CN113043010B - 一种大长径比轴孔自动装配装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大长径比轴孔自动装配装置及方法，涉及大长径比轴孔工件装配技术领域，通过采用可调节带孔工件的位置和角度的夹持组件、能够调节轴工件位置和姿态的调姿机构，以及能够分别调整所述调姿机构竖直位置和测量组件测试位置的第一升降组件和第二升降组件，能够测轴工件局部区域的位姿向量Am和孔的位姿向量A1，从而得出调姿机构需要执行的轴工件位姿调节量△Am；轴工件在和带孔工件装配过程中的能够进行实时的调节，以保证轴工件与带孔工件的孔内壁不接触，以避免产生干涉及造成轴工件损伤的情况，提高装配质量和效率。

Description

一种大长径比轴孔自动装配装置及方法

技术领域

本发明涉及大长径比轴孔工件装配技术领域，尤其涉及一种大长径比轴孔自动装配装置及方法。

背景技术

轴孔装配是机械制造领域中一种常见的装配方式，随着机械制造领域往超声高精度高质量制造发展，轴孔装配的精度与质量要求不断提升。

对于大长径比（通常长度与直径之比大于100）的细长轴来说，由于其细长结构刚性差，制造加工精度通常较低，在制造与存放过程中存在径向变形大、变形方向随机的问题，给轴孔装配带来了较大困难，在装配过程中可能发生轴与孔内壁接触、干涉现象，容易引起轴工件损伤，严重制约了装配质量与效率的提升。

现有的轴孔装配方法与装置主要面向常规刚性轴孔装配，装配过程中轴变形小，无法适用于解决大长径比轴孔装配问题。

有鉴于此，特提出本申请。

发明内容

本发明的目的在于提供一种大长径比轴孔自动装配装置及方法，以解决大长径轴在装配时容易与孔内壁或形成干涉，从而导致的轴工件损伤的问题。

本发明提供的一种大长径比轴孔自动装配装置，其特征在于，包括：

夹持单元，其包括：带孔工件和用于夹持所述带孔工件的夹持构件，所述夹持构件能够调节带孔工件的位置及角度；

调姿装配单元，其包括：轴工件、第一升降组件、用于调整轴工件位置和角度的调姿机构，所述第一升降组件用于控制所述调姿机构的升降，所述轴工件安装于所述调姿机构的顶面；

测量单元，其包括：第二升降组件和测量组件，所述第二升降组件包括第二支撑板，所述第二升降组件用于控制所述第二支撑板的升降，所述测量组件安装于所述第二支撑板；所述测量组件包括：第一线激光轮廓传感器、第一水平运动轴、第二线激光轮廓传感器、第二水平运动轴，所述第一水平运动轴和所述第二水平运动轴安装在所述第二支撑板上，所述第一线激光轮廓传感器安装于第一水平运动轴，所述第二线激光轮廓传感器安装于第二水平运动轴；

所述第一升降组件和第二升降组件的运动方向平行，所述第一线激光轮廓传感器与第二线激光轮廓传感器的激光线处于同一高度，所述第一线激光轮廓传感器的出射方向、第二线激光轮廓传感器的出射方向、第二升降组件的运动方向两两垂直；定义第一线激光轮廓传感器的出射方向为X方向，第二线激光轮廓传感器的出射方向为Y方向，第二升降组件的运动方向为Z方向 。

进一步地，所述夹持构件为工业机器人，所述工业机器人安装于第一底座，所述带孔工件夹持在所述工业机器人远离所述第一底座的一端。

进一步地，所述第一升降组件和第二升降组件均固定安装于第二底座的顶面。

进一步地，所述第一升降组件包括：第一升降轴、第一支撑板，所述第一升降轴的一端与所述第二底座固定，所述第一升降轴能够控制所述第一支撑板在竖直方向上的位置，所述第一支撑板用于支撑和固定所述调姿机构。

