CN113039305A - 镀覆量控制装置和镀覆量控制方法 - Google Patents

镀覆量控制装置和镀覆量控制方法 Download PDF

Info

Publication number
CN113039305A
CN113039305A CN201980070452.8A CN201980070452A CN113039305A CN 113039305 A CN113039305 A CN 113039305A CN 201980070452 A CN201980070452 A CN 201980070452A CN 113039305 A CN113039305 A CN 113039305A
Authority
CN
China
Prior art keywords
air knife
plating amount
steel strip
pressure
plating
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201980070452.8A
Other languages
English (en)
Other versions
CN113039305B (zh
Inventor
卢逸换
李源浩
张泰仁
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Posco Holdings Inc
Original Assignee
Posco Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Posco Co Ltd filed Critical Posco Co Ltd
Publication of CN113039305A publication Critical patent/CN113039305A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN113039305B publication Critical patent/CN113039305B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/14—Removing excess of molten coatings; Controlling or regulating the coating thickness
    • C23C2/16—Removing excess of molten coatings; Controlling or regulating the coating thickness using fluids under pressure, e.g. air knives
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/14—Removing excess of molten coatings; Controlling or regulating the coating thickness
    • C23C2/16—Removing excess of molten coatings; Controlling or regulating the coating thickness using fluids under pressure, e.g. air knives
    • C23C2/18—Removing excess of molten coatings from elongated material
    • C23C2/20—Strips; Plates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/003—Apparatus
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/003—Apparatus
    • C23C2/0034—Details related to elements immersed in bath
    • C23C2/00342—Moving elements, e.g. pumps or mixers
    • C23C2/00344—Means for moving substrates, e.g. immersed rollers or immersed bearings
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/14—Removing excess of molten coatings; Controlling or regulating the coating thickness
    • C23C2/16—Removing excess of molten coatings; Controlling or regulating the coating thickness using fluids under pressure, e.g. air knives
    • C23C2/18—Removing excess of molten coatings from elongated material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/34—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the shape of the material to be treated
    • C23C2/36—Elongated material
    • C23C2/40—Plates; Strips
