CN113045303A - 一种永磁铁氧体预烧料的生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种永磁铁氧体预烧料的生产方法，具体方法包含以下步骤：将永磁铁氧体原料铁红和混合填料混合，加入钛酸钙混合为混合粉料；步骤二、将混合粉料：钢球：水进行湿法球磨，湿法球磨时间为5‑6小时；步骤三、将料浆压滤脱水，控制浆料的含水量为35～40％，然后在富氧条件下经过微波预烧，生成永磁铁氧体预烧料。通过采用微波预烧来制备永磁铁氧体预烧料，包括一次预烧和二次预烧，使料体中的各组分反应完全，有助于提高预烧料的性能；且添加的混合填料由多孔碳化硅和碳酸锶组成，在烧结时增大碳化硅的比表面积，增大其吸附性能，使其与其他填料紧密结合，增强永磁铁氧体的综合性能。

Description

一种永磁铁氧体预烧料的生产方法
技术领域
本发明属于永磁铁氧体预烧料，特别涉及一种永磁铁氧体预烧料的生产方法。
背景技术
永磁铁氧体自20世纪50年代批量生产以来，工艺趋于成熟，性能显著提高。但是，大规模稳定生产高端、高质量铁氧体技术仍不成熟，永磁铁氧体牌号繁多，磁体形状与尺寸各有差异，用户对产品质量要求也不一样，给大规模生产带来困难。现有技术的永磁铁氧体预烧料生产工艺，仍存在一定的不足，产品性能稳定性不高，直接影响到下游供应链产品稳定性。
现有技术中，永磁铁氧体预烧料生产存在以下问题：铁红与碳酸锶混合物在搅拌塔中混料研磨时，同一批次产品在相同预烧温度下得到的预烧料，产品稳定性不高，影响后续生产。
发明内容
本发明的目的在于提供一种永磁铁氧体预烧料的生产方法。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种永磁铁氧体预烧料的生产方法包含以下步骤：步骤一：将永磁铁氧体原料铁红和混合填料混合，加入钛酸钙混合为混合粉料；
步骤二、将混合粉料：钢球：水按照质量比为(0.8-1)：(1.3～1.6)：(11～15)进行湿法球磨，湿法球磨时间为5-6小时，得到料浆的粒度为0.80-0.90μm；
步骤三、将料浆压滤脱水，控制浆料的含水量为35～40％，然后在富氧条件下经过微波预烧，生成永磁铁氧体预烧料。
优选的，所述的步骤二中的钢球为直径6mm和直径8mm的混合钢球，直径6mm的钢球占钢球总重量60-65％。
优选的，所述的步骤一中铁红的重量份原料为70-80份、混合填料为10-15份，钛酸钙3-5份。
优选的，所述的步骤一中铁红的重量份原料为75份、混合填料为12份，钛酸钙4份。
进一步优选，所述的混合填料由多孔碳化硅和碳酸锶按照1∶2的重量比混合而成的混合填料。
优选的，所述的步骤三中的微波预烧包含两次一预烧，其中第一预烧中微波频率为500-750MHz,预烧的温度为1000℃-1100℃，预烧时间为1-2小时；
优选的，所述的第二预烧中第二次微波频率为600-850MHz,预烧的温度为1100℃-1150℃，保温20-30分钟。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：通过采用微波预烧来制备永磁铁氧体预烧料，包括一次预烧和二次预烧，使料体中的各组分反应完全，有助于提高预烧料的性能；且添加的混合填料由多孔碳化硅和碳酸锶组成，在烧结时增大碳化硅的比表面积，增大其吸附性能，使其与其他填料紧密结合，增强永磁铁氧体的综合性能。
附图说明：
图1为本发明制备流程结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种永磁铁氧体预烧料的生产方法包含以下步骤：步骤一：将永磁铁氧体原料铁红和混合填料混合，加入钛酸钙混合为混合粉料；所述的混合填料由多孔碳化硅和碳酸锶按照1∶2的重量比混合而成的混合填料，所述的步骤一中铁红的重量份原料为70份、混合填料为10份，钛酸钙3份。
步骤二、将混合粉料：钢球：水按照质量比为0.8：1.3：11进行湿法球磨，湿法球磨时间为5小时，得到料浆的粒度为0.80μm；
步骤三、将料浆压滤脱水，控制浆料的含水量为35％，然后在富氧条件下经过微波预烧，生成永磁铁氧体预烧料；微波预烧包含两次一预烧，其中第一预烧中微波频率为500MHz,预烧的温度为1000℃，预烧时间为1小时；所述的第二预烧中第二次微波频率为600MHz,预烧的温度为1150℃，保温20分钟。
实施例2
一种永磁铁氧体预烧料的生产方法包含以下步骤：步骤一：将永磁铁氧体原料铁红和混合填料混合，加入钛酸钙混合为混合粉料；所述的混合填料由多孔碳化硅和碳酸锶按照1∶2的重量比混合而成的混合填料，所述的步骤一中铁红的重量份原料为80份、混合填料为15份，钛酸钙5份。