进一步地，所述第二升降组件还包括：第二升降轴、背板、第三底座，所述第三底座固定安装于第二底座的顶面，所述背板固定在所述第三底座的顶部，所述第二升降轴安装于背板位于轴工件所在一侧，所述第二升降轴能够控制所述第二支撑板在竖直方向上的位置。

本发明还提供了一种大长径比轴孔自动装配方法，采用一种大长径比轴孔自动装配装置，包括如下步骤：

S1：通过夹持构件将带孔工件移动至远离轴工件上方区域，通过第二升降组件将第一线激光轮廓传感器和第二线激光轮廓传感器的激光线高度调节至轴工件的顶端，记录此时第一升降组件的位置Z0；

S2：通过第一水平运动轴、第二水平运动轴调节第一线激光轮廓传感器和第二线激光轮廓传感器的水平位置，使得轴工件处于第一线激光轮廓传感器与第二线激光轮廓传感器测量范围内；

S3：通过第一升降组件匀速提升轴工件的位置，记录同一时刻i下，第一升降组件的位置Zi, 第一线激光轮廓传感器与第二线激光轮廓传感器测量获得的轴中心位置（Xi,Yi），直至第一线激光轮廓传感器与第二线激光轮廓传感器的激光线高度到达轴工件的端部，记录第一升降组件的最终位置Z1；

S4：第一升降组件位置为Zm时，第一线激光轮廓传感器与第二线激光轮廓传感器的激光线位置为起点，高度为孔深度h的轴工件局部区域的位姿向量Am可根据下式计算得到

Am=[Xm,Ym,(Xm+h-Xm)/h, (Ym+h-Ym)/h]

其中，Xm,Ym表示第一升降组件高度为Zm时，第一线激光轮廓传感器与第二线激光轮廓传感器测量获得的轴工件对应横截面中心位置；Xm+h与Ym+h表示第一升降组件高度为Zm+h时，第一线激光轮廓传感器与第二线激光轮廓传感器测量获得的轴工件对应横截面中心位置；

S5：第一升降组件回到位置Z0，利用夹持组件调节带孔工件位置与姿态，使得带孔工件的孔位于轴工件的正上方，且孔的轴线与水平面垂直；

S6：第一水平运动轴、第二水平运动轴调节第一线激光轮廓传感器和第二线激光轮廓传感器的水平位置，使得带孔工件的边缘处于第一线激光轮廓传感器和第二线激光轮廓传感器的测量范围内；

S7：通过第二升降组件将第一线激光轮廓传感器和第二线激光轮廓传感器的激光线高度分别调节至带孔工件侧面的上下边缘，测量获取带孔工件上下边缘在XY方向位置，并利用已知的带孔工件上孔的尺寸与位置参数，计算孔的上下边缘中心坐标（x1,y1）与（x2,y2），并记录孔上下边缘的高度差h1，根据如下公司式可计算获得孔的位姿向量A1:

A1=[(x1+x2)/2, (y1+y2)/2,arctan[(y2-y1)/h1], arctan[(x2-x1)/h1]]

S8：根据式如下公式可计算第一升降组件位置为Zm时，调姿机构需要执行的轴工件位姿调节量△Am：

△Am=A1-Am；

S9：第一升降组件从位置Z0开始匀速升高，在此同时根据第一升降组件的实时位置Zm，调姿机构对应执行姿态调节量△Am，直至第一升降组件升高至位置Z1，即完成轴孔自动装配过程。

本发明实施例的有益效果是：

本发明实施例通过采用可调节带孔工件的位置和角度的夹持组件、能够调节轴工件位置和姿态的调姿机构，以及能够分别调整所述调姿机构竖直位置和测量组件测试位置的第一升降组件和第二升降组件，能够测轴工件局部区域的位姿向量Am和孔的位姿向量A1，从而得出调姿机构需要执行的轴工件位姿调节量△Am；轴工件在和带孔工件装配过程中的能够进行实时的调节，以保证轴工件与带孔工件的孔内壁不接触，以避免产生干涉及造成轴工件损伤的情况。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例提供的一种大长径比轴孔自动装配装置的结构示意图；