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/50—Controlling or regulating the coating processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/50—Controlling or regulating the coating processes
    • C23C2/51—Computer-controlled implementation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/50—Controlling or regulating the coating processes
    • C23C2/52—Controlling or regulating the coating processes with means for measuring or sensing
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B13/00—Adaptive control systems, i.e. systems automatically adjusting themselves to have a performance which is optimum according to some preassigned criterion
    • G05B13/02—Adaptive control systems, i.e. systems automatically adjusting themselves to have a performance which is optimum according to some preassigned criterion electric
    • G05B13/0265—Adaptive control systems, i.e. systems automatically adjusting themselves to have a performance which is optimum according to some preassigned criterion electric the criterion being a learning criterion
    • G05B13/027—Adaptive control systems, i.e. systems automatically adjusting themselves to have a performance which is optimum according to some preassigned criterion electric the criterion being a learning criterion using neural networks only

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Computer Hardware Design (AREA)
  • Coating With Molten Metal (AREA)
  • Coating Apparatus (AREA)
  • Feedback Control In General (AREA)

Abstract

本发明公开一种在钢带浸入熔融金属锅里被镀覆的连续式镀覆工艺中利用沿所述钢带的行进方向配置的气刀来控制镀覆在所述钢带上的镀覆量的装置，其包括：预测模型单元，其包括对累积的操作条件进行神经网络学习的预测模型；以及最佳气刀条件计算单元，其基于输入的操作条件利用所述预测模型导出气刀间隙和气刀压力中至少一个的绝对值。

Description

镀覆量控制装置和镀覆量控制方法
技术领域
本公开涉及一种镀覆量控制装置和镀覆量控制方法。
背景技术
在热浸镀工艺中，钢板的镀覆量控制是通过设置在钢板的前(Top)/后(bottom)面的气刀(Air Knife)分别进行。为了测量镀覆量，熔融状态的镀层必须完全干燥，因此镀覆量测量装置(Coating Weight Gauge)位于距离气刀约200m的后端。因此，不可能实现即时反馈(feedback)控制，通过参照操作人员的经验或设定表适当地调整气刀与钢板的距离(即气刀间隙(gap))和从气刀喷射到钢板的气体的压力(即气刀压力(pressure))后进行操作。
传统的方法是利用镀覆量预测模型(“Coating mass control system designfor a continuous galvanizing line”，1976，W.J.Edwards等)根据钢板速度(linespeed)变化单独调整气刀压力，或者根据镀覆量误差单独调整前/后面的气刀间隙，以控制镀覆量。然而，传统的方法是通过根据操作条件的变化导出气刀间隙和压力各自的变化量进行控制的方法，直接导出适合于各钢种和镀覆量的气刀间隙和压力存在限制。
发明内容
(一)要解决的技术问题
本发明旨在提供一种镀覆量控制装置和镀覆量控制方法，与现有的手动操作相比，可以改善镀覆量控制准确度，减少镀覆量偏差，以及改善表面品质。
(二)技术方案
根据本发明一特征的在钢带浸入熔融金属锅里被镀覆的连续式镀覆工艺中利用沿所述钢带的行进方向配置的气刀来控制镀覆在所述钢带上的镀覆量的装置，其包括：预测模型单元，其包括对累积的操作条件进行神经网络学习的预测模型；以及最佳气刀条件计算单元，其基于输入的操作条件利用所述预测模型导出气刀间隙和气刀压力中至少一个的绝对值。
所述气刀条件计算单元可包括：气刀间隙导出单元，其导出基于所述输入的操作条件的气刀间隙；以及气刀压力导出单元，其利用所述对累积的操作条件进行神经网络学习的预测模型导出基于所述输入的操作条件和所述导出的气刀间隙的气刀压力。
