转动连接。

5.如权利要求4所述的同步举升机，其特征在于：所述举升单元（100）还包括锁止杆（105）和导向槽（106）；所述导向槽（106）沿前后走向设置在底座（101）的侧方，导向槽（106）中沿前后走向间隔设置有若干凸出于导向槽（106）底面的锁止块（106-1）；所述锁止杆（105）上端与托架（103）转动连接且该连接的轴线为左右水平设置，锁止杆（105）上端位于下端的前侧；所述锁止杆（105）下端位于导向槽（106）中且设有向锁止杆（105）上端方向内凹的弧形槽（105-1），所述弧形槽（105-1）用于卡在锁止块（106-1）前端以实现举升机的锁止。

6.如权利要求5所述的同步举升机，其特征在于：所述锁止块（106-1）的前端面为竖直设置，后端面为顶部向前倾斜设置。

7.如权利要求6所述的同步举升机，其特征在于：所述锁止杆（105）下端还通过转动销轴连接有翻转板（107）；所述转动销轴为左右水平设置，位于弧形槽（105-1）的上方；

所述翻转板（107）上还设有用于与所述弧形槽（105-1）相接触的限位销（105-2）；

所述翻转板（107）底部具有外凸的圆弧面。

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