图中的附图标记分别为:1-第一底座；2-工业机器人；3-带孔工件；4-第二线激光轮廓传感器；5-第二水平运动轴；6-第一线激光轮廓传感器；7-第一水平运动轴；8-第二升降轴；9-背板；10-第二支撑板；11-第三底座；12-第二底座；13-第一升降轴；14-第一支撑板；15-调姿机构；16-轴工件。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1：

参见图1，一种大长径比轴孔自动装配装置，包括：

夹持单元，其包括：带孔工件3和用于夹持所述带孔工件3的夹持构件，所述夹持构件能够调节带孔工件3的位置及角度；

调姿装配单元，其包括：轴工件16、第一升降组件、用于调整轴工件16位置和角度的调姿机构15，所述第一升降组件用于控制所述调姿机构15的升降，所述轴工件16安装于所述调姿机构15的顶面；

测量单元，其包括：第二升降组件和测量组件，所述第二升降组件包括第二支撑板10，所述第二升降组件用于控制所述第二支撑板10的升降，所述测量组件安装于所述第二支撑板10；所述测量组件包括：第一线激光轮廓传感器6、第一水平运动轴7、第二线激光轮廓传感器4、第二水平运动轴5，所述第一水平运动轴7和所述第二水平运动轴5安装在所述第二支撑板10上，所述第一线激光轮廓传感器6安装于第一水平运动轴7，所述第二线激光轮廓传感器4安装于第二水平运动轴5；

所述第一升降组件和第二升降组件的运动方向平行，所述第一线激光轮廓传感器6与第二线激光轮廓传感器4的激光线处于同一高度，所述第一线激光轮廓传感器6的出射方向、第二线激光轮廓传感器4的出射方向、第二升降组件的运动方向两两垂直；定义第一线激光轮廓传感器6的出射方向为X方向，第二线激光轮廓传感器4的出射方向为Y方向，第二升降组件的运动方向为Z方向 。

需要说明的是：

现有轴孔装配方法中，都默认轴工件是直的，不存在弯曲，且均会发生轴孔接触，在装配过程中控制接触力等参数。但对大长径比的工件来说，细长结构刚性差，实际上是弯曲的，在装配质量控制严格的场合，就需要根据弯曲的轴实现随形装配，避免轴孔干涉（一旦干涉，刚性差的细长轴就可能被折弯，造成工件损伤）。

本方案有个应用的前提要素是：针对大长径比轴工件与孔之间是小间隙配合的情况，如果轴孔配合间隙很大，即使轴是弯曲的，可能装配过程也很简单。

本方案在初步探索过程中做过如下尝试：

1)轴弯曲、配合间隙又小的时候，我们尝试过测量轴的形貌，做直线拟合，再让孔沿直线装配，发现很容易发生轴孔干涉。

2）测量A1\Am后，改为通过孔向下运动，调姿机构同时调节△Am，实现轴孔装配。这种方法，孔运动和轴运动是由两个分开的运动机构实现，两个运动机构之间的坐标系对准误差就比较大，不如本实施例的装配步骤的装配精度高。

3)还将调姿机构放在机器人上，机器人-调资机构-带孔工件的安装方式，这种方式下轴不动、孔运动，但调姿机构需要倒挂，负载能力比较差，也不利于提高装配精度。

因此，提出了本实施例。

在大长径比轴的装配时，需要避免轴与孔内壁接触的问题，以保证轴工件16能够从带孔工件3的中心位置进入到带孔工件3的孔中，避免给轴工件16带来损伤，以提高装配质量和效率。

参见图1，所述夹持构件为工业机器人2，所述工业机器人2安装于第一底座1，所述带孔工件3夹持在所述工业机器人2远离所述第一底座1的一端，本领域技术人员应当知晓，所述夹持构件不限于采用工业机器人2这一种形式，只要能够调整带孔工件3的位置和姿态即可；所述第一升降组件和第二升降组件均固定安装于第二底座12的顶面，为了便于对轴工件16和带孔工件3的位置进行调整和检测，将所述第一升降组件和第二升降组件设置在同一平台上，可在同一基准上实现两个升降轴的位置装调，有利于保证两个升降轴之间的平行度，降低装调难度，能够使各装置安装更加紧凑，缩小装置占地空间。