所述气刀间隙导出单元可以利用如下方法中一种或更多种方法导出所述气刀间隙：从数据库以相应于所述输入的操作条件的操作条件为对象通过统计学方法导出气刀间隙的方法、对所述累积的操作条件中气刀压力之外的操作条件进行神经网络学习，并利用所述学习的神经网络导出气刀间隙的方法、以及利用查找表(Look-up table)导出对应于所述输入的操作条件的气刀间隙的方法。
所述从数据库通过统计学方法导出所述气刀间隙的方法可以从所述数据库利用关于相应于所述输入的操作条件的气刀间隙的数据中的众数、平均数和中位数中一个、以及所述数据中目标镀覆量与测量的镀覆量之间的镀覆量误差最少的值中一个或更多个。
所述气刀间隙导出单元用于基于所述输入的操作条件导出相对于所述钢带一面的第一气刀间隙，并基于所述输入的操作条件导出相对于所述钢带另一面的第二气刀间隙，所述气刀压力导出单元可包括相对于所述钢带一面的第一预测模型和相对于所述钢带另一面的第二预测模型，用于对所述第一预测模型至少适用所述输入的操作条件和所述第一气刀间隙以导出相对于所述钢带一面的第一气刀压力，并对所述第二预测模型至少适用所述输入的操作条件和所述第二气刀间隙以导出相对于所述钢带另一面的第二气刀压力。
所述气刀压力导出单元可以将所述第一气刀压力和所述第二气刀压力进行对比，并根据所述对比结果校正所述第一气刀压力和所述第二气刀压力。
当所述第一气刀压力与所述第二气刀压力之差小于预定临界值时，可以分别输出所述第一气刀压力和所述第二气刀压力，或者当所述第一气刀压力与所述第二气刀压力之差大于所述预定临界值时，可以调整所述第一气刀压力和所述第二气刀压力以导出校正的第一气刀压力和第二气刀压力。
所述气刀压力导出单元可通过调整成所述第一气刀压力与所述第二气刀压力之差小于预定临界值来执行导出校正的第一气刀压力和第二气刀压力的操作，所述最佳气刀条件计算单元还可包括气刀间隙校正单元，其基于所述校正的第一气刀压力和第二气刀压力利用所述预测模型导出分别相对于所述钢带的一面和另一面的校正的气刀间隙。
所述气刀压力导出单元可以导出所述第一气刀压力和所述第二气刀压力的平均作为最佳气刀压力，所述最佳气刀条件计算单元还可包括气刀间隙校正单元，其基于所述最佳气刀压力重新导出分别相对于所述钢带的一面和另一面的气刀间隙。
所述镀覆量控制装置可以测量所述钢带的镀覆量，并基于所述镀覆量测量值与利用所述预测模型预测的镀覆量预测值或所述输入的操作条件中包括的目标镀覆量之差校正所述预测模型。
所述镀覆量控制装置可以在所述钢带移动预定距离之后，基于所述镀覆量测量值与所述镀覆量预测值或所述目标镀覆量之差校正所述预测模型的预测值或输入到所述预测模型的目标镀覆量。
所述镀覆量控制装置还可包括存储器阵列，其在所述钢带移动所述预定距离的期间，将所述镀覆量预测值或所述目标镀覆量和所述镀覆量测量值分别存储到对应的单元。
根据本发明另一特征的在钢带浸入熔融金属锅里被镀覆的连续式镀覆工艺中利用沿所述钢带的行进方向配置的气刀来控制镀覆在所述钢带上的镀覆量的方法，其可包括：对累积的操作条件进行神经网络学习的步骤；以及基于输入的操作条件利用所述学习的神经网络导出气刀间隙和压力中至少一个的绝对值的步骤。
所述镀覆量控制方法还可包括：对所述累积的操作条件进行神经网络学习以构建预测模型的步骤；导出基于所述输入的操作条件的气刀间隙的步骤；以及利用所述预测模型导出基于所述输入的操作条件和所述气刀间隙的气刀压力的步骤。
所述导出气刀间隙的步骤可包括：从所述数据库以相应于所述输入的操作条件的操作条件为对象通过统计学方法导出气刀间隙的步骤；对所述累积的操作条件中气刀压力之外的操作条件进行神经网络学习，并利用所述学习的神经网络导出气刀间隙的步骤；以及利用查找表(Look-up table)导出对应于所述输入的操作条件的气刀间隙的步骤中的至少一个步骤。
所述从数据库通过统计学方法导出所述气刀间隙的方法可以从所述数据库利用关于相应于所述输入的操作条件的气刀间隙的数据中的众数、平均数和中位数中一个、以及所述数据中目标镀覆量与测量的镀覆量之间的镀覆量误差最少的值中一个或更多个。
所述导出气刀间隙的步骤可包括：基于所述输入的操作条件导出相对于所述钢带一面的第一气刀间隙的步骤；以及基于所述输入的操作条件导出相对于所述钢带另一面的第二气刀间隙的步骤，所述预测模型可包括相对于所述钢带一面的第一预测模型和相对于所述钢带另一面的第二预测模型，所述导出气刀压力的步骤可包括：对所述第一预测模型至少适用所述输入的操作条件和所述第一气刀间隙以导出相对于所述钢带一面的第一气刀压力的步骤；以及对所述第二预测模型至少适用所述输入的操作条件和所述第二气刀间隙以导出相对于所述钢带另一面的第二气刀压力的步骤。
所述镀覆量控制方法还可包括：将所述第一气刀压力和所述第二气刀压力进行对比，并根据所述对比结果校正所述第一气刀压力和所述第二气刀压力的步骤。
所述镀覆量控制方法还可包括：当所述第一气刀压力与所述第二气刀压力之差小于预定临界值时，分别输出所述第一气刀压力和所述第二气刀压力的步骤；以及当所述第一气刀压力与所述第二气刀压力之差大于所述预定临界值时，调整所述第一气刀压力和所述第二气刀压力以导出校正的第一气刀压力和第二气刀压力的步骤。
所述镀覆量控制方法还可包括：通过调整成所述第一气刀压力与所述第二气刀压力之差小于所述预定临界值来导出校正的第一气刀压力和第二气刀压力的步骤；以及基于所述校正的第一气刀压力和第二气刀压力利用预测模型导出分别相对于所述钢带的一面和另一面的校正的气刀间隙的步骤。
所述导出最佳气刀压力的步骤可包括：导出所述第一气刀压力和所述第二气刀压力的平均作为最佳气刀压力的步骤。
所述镀覆量控制方法还可包括：导出所述第一气刀压力和所述第二气刀压力的平均作为最佳气刀压力的步骤；以及基于所述最佳气刀压力重新导出分别相对于所述钢带的一面和另一面的气刀间隙的步骤。
所述镀覆量控制方法还可包括：利用所述预测模型预测镀覆量的步骤；测量所述钢带的镀覆量的步骤；以及基于所述镀覆量测量值与所述镀覆量预测值或所述目标镀覆量之差校正所述预测模型的步骤。