步骤二、将混合粉料：钢球：水按照质量比为1：1.6：15进行湿法球磨，湿法球磨时间为6小时，得到料浆的粒度为0.90μm；
步骤三、将料浆压滤脱水，控制浆料的含水量为40％，然后在富氧条件下经过微波预烧，生成永磁铁氧体预烧料；微波预烧包含两次一预烧，其中第一预烧中微波频率为750MHz,预烧的温度为1050℃，预烧时间为1.5小时；所述的第二预烧中第二次微波频率为850MHz,预烧的温度为1150℃，保温25分钟。
实施例3
一种永磁铁氧体预烧料的生产方法包含以下步骤：步骤一：将永磁铁氧体原料铁红和混合填料混合，加入钛酸钙混合为混合粉料；所述的混合填料由多孔碳化硅和碳酸锶按照1∶2的重量比混合而成的混合填料，所述的步骤一中铁红的重量份原料为75份、混合填料为12份，钛酸钙5份。
步骤二、将混合粉料：钢球：水按照质量比为1：1.5：:12进行湿法球磨，湿法球磨时间为5.5小时，得到料浆的粒度为0.90μm；
步骤三、将料浆压滤脱水，控制浆料的含水量为38％，然后在富氧条件下经过微波预烧，生成永磁铁氧体预烧料；微波预烧包含两次一预烧，其中第一预烧中微波频率为600MHz,预烧的温度为1080℃，预烧时间为1.5小时；所述的第二预烧中第二次微波频率为700MHz,预烧的温度为1150℃，保温30分钟。
将本实施例1-3的永磁铁氧体预烧料制备成永磁氧体，并根据标准方法测量本实施例1-3制备的永磁体性能，其测试结果见表1。
表1
对比例1：对比例与实施例1步骤1和2相同，步骤三中改为在马弗
项目 实施例1 实施例2 实施例3
Br(T) 0.446 319.8 354.1
Hcb(KA/m) 0.456 318.6 352.2
HCj(KA/m) 0.449 317.8 349.3
炉中进行烧结，烧结温度为1150℃，烧结时间为1.5小时。
对比例1：对比例与实施例1步骤1和2相同，步骤三中改为在马弗炉中进行烧结，烧结温度为1000℃，烧结时间为1.8小时。
对比例1：对比例与实施例1步骤1和2相同，步骤三中改为在马弗炉中进行烧结，烧结温度为1100℃，烧结时间为2小时。
将对比例1-3的永磁铁氧体预烧料制备成永磁氧体，并根据标准方法测量本实施例1-3制备的永磁体性能，其测试结果见表2。
表2
项目 实施例1 实施例2 实施例3
Br(T) 0.416 302.8 324.3
Hcb(KA/m) 0.416 303.6 322.5
HCj(KA/m) 0.412 301.8 329.1
由此可见本实施例1-3的永磁铁氧体预烧料制备的永磁体综合磁性能比对比例的综合性能好。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.一种永磁铁氧体预烧料的生产方法，其特征在于：具体方法包含以下步骤：步骤一：将永磁铁氧体原料铁红和混合填料混合，加入钛酸钙混合为混合粉料；
步骤二、将混合粉料：钢球：水按照质量比为(0.8-1)：(1.3～1.6)：(11～15)进行湿法球磨，湿法球磨时间为5-6小时，得到料浆的粒度为0.80-0.90μm；
步骤三、将料浆压滤脱水，控制浆料的含水量为35～40％，然后在富氧条件下经过微波预烧，生成永磁铁氧体预烧料。
2.根据权利要求1所述的一种永磁铁氧体预烧料的生产方法，其特征在于：所述的步骤二中的钢球为直径6mm和直径8mm的混合钢球，直径6mm的钢球占钢球总重量60-65％。
3.根据权利要求1所述的一种永磁铁氧体预烧料的生产方法，其特征在于：所述的步骤一中铁红的重量份原料为70-80份、混合填料为10-15份，钛酸钙3-5份。
4.根据权利要求3所述的一种永磁铁氧体预烧料的生产方法，其特征在于：所述的步骤一中铁红的重量份原料为75份、混合填料为12份，钛酸钙4份。
5.根据权利要求1所述的一种永磁铁氧体预烧料的生产方法，其特征在于：所述的混合填料由多孔碳化硅和碳酸锶按照1∶2的重量比混合而成的混合填料。
6.根据权利要求1所述的一种永磁铁氧体预烧料的生产方法，其特征在于：所述的步骤三中的微波预烧包含两次一预烧，其中第一预烧中微波频率为500-750MHz,预烧的温度为1000℃-1100℃，预烧时间为1-2小时。
7.根据权利要求1所述的一种永磁铁氧体预烧料的生产方法，其特征在于：所述的第二预烧中第二次微波频率为600-850MHz,预烧的温度为1100℃-1150℃，保温20-30分钟。
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