参见图1，所述第一升降组件包括：第一升降轴13、第一支撑板14，所述第一升降轴13的一端与所述第二底座12固定，所述第一升降轴13能够控制所述第一支撑板14在竖直方向上的位置，所述第一支撑板14用于支撑和固定所述调姿机构15；本领域技术人员应当知晓，此处的第一升降轴13目的是为了实现第一支撑板14的升降，进而驱动调姿机构15在竖直方向上运动，并不限于采用第一升降轴13这一种形式，只要能够实现对调姿机构15在竖直方向上的调节即可；所述轴工件16安装在所述调姿机构15的顶部，便于轴工件16插入带孔工件3中。

参见图1，所述第二升降组件还包括：第二升降轴8、背板9 、第三底座11，所述第三底座11固定安装于第二底座12的顶面，所述背板9固定在所述第三底座11的顶部，所述第二升降轴8安装于背板9位于轴工件16所在一侧，所述第二升降轴8能够控制所述第二支撑板10在竖直方向上的位置。

其中，所述第三底座11对所述背板9起到支撑作用；本领域技术人员应当知晓，此处可不采用第三底座11，可直接采用背板9与第二升降轴8配合的形式，实现所述第二支撑板10在所述第二升降轴8上的升降来控制测量组件的高度；此处设置第三底座11，能够减少第二升降轴8的长度，减少了制造成本，并且采用第三底座11，减少第二升降轴8的长度，有利于降低升降运动误差，以减少测量误差。

实施2：

本发明还提供了一种大长径比轴孔自动装配方法，包括如下步骤：

S1：通过夹持构件将带孔工件3移动至远离轴工件16上方区域，通过第二升降组件将第一线激光轮廓传感器6和第二线激光轮廓传感器4的激光线高度调节至轴工件16的顶端，记录此时第一升降组件的位置Z0；

S2：通过第一水平运动轴7、第二水平运动轴5调节第一线激光轮廓传感器6和第二线激光轮廓传感器4的水平位置，使得轴工件16处于第一线激光轮廓传感器6与第二线激光轮廓传感器4测量范围内；

S3：通过第一升降组件匀速提升轴工件16的位置，记录同一时刻i下，第一升降组件的位置Zi, 第一线激光轮廓传感器6与第二线激光轮廓传感器4测量获得的轴中心位置（Xi,Yi），直至第一线激光轮廓传感器6与第二线激光轮廓传感器4的激光线高度到达轴工件16的端部，记录第一升降组件的最终位置Z1；

S4：第一升降组件位置为Zm时，第一线激光轮廓传感器6与第二线激光轮廓传感器4的激光线位置为起点，高度为孔深度h的轴工件16局部区域的位姿向量Am可根据下式计算得到

Am=[Xm,Ym,(Xm+h-Xm)/h, (Ym+h-Ym)/h]

其中，Xm,Ym表示第一升降组件高度为Zm时，第一线激光轮廓传感器6与第二线激光轮廓传感器4测量获得的轴工件16对应横截面中心位置；Xm+h与Ym+h表示第一升降组件高度为Zm+h时，第一线激光轮廓传感器6与第二线激光轮廓传感器4测量获得的轴工件16对应横截面中心位置；

S5：第一升降组件回到位置Z0，利用夹持组件调节带孔工件3位置与姿态，使得带孔工件3的孔位于轴工件16的正上方，且孔的轴线与水平面垂直；

S6：第一水平运动轴7、第二水平运动轴5调节第一线激光轮廓传感器6和第二线激光轮廓传感器4的水平位置，使得带孔工件3的边缘处于第一线激光轮廓传感器6和第二线激光轮廓传感器4的测量范围内；