所述校正预测模型的步骤可包括：在所述钢带移动预定距离之后，基于所述测量的镀覆量测量值与所述镀覆量预测值或所述目标镀覆量之差校正所述预测模型的预测值或所述目标镀覆量的步骤。
所述校正预测模型的步骤还可包括：在所述钢带移动所述预定距离的期间，将所述镀覆量预测值或所述目标镀覆量和所述镀覆量测量值分别存储到存储器阵列的对应的单元的步骤。
所述预测模型为镀覆量预测模型，可以是将所述输入的操作条件作为输入并预测镀覆量后输出的模型。
所述操作条件可包括执行所述钢带工艺的产线相关操作条件、所述气刀相关操作条件和所述钢带相关操作条件中的任何一种或更多种。
按照镀覆量控制方法生产的根据本发明又一特征的钢带，当对所述钢带的目标镀覆量从第一等级变更为第二等级时，测量的镀覆量达到所述第二等级目标镀覆量的-3～3％的稳定化距离可以是从目标镀覆量变化起点小于50M，或者测量的镀覆量收敛到所述第二等级目标镀覆量的-1～+1％的距离可以是从目标镀覆量变化起点小于250M。
按照镀覆量控制方法生产的根据本发明又一特征的钢带，在目标镀覆量变化起点开始200M区段内，当所述钢带为超薄镀时，所述钢带的长度方向两面之和以所述钢带的前后面目标镀覆量之和为准可以收敛到0.25％或更小的偏差，当所述钢带为中薄镀时，所述钢带的长度方向两面之和以所述钢带的前后面目标镀覆量之和为准可收敛到0.66％或更小的偏差，或者当所述钢带为厚镀时，所述钢带的长度方向两面之和以所述钢带的前后面目标镀覆量之和为准收敛到1％或更小的偏差。
按照镀覆量控制方法生产的根据本发明又一特征的钢带，所述钢带表面上可能不会产生斜纹状格子标记(Check Mark)。
(三)有益效果
本发明通过镀覆量预测模型导出用于实现目标镀覆量的气刀的运行条件，与传统的手动操作相比，改善了镀覆量控制准确度，从而减小镀覆量偏差，可以改善表面品质。
附图说明
图1是根据一实施例的镀覆装置和镀覆量控制装置的示意图。
图2是示出根据一实施例的镀覆量控制装置的视图。
图3是示出根据一实施例的气刀条件导出单元的视图。
图4是示出根据一实施例的存储器阵列的视图。
图5是示出根据一实施例的镀覆量偏差和传统手动操作中的镀覆量偏差的图。
具体实施方式
在下文中，将参照附图详细描述本发明的实施例，以使本发明所属技术领域的普通技术人员容易实施本发明。然而，本发明能够以各种不同方式实施，并不限于下述的实施例。另外，为了清楚地描述本发明，附图中省略了与描述无关的部分，通篇说明书中类似部分采用了类似的附图标记。
在热浸镀工艺(Continuous Galvanizing Line)中，钢带(strip)的镀覆量是通过分别设置在钢带的前后面上两个气刀进行控制，气刀和钢带之间的距离(气刀间隙)、气刀喷射到对应钢带一面上的气体的压力(气刀压力)对镀覆量产生很大影响。在本公开中，作为钢带的一个实例描述钢板。然而，本发明不限于此，本发明可适用于钢带形式的镁板等金属板。
为了将钢板表面的镀覆量调节成目标镀覆量，采用基于回归模型的控制方法。例如，作为1976年由爱德华兹(Edwards)提出的方法有采用将预测镀覆量(CP)用产线速度(V)、气刀(air knife)间隙(D)和气刀压力(P)的函数来定义的数学式1的镀覆量预测模型的方法。
[数学式1]
CP＝VaGbPb
在数学式1中，a、b和c为模型参数是常数。
利用数学式1的镀覆量预测模型，在给出目标镀覆量时，可以逆运算出特定产线速度下适当的气刀间隙和气刀压力。然而，适当的气刀间隙和气刀压力有无数多个，如果气刀间隙过大或过小，则与镀覆量无关，可能会造成表面品质下降，仅通过镀覆量预测模型无法导出最佳的气刀运行条件(气刀间隙、气刀压力)。
本发明涉及利用气刀控制钢板镀覆量的装置，按照至少包括气刀间隙和气刀压力的累积的操作条件进行神经网络学习以实现预测模型，并利用预测模型导出根据输入的操作条件的气刀间隙和压力中至少一个的绝对值。
本发明通过导出气刀间隙和压力的绝对值，可以实现操作条件变更后的初始控制。当钢板的种类变更、产线速度变更、目标镀覆量变更等操作条件变更时，作为当前气刀间隙和压力变更的操作条件下用于导出气刀间隙和压力的相对变化量的标准不适合。为了将气刀间隙和压力的相对变化量适用于气刀间隙和压力控制，需要保证当前状态(初始状态)是最佳状态。然而，这是实际操作中很难保证的。因此，根据传统的导出气刀间隙和压力的相对变化量的方式，在操作条件变更后，难以导出用于目标镀覆量的准确的气刀间隙和压力的相对变化量。本发明作为标准不采用变更前的气刀间隙和压力，而是利用神经网络学习导出变更的操作条件下的气刀间隙和压力的绝对值，从而可以提供更准确的初始控制。
另外，计算当前相对变化量时，在各种操作条件同时改变的情况下，难以保证准确性。例如，当目标镀覆量和产线速度同时改变时，导出相对于变更的目标镀覆量的压力变化后导出相对于变化的产线速度的压力变化进行合计的结果可能不同于按照相反顺序计算的结果。
此外，当按照相对变化量进行控制时，难以反映操作技巧如特定钢种/条件下采用特定间隙以确保表面品质等。本发明先从累积的操作条件导出适合输入的操作条件的气刀间隙，从而可以解决这些问题。操作条件具有多种类型，多种类型例如可包括钢板相关数据、气刀相关数据、产线相关数据和镀覆量数据。钢板相关数据例如可包括钢板的钢种、厚度、宽度、振动等。气刀相关数据例如可包括气刀间隙、气刀压力、气刀角度和/或气刀高度。气刀间隙可以是气刀与钢板的中心将要移动的中心线之间的间距。气刀压力可以是用于气刀的空气的压力。气刀高度可以是以镀锅的液面为准的气刀的高度。气刀角度可以是以水平面为准的气刀的角度。产线相关数据例如可包括产线速度(line speed)、张力等。产线速度可以是钢板沿行进方向移动时的速度，而张力可以是用于使钢板沿行进方向移动的张力。此外，操作条件可包括目标镀覆量。
一实施例涉及利用镀覆量预测模型和累积的操作条件导出适合输入的操作条件的气刀间隙和压力的镀覆量控制装置和镀覆量控制方法。在一实施例中，对于不确定性导致的误差，可在移动用于测量钢板镀覆量的预定距离的时间点利用测量的镀覆量进行校正。
例如，先从累积的操作条件导出适合输入的操作条件的气刀间隙，利用导出的气刀间隙和镀覆量预测模型可以导出气刀压力。由于利用累积的操作条件，可以导出反映操作人员技巧的气刀间隙，由此可以实现能够改善表面品质的镀覆量自动控制。另外，一实施例可以调整成由预测模型导出的喷射到钢板前后面的气刀压力相同或者前后面气刀压力之差在预定范围内，并根据调整的气刀压力校正气刀间隙。另外，一实施例可以利用镀覆量测量值校正镀覆量预测模型的误差。
通过扩展前述的数学式1的镀覆量预测模型，用作为输入包括产线速度、气刀间隙和气刀压力之外的其他操作条件的函数表示镀覆量预测模型如下。
[数学式2]
CP＝F(V，G，P，...)
在数学式2中，作为其他操作条件可包括钢板的钢种、厚度、宽度、振动、张力、气刀高度和角度等。
数学式2的镀覆量预测模型可分别适用于钢板的前面和后面，数学式2的函数应该满足以下数学式3的条件，以在其他输入变量一定的条件下存在对G和P的反函数。
[数学式3]
Figure BDA0003036113300000101
在镀覆量预测中，如果利用数学式2的镀覆量预测模型，当给出目标镀覆量(CP)时，可以找出该操作条件(钢板速度等)下用于实现该目标镀覆量的气刀间隙和压力，但是存在无数多个解。
在一实施例中，利用存储有累积的操作条件的数据库(database)和学习累积的操作条件的神经网络(neural network)可以在无数多个解中找出一个最佳解。为此，根据一实施例的镀覆量控制装置，可以将操作数据以[时间、卷材编号、钢板的钢种、厚度、宽度、振动、张力、产线速度、气刀间隙(Top/Bottom)、气刀压力(Top/Bottom)、目标镀覆量、镀覆量测量值(Top/Bottom)、气刀高度、气刀角度(Top/Bottom)、…。]的形式实时存储到数据库中。
在一实施例中，将操作条件作为输入以及将镀覆量作为输出的神经网络会学习存储在数据库中的操作条件，镀覆量预测模型可以实现为学习的神经网络。然而，本发明不限于此，预测模型的输入和输出根据设计可以不同。在一实施例中，通过神经网络学习实现的镀覆量预测模型可基于先导出的气刀间隙和至少包括目标镀覆量的操作条件找出气刀压力。
镀覆量控制装置可以从数据库以相应于输入的操作条件的操作条件为对象通过统计学方法导出气刀间隙。相应于输入的操作条件的操作条件包括输入的相同操作条件和预定范围内类似的操作条件。例如，镀覆量控制装置可以利用相对于该气刀间隙的数据中的众数、平均数和中位数中一个、以及相对于该气刀间隙的数据中目标镀覆量与测量的镀覆量之间的镀覆量误差最少的气刀间隙中至少一个或更多个导出气刀间隙。
或者，镀覆量控制装置可以对累积的操作条件中气刀压力之外的操作条件进行神经网络学习，并利用学习的神经网络导出输入的操作条件下的气刀间隙。
或者，镀覆量控制装置可以利用关于累积的操作条件的查找表(Look-up table)导出对应于输入的操作条件的气刀间隙。查找表可包括累积的操作条件中熟练的操作人员所执行的操作中获得的准确度高的操作条件。或者，查找表可包括反映执行镀覆操作的产线的固有特性的操作条件。产线是用于镀覆操作的各种设备的组合，因此每个产线在操作上可具有不同特性。通过将这些特性反映到查找表，可以改善镀覆量控制的准确度。
根据一实施例的镀覆量控制装置先导出气刀间隙，再由通过神经网络学习实现的预测模型导出气刀压力。这是因为，不管气刀压力如何，从气刀喷射的气体的流动呈现出几乎相似的形态，所以气刀间隙对表面品质产生很大影响。如此，可以防止产生流动纹路等镀覆表面缺陷。
另外，在一实施例中，可以对钢板的前面和后面分别适用镀覆量预测模型，因此气刀分别对钢板的前面和后面隔开基于气刀间隙的距离并按照气刀压力喷射气体。也就是说，由于对钢板的前面和后面的镀覆工艺分开，可以分别对前面和后面适用镀覆量预测模型。分别针对前/后面导出用于实现目标镀覆量的气刀压力，基于导出的前/后面气刀压力可以确定最佳气刀压力。
例如，镀覆量控制装置可以将前/后面气刀压力进行对比，并根据对比结果校正前/后面气刀压力。当前/后面各自的气刀压力之差大时，由于压力差，可能会引起钢板的振动或倾斜。因此，在一实施例中，可以进行校正，以使前/后面气刀压力之差不超出可能会引起钢板的振动或倾斜的预定临界值。
例如，当前/后面气刀压力之差小于预定临界值时，可以直接使用导出的前/后面气刀压力。当前/后面气刀压力之差大于临界值时，镀覆量控制装置通过调整前/后面气刀压力可以导出最佳气刀压力。具体地，镀覆量控制装置通过调整成前/后面气刀压力之差为预定临界值或更小，可以导出最佳气刀压力。作为一个实例，可以将前/后面气刀压力的平均确定为最佳气刀压力。
或者，镀覆量控制装置可以将前/后面气刀压力的平均确定为最佳气刀压力，不必判断气刀压力之差是否为临界值或更小。
当对前/后面各自的气刀压力之差大时，由于其压力差，可能会引起钢板的振动或倾斜。为了防止钢板的振动或倾斜，一实施例通过计算出分别由前/后面模型导出的两个气刀压力的平均，可以对前/后面适用相同的气刀压力。在此情况下，一实施例利用镀覆量预测模型重新导出前/后面各自的气刀间隙，使其对应于最佳气刀压力。
在一实施例中，通过测量镀覆量预测误差，可以校正镀覆量预测模型的误差。例如，实际操作中监测的气刀间隙只是气刀的机械位置而已，无法准确地显示实际气刀和钢板之间的距离。这是因为，实际钢板的位置根据钢板的厚度、张力、振动等会有所变化。
为了校正这种不确定性导致产生的误差，镀覆量控制装置反馈得到从镀覆操作位置(例如，气刀位置)相距预定距离的后端处测量的实际镀覆量。例如，镀覆量控制装置可以反馈得到大约在200m后端处测量的镀覆量测量值，并校正镀覆量预测模型的误差。
传统上，由于从镀覆操作位置到用于反馈的镀覆量实际测量位置的钢板移动距离长，镀覆量控制装置有限地获取反映测量值和预测值之间的误差的增益(gain)。根据一实施例通过反馈来校正镀覆量预测模型的误差，从而可以通过校正的镀覆量预测模型执行反馈控制，而无需执行额外的反馈控制。那么，由于有限的增益，可以改善预测值收敛到测量值所需的钢板的移动距离。