S7：通过第二升降组件将第一线激光轮廓传感器6和第二线激光轮廓传感器4的激光线高度分别调节至带孔工件3侧面的上下边缘，测量获取带孔工件3上下边缘在XY方向位置，并利用已知的带孔工件3上孔的尺寸与位置参数，计算孔的上下边缘中心坐标（x1,y1）与（x2,y2），并记录孔上下边缘的高度差h1，根据如下公司式可计算获得孔的位姿向量A1:

A1=[(x1+x2)/2, (y1+y2)/2,arctan[(y2-y1)/h1], arctan[(x2-x1)/h1]]

S8：根据式如下公式可计算第一升降组件位置为Zm时，调姿机构15需要执行的轴工件16位姿调节量△Am：

△Am=A1-Am；

S9：第一升降组件从位置Z0开始匀速升高，在此同时根据第一升降组件的实时位置Zm，调姿机构15对应执行姿态调节量△Am，直至第一升降组件升高至位置Z1，即完成轴孔自动装配过程。

需要说明的是：测量计算A1的过程中，第一升降组件需要提升位置，如果此时带孔工件3位于轴工件16顶端，在测量A1过程中就可能发生轴孔干涉碰撞；因此，采取的步骤是，先把带孔工件3移开，测量Am；再把带孔工件3移动至轴工件16正上方，测量A1；然后带孔工件3保持不动，轴工件16位置提升，开始轴孔装配。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。应当注意，在附图中所图示的结构或部件不一定按比例绘制，同时本发明省略了对公知组件和处理技术及工艺的描述，以避免不必要地限制本发明。

Claims (6)

1.一种大长径比轴孔自动装配方法，其特征在于，基于一种大长径比轴孔自动装配装置，包括如下步骤：

S1：通过夹持构件将带孔工件(3)移动至远离轴工件(16)上方区域，通过第二升降组件将第一线激光轮廓传感器(6)和第二线激光轮廓传感器(4)的激光线高度调节至轴工件(16)的顶端，记录此时第一升降组件的位置Z0；

S2：通过第一水平运动轴(7)、第二水平运动轴(5)调节第一线激光轮廓传感器(6)和第二线激光轮廓传感器(4)的水平位置，使得轴工件(16)处于第一线激光轮廓传感器(6)与第二线激光轮廓传感器(4)测量范围内；

S3：通过第一升降组件匀速提升轴工件(16)的位置，记录同一时刻i下，第一升降组件的位置Zi,第一线激光轮廓传感器(6)与第二线激光轮廓传感器(4)测量获得的轴中心位置(Xi,Yi)，直至第一线激光轮廓传感器(6)与第二线激光轮廓传感器(4)的激光线高度到达轴工件(16)的端部，记录第一升降组件的最终位置Z1；

S4：第一升降组件位置为Zm时，第一线激光轮廓传感器(6)与第二线激光轮廓传感器(4)的激光线位置为起点，高度为孔深度h的轴工件(16)局部区域的位姿向量Am可根据下式计算得到

Am＝[Xm,Ym,(Xm+h-Xm)/h,(Ym+h-Ym)/h]

其中，Xm,Ym表示第一升降组件高度为Zm时，第一线激光轮廓传感器(6)与第二线激光轮廓传感器(4)测量获得的轴工件(16)对应横截面中心位置；Xm+h与Ym+h表示第一升降组件高度为Zm+h时，第一线激光轮廓传感器(6)与第二线激光轮廓传感器(4)测量获得的轴工件(16)对应横截面中心位置；

S5：第一升降组件回到位置Z0，利用夹持组件调节带孔工件(3)位置与姿态，使得带孔工件(3)的孔位于轴工件(16)的正上方，且孔的轴线与水平面垂直；

S6：第一水平运动轴(7)、第二水平运动轴(5)调节第一线激光轮廓传感器(6)和第二线激光轮廓传感器(4)的水平位置，使得带孔工件(3)的边缘处于第一线激光轮廓传感器(6)和第二线激光轮廓传感器(4)的测量范围内；