在下文中，将参照附图描述一实施例。参照图1至图4描述的一实施例是实施发明的一个实例，本发明不限于此。
图1是根据一实施例的镀覆量控制装置和镀覆装置的示意图。
如图1所示，镀覆装置100在镀覆量控制装置200的控制下工作。在一实施例中，可具有用于收发镀覆装置100和镀覆量控制装置200之间的信息的数据通信装置300。本发明不限于此，镀覆装置100和镀覆量控制装置200各自可具有用于收发数据的装置。
镀覆装置100包括镀锅110、气刀120和冷却单元130。在一实施例中，镀覆装置100可以是热浸镀装置。
镀锅110用于对钢板SS进行热浸镀，镀锅中装有熔融金属，引导至镀锅110的钢板SS经过配置在镀锅110内的沉没辊(sink roll)111浸入熔融金属112进行热浸镀工艺，从而镀覆钢板SS的表面。
钢板SS被沉没辊111改变行进方向而移动到镀锅110上方。表面被镀锅110内的熔融金属112镀覆的钢板SS拉出到镀锅110上方。钢板SS沿着行进方向经过依次配置的气刀120和冷却单元130制成镀层钢板。经由冷却单元130冷却的钢板SS经过张紧辊140输送到后续工艺。
在一实施例中，镀覆溶液可以使用锌、锌合金、铝和/或铝合金等。
气刀120沿着钢板SS的行进方向在镀锅110后端配置于钢板的一侧或两侧，用于控制钢板的镀覆量。气刀120包括气刀(air knife)121、122，气刀121、122向附着在钢板SS表面上的镀层从相隔气刀间隙的距离以气刀压力喷射气体，以调节镀覆量。例如，气刀120具有沿着钢板SS宽度方向延伸以及内部有超低温液体循环的刀体，刀体前端上可以形成相对于钢板SS的镀层倾斜气刀角度的刀尖(未图示)。
气刀121、122各自可根据控制信号AFC1、AFC2控制气刀间隙和压力。图1中示出控制信号AFC1、AFC2通过数据通信装置300传送到气刀121、122，但是本发明不限于此。气刀121、122各自可从镀覆量控制装置200直接接收控制信号AFC1、AFC2。
冷却单元130通过与钢板SS表面的镀层直接接触来冷却钢板SS。例如，冷却体131、132可包括沿着钢板宽度方向延伸以及内部有超低温液体循环且抵接于钢板表面的镀层施加冷气的冷却辊(未图示)。这样的冷却辊可以是多个冷却辊沿着钢板SS的行进方向有间隔地配置成多级。
镀覆量控制装置200自动控制用于镀覆装置100的镀覆操作的操作条件。根据一实施例的镀覆量控制装置200基于累积的操作条件中输入的操作条件导出气刀间隙，并将导出的气刀间隙和至少包括目标镀覆量的操作条件输入到预测模型，从而可以导出气刀压力。另外，镀覆量控制装置200基于前/后面气刀压力导出最佳气刀压力，并基于最佳气刀压力可以校正前/后面气刀间隙。
镀覆量测量装置400通过扫描钢板的前/后面测量前/后面镀覆量，并生成其测量值(FB1、FB2)。镀覆量测量装置400包括前面镀覆量测量单元401和后面镀覆量测量单元402，前面镀覆量测量单元401生成前面镀覆量的测量值FB1，后面镀覆量测量单元402生成后面镀覆量的测量值FB2。
数据通信装置300可以收集操作数据并传送到镀覆量控制装置200，所述操作数据包括镀覆装置100中用于镀覆操作的操作条件和测量镀覆装置100中按照操作条件镀覆钢板的镀覆量的镀覆量测量值(FB1、FB2)。另外，数据通信装置300可以从镀覆量控制装置200接收关于操作指示的数据，并将对应的控制信号传送到镀覆装置100。这种数据通信装置300可以由能够与镀覆装置100和镀覆量控制装置200进行通信的计算机装置实现。
图2是示出根据一实施例的镀覆量控制装置的视图。
如图2所示，镀覆量控制装置200包括镀覆量预测单元210、气刀条件导出单元220、反馈模型校正单元230、镀覆量预测模型单元240和数据库250。
数据库250可以接收并存储关于操作条件的数据。气刀条件导出单元220可以在导出最佳气刀间隙时利用存储于数据库250的数据。图2中示出镀覆量控制装置200中包括数据库250，但是本发明不限于此，数据库250可以由额外的装置实现，并与镀覆量控制装置200相互收发数据。
镀覆量预测模型单元240分别针对前/后面镀覆量的独立镀覆量预测模型，各镀覆量预测模型可以由学习累积的操作条件的神经网络实现。
镀覆量预测单元210可以利用镀覆量预测模型单元240的镀覆量预测模型来预测镀覆量。例如，镀覆量预测单元210被输入操作条件，通过镀覆量预测模型单元240的前/后面镀覆量预测模型预测并输出根据输入的操作条件的前/后面镀覆量预测值(ECP1、ECP2)。
气刀条件导出单元220可以利用镀覆量预测模型导出当前操作条件下前/后面的最佳气刀间隙和气刀压力。气刀条件导出单元220通过将气刀间隙和气刀压力中的一个及目标镀覆量输入到镀覆量预测模型并对镀覆量预测模型进行逆运算，可以导出气刀间隙和气刀压力中的另一个。
例如，气刀条件导出单元220导出前/后面气刀间隙，将导出的前/后面气刀间隙和目标镀覆量输入到镀覆量预测模型单元240的前/后面镀覆量预测模型以导出前/后面气刀压力，基于导出的前/后面气刀压力导出最佳气刀压力，将最佳气刀压力和目标镀覆量输入到前/后面镀覆量预测模型，从而可以导出前/后面最佳气刀间隙。
图3是示出根据一实施例的气刀条件导出单元的视图。
如图3所示，气刀条件导出单元220包括气刀间隙导出单元221、气刀压力导出单元222和气刀间隙校正单元223。
气刀间隙导出单元221包括前/后面气刀间隙导出单元(2211、2212)。前/后面气刀间隙导出单元(2211、2212)被输入操作条件，可以导出前/后面气刀间隙(G1、G2)。
前/后面气刀间隙导出单元(2211、2212)各自可以从数据库250以相应于输入的操作条件的操作条件为对象通过统计学方法导出气刀间隙。例如，前/后面气刀间隙导出单元(2211、2212)各自可以导出与输入的操作条件类似的操作条件的气刀间隙的众数、平均数和中位数中的一个。前/后面气刀间隙导出单元(2211、2212)各自可以利用与输入的操作条件类似的操作条件的气刀间隙中目标镀覆量与测量的镀覆量之间的镀覆量误差最少的气刀间隙导出气刀间隙。
或者，前/后面气刀间隙导出单元(2211、2212)各自可以对累积的操作条件中气刀压力之外的操作条件进行神经网络学习，并利用学习的神经网络导出输入的操作条件下的气刀间隙。
或者，前/后面气刀间隙导出单元(2211、2212)各自可以利用关于累积的操作条件的查找表(Look-up table)导出相应于输入的操作条件的气刀间隙。在一实施例中，查找表可包括累积的操作条件中熟练的操作人员所执行的操作中获得的准确度高的操作条件。或者，查找表可包括反映执行镀覆操作的产线的固有特性的操作条件。产线是用于镀覆操作的各种设备的组合，因此每个产线在操作上可具有不同特性。通过将这些特性反映到查找表，可以改善镀覆量控制的准确度。
气刀压力导出单元222包括前面气刀压力导出单元2221、后面气刀压力导出单元2222和最佳气刀压力导出单元2223。
前/后面气刀压力导出单元(2221、2222)从镀覆量预测模型单元240加载前/后面镀覆量预测模型。前/后面气刀压力导出单元(2221、2222)在操作条件中至少将目标镀覆量和前/后面气刀间隙(G1、G2)输入到前/后面镀覆量预测模型，前/后面镀覆量预测模型作为其输出生成前/后面气刀压力(P1、P2)。
最佳气刀压力导出单元2223通过对前/后面气刀压力(P1、P2)进行平均，从而导出最佳气刀压力P。用于导出最佳气刀压力的方法不限于平均。平均是一个实例而已，利用前/后面气刀压力(P1、P2)导出相同的最佳气刀压力的各种方式中的一种方式可适用于一实施例中，或者选择前/后面气刀压力(P1、P2)中任何一个可适用于一实施例中。
或者，最佳气刀压力导出单元2223可以对前/后面气刀压力(P1、P2)进行对比，并根据对比结果校正前/后面气刀压力。
例如，当前/后面气刀压力(P1、P2)之差小于预定临界值时，最佳气刀压力导出单元2223可以直接使用导出的前/后面气刀压力(P1、P2)。在此情况下，气刀间隙校正单元223被绕开，作为最佳气刀间隙可以直接输出“G1”和“G2”，作为最佳气刀压力可以直接输出“P1”和“P2”。
当前/后面气刀压力之差大于临界值时，最佳气刀压力导出单元2223可以通过调整前/后面气刀压力(P1、P2)来导出最佳气刀压力。作为一个实例，最佳气刀压力导出单元2223可以导出前/后面气刀压力(P1、P2)的平均作为最佳气刀压力P。
或者，最佳气刀压力导出单元2223通过调整成前/后面气刀压力(P1、P2)之差为预定临界值或更小，可以导出最佳气刀压力P。例如，最佳气刀压力导出单元2223可以将前/后面气刀压力的平均确定为最佳气刀压力P。
气刀间隙校正单元223包括前面气刀间隙校正单元2231和后面气刀间隙校正单元2232。
前/后面气刀间隙校正单元(2231、2232)将至少包括目标镀覆量的操作条件和最佳气刀压力P输入到镀覆量预测模型单元240的前/后面镀覆量预测模型，而镀覆量预测模型预测并输出最佳气刀间隙(G3、G4)。
最终，气刀条件导出单元220作为最佳气刀间隙和压力可以输出“G3”、“G4”和“P”。最佳气刀间隙和压力传送到数据通信装置300，数据通信装置300可以生成基于最佳气刀间隙和压力的控制信号(AFC1、AFC2)并传送到气刀(121、122)。
反馈模型校正单元230被输入前/后面镀覆量测量值(FB1、FB2)和前/后面镀覆量预测值(ECP1、ECP2)，可以基于前/后面镀覆量测量值(FB1、FB2)与前/后面镀覆量预测值(ECP1、ECP2)之差校正镀覆量预测模型。本发明不限于此，可以替代前/后面镀覆量预测值(ECP1、ECP2)利用目标镀覆量校正镀覆量预测模型。也就是说，反馈模型校正单元230可以基于输入的目标镀覆量与前/后面镀覆量测量值(FB1、FB2)之差校正镀覆量预测模型。
例如，反馈模型校正单元230对钢板在预定误差计算区段(例如，10～15m)移动期间两个值之差求平均，将平均误差(ER1、ER2)传送到镀覆量预测模型单元240。
镀覆量预测模型单元240通过反映平均误差(ER1、ER2)，可以校正前/后面镀覆量预测模型。
反馈模型校正单元230包括存储器阵列231，以使前/后面镀覆量预测值(ECP1、ECP2)或输入的目标镀覆量和镀覆量测量值(FB1、FB2)的位置准确匹配。
图4是示出根据一实施例的存储器阵列的视图。
如图4所示，前/后面镀覆量预测值(ECP1、ECP2)或输入的目标镀覆量和镀覆量测量值(FB1、FB2)各自存储到对应于相应位置的存储器阵列(2311、2312)。例如，沿钢板行进的方向以预定间距(例如，1m)区分钢板，在各区域的前/后面镀覆量预测值(ECP1、ECP2)或输入的目标镀覆量和镀覆量测量值(FB1、FB2)各自存储到存储器阵列(2311、2312)各自的对应的单元。
存储器阵列单元根据钢板速度移位，使得与从气刀(121、122)到镀覆量测量装置(401、402)的钢板位置匹配。
如图4所示，与钢板到达气刀位置A1的时间点同步，前/后面镀覆量预测值(ECP1、ECP2)或输入的目标镀覆量可存储到存储器阵列(2311)的对应的单元。每当钢板经过气刀位置A1预定间距(1m)时，单元移位，对应的存储器阵列(2311)的单元中存储前/后面镀覆量预测值(ECP1、ECP2)或输入的目标镀覆量。
当钢板到达镀覆量测量装置位置A2时，前/后面镀覆量测量值(FB1、FB2)存储到存储器阵列2312的对应的单元2312_2。每当钢板经过气刀位置A2预定间距(1m)时，存储器阵列2312的单元移位，对应的存储器阵列2312的单元中存储前/后面镀覆量测量值(FB1、FB2)。
对应于单元2311_1的钢板区域到达镀覆量测量装置位置A2，前/后面镀覆量测量值(FB1、FB2)存储到单元2312_1时，反馈模型校正单元230计算出存储在单元2312_1的前/后面镀覆量测量值(FB1、FB2)与存储在单元2311_1的前/后面镀覆量预测值(ECP1、ECP2)或输入的目标镀覆量之差。