S7：通过第二升降组件将第一线激光轮廓传感器(6)和第二线激光轮廓传感器(4)的激光线高度分别调节至带孔工件(3)侧面的上下边缘，测量获取带孔工件(3)上下边缘在XY方向位置，并利用已知的带孔工件(3)上孔的尺寸与位置参数，计算孔的上下边缘中心坐标(x1,y1)与(x2,y2)，并记录孔上下边缘的高度差h1，根据如下公司式可计算获得孔的位姿向量A1:

A1＝[(x1+x2)/2,(y1+y2)/2,arctan[(y2-y1)/h1],arctan[(x2-x1)/h1]]；

S8：根据式如下公式可计算第一升降组件位置为Zm时，调姿机构(15)需要执行的轴工件(16)位姿调节量△Am：

△Am＝A1-Am；

S9：第一升降组件从位置Z0开始匀速升高，在此同时根据第一升降组件的实时位置Zm，调姿机构(15)对应执行姿态调节量△Am，直至第一升降组件升高至位置Z1，即完成轴孔自动装配过程。

2.根据权利要求1所述的一种大长径比轴孔自动装配方法，其特征在于，所述一种大长径比轴孔自动装配装置，包括：

夹持单元，其包括：带孔工件(3)和用于夹持所述带孔工件(3)的夹持构件，所述夹持构件能够调节带孔工件(3)的位置及角度；

调姿装配单元，其包括：轴工件(16)、第一升降组件、用于调整轴工件(16)位置和角度的调姿机构(15)，所述第一升降组件用于控制所述调姿机构(15)的升降，所述轴工件(16)安装于所述调姿机构(15)的顶面；

测量单元，其包括：第二升降组件和测量组件，所述第二升降组件包括第二支撑板(10)，所述第二升降组件用于控制所述第二支撑板(10)的升降，所述测量组件安装于所述第二支撑板(10)；所述测量组件包括：第一线激光轮廓传感器(6)、第一水平运动轴(7)、第二线激光轮廓传感器(4)、第二水平运动轴(5)，所述第一水平运动轴(7)和所述第二水平运动轴(5)安装在所述第二支撑板(10)上，所述第一线激光轮廓传感器(6)安装于第一水平运动轴(7)，所述第二线激光轮廓传感器(4)安装于第二水平运动轴(5)；

所述第一升降组件和第二升降组件的运动方向平行，所述第一线激光轮廓传感器(6)与第二线激光轮廓传感器(4)的激光线处于同一高度，所述第一线激光轮廓传感器(6)的出射方向、第二线激光轮廓传感器(4)的出射方向、第二升降组件的运动方向两两垂直；定义第一线激光轮廓传感器(6)的出射方向为X方向，第二线激光轮廓传感器(4)的出射方向为Y方向，第二升降组件的运动方向为Z方向。

3.根据权利要求2所述的一种大长径比轴孔自动装配方法，其特征在于，所述夹持构件为工业机器人(2)，所述工业机器人(2)安装于第一底座(1)，所述带孔工件(3)夹持在所述工业机器人(2)远离所述第一底座(1)的一端。

4.根据权利要求2所述的一种大长径比轴孔自动装配方法，其特征在于，还包括第二底座(12)，所述第一升降组件和第二升降组件均固定安装于第二底座(12)的顶面。

5.根据权利要求4所述的一种大长径比轴孔自动装配方法，其特征在于，所述第一升降组件包括：第一升降轴(13)、第一支撑板(14)，所述第一升降轴(13)的一端与所述第二底座(12)固定，所述第一升降轴(13)能够控制所述第一支撑板(14)在竖直方向上的位置，所述第一支撑板(14)用于支撑和固定所述调姿机构(15)。

6.根据权利要求4所述的一种大长径比轴孔自动装配方法，其特征在于，所述第二升降组件还包括：第二升降轴(8)、背板(9)、第三底座(11)，所述第三底座(11)固定安装于第二底座(12)的顶面，所述背板(9)固定在所述第三底座(11)的顶部，所述第二升降轴(8)安装于背板(9)位于轴工件(16)所在一侧，所述第二升降轴(8)能够控制所述第二支撑板(10)在竖直方向上的位置。

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