通过这样的方式，反馈模型校正单元230对经过镀覆量测量装置位置A2的钢板在预定误差计算区段移动期间算出的两个值之差求平均，从而可以算出平均误差(ER1、ER2)。ER1是在误差计算区段对FB1-ECP1求平均的平均误差，而ER2是在误差计算区段对FB2-EPC2求平均的平均误差。
如此，镀覆量预测模型单元240基于平均误差(ER1或ER2)校正镀覆量预测模型。例如，镀覆量预测模型单元240可以将平均误差反映到目标镀覆量或者可以将平均误差反映到预测镀覆量。
例如，可以将目标镀覆量减少相当于平均误差(ER1或ER2)，或者可以将镀覆量预测值增加相当于平均误差(ER1或ER2)。
镀覆量预测模型单元240校正之后等待，直到由校正的镀覆量预测模型预测的部分经过镀覆量测量装置位置A2。此时，反馈模型校正周期如数学式4所示。
[数学式4]
反馈模型校正周期＝[钢板移动距离A1-A2的时间]+[钢板移动误差计算区段的时间]+[镀覆量测量装置的扫描时间]
镀覆量预测模型的校正周期应该比反馈模型校正周期更长，如果更短，则可能会产生波动。如此，校正的镀覆量预测模型重新在气刀条件导出单元中用于逆运算，因此可以提供反馈控制的效果。
另外，每当镀覆量测量装置(401、402)扫描钢板以测量镀覆量时，根据钢板的宽度和产线速度计算扫描时间，可以确定反馈模型校正周期。例如，扫描时间t根据钢板的宽度x和产线速度y可以计算成如t＝ax+by+c。此时，a、b和c是根据设计确定的常数。也就是说，通过根据钢板的宽度来计算扫描时间，通过改变根据钢板的反馈模型校正周期，可以更精准地控制卷材内镀覆量控制，从而可以减小镀覆量偏差，以目标镀覆量为准，其偏差从1.6％减小到大约0.25％。
图5是示出根据一实施例的镀覆量偏差和传统手动操作中的镀覆量偏差的图。
如图5所示，分别从目标镀覆量CWA、CWB、CWC可知，根据一实施例的镀覆量偏差比传统手动操作的镀覆量偏差明显改善。
具体地，相对于目标镀覆量CWA、CWB和CWC的传统手动操作所导致的镀覆量偏差为SDA、SDB和SDC时，如果根据一实施例控制镀覆量，则镀覆量偏差减小到0.33SDA、0.17SDB和0.34SDC。
当减小镀覆量偏差时，与现有技术相比，可以显著减小用于达到客户要求的镀覆量的实际镀覆附着指示量。例如，传统上，为了达到客户要求的镀覆量，如果实际镀覆附着指示量是两面之和3.22％的过量镀覆指示，则利用一实施例时可以将过量镀覆指示减小到两面之和0.499％。如此，与现有技术相比，可以提供降低用于达到客户要求的镀覆量的过量镀覆量的效果。
对于传统手动操作导致产生的边缘堆积、流动纹路和格子标记，在SPM(skin passmill)工艺之后，其程度变弱，用肉眼可能看不到。然而，在垂直或水平检查台上利用磨石对整个宽度实施表面检查(磨石检查)每次最少检查5m或更长的长度时都会出现。
例如，由于传统手动操作，原材料冷轧钢板为0.4t或更少以及两面之和的镀覆量为140g/m2或更多的镀层钢板会产生边缘堆积(Edge Build-up)。根据一实施例的镀覆量控制装置和方法通过学习不会产生边缘堆积的气刀条件(例如，压力和间隙)进行自动控制，从而可以防止边缘堆积。
在通过气刀中流体的压力和流量来控制镀覆量后的区域的钢板温度例如为430℃前/后。那么，镀覆量得到控制后的区域是凝固初始状态，该区域的表面上形成有氧化膜，但是流体从气刀撞击钢板后离开时产生的剪切应力会对未凝固的氧化膜层施加物理力。此时，如果该物理力超过氧化膜破裂所需的临界应力，则引起微小波形(wave)，在钢板的前后面会产生波纹状的暗淡的流动痕迹，即流动纹路(Wave Mark)。
例如，为了对厚镀覆材料的镀覆量控制，当采用远距离气刀间隙(例如，10mm或更大)时，将气刀间隙的变量最少变更为2mm或更大，以配合镀覆量。那么，钢板表面上会产生流动纹路。根据一实施例的镀覆量控制装置和方法通过学习产生流动纹路的界限条件，可以防止流动纹路。
另外，在产线速度、擦拭(wiping)压力、熔融金属的粘性等特定条件下，将会产生附着于钢带而上升的熔融金属和因擦拭(wiping)而下降的熔融金属的流动，从而在钢带宽度方向上产生半圆形的纹路。也就是说，气刀下方的熔融金属流动现象会按照一定图案产生钻石状格子(check)纹路形状，进而可能产生格子标记(check mark)。
例如，在传统的中薄镀覆量控制中，当产线速度一定时，可能产生格子标记。根据一实施例的镀覆量控制装置和方法基于通过表面缺陷感应装置(SDD)判断的结果，通过学习产生格子标记的界限条件，可以防止格子标记。
在本发明的一实施例中，先导出气刀间隙，基于导出的气刀间隙导出气刀压力。钢板中连续的卷材之间的镀覆量的变动幅度为预定值或更大时可以适用一实施例。
热浸镀设备的工艺在操作特性上是连续工艺，在同时持续地导出并变更气刀间隙和压力的情况下，尽管目标是收敛到目标镀覆量，由于优化过程中掉进错误答案(LocalMinima)里，将会导出错误的气刀间隙和压力，可能实际镀覆量不会收敛到目标镀覆量。
例如，从镀覆量测量装置扫描后反馈的结果中，尽管已经找到了气刀压力的最佳值，但是如果同时导出气刀间隙和压力，则优化气刀间隙的同时会一起变更气刀压力。那么，不会找到用于达到目标镀覆量的气刀间隙和压力的正确答案(Global Minima)，而是继续掉进错误答案里，将会出现重复镀覆量控制的现象，以继续找到最佳值。
在这种情况下，如果热浸镀设备操作人员没有适当地应对，则钢带会以过量镀覆和镀覆不足的状态经过气刀，可能会成为无法调节镀覆量的状态。
本发明从累积的操作条件导出气刀间隙和压力中较为准确的值或者利用学习累积的操作条件的神经网络先进行固定后，再通过镀覆量预测模型控制剩下的因素，从而可以明显减少掉进错误答案(Local Minima)里的概率。
根据一实施例，当目标镀覆量从第一等级变更为第二等级时，测量的镀覆量达到第二等级目标镀覆量的-3％～+3％的稳定化距离可以是目标镀覆量从第一等级变更为第二等级的起点开始小于50M。
另外，当从目标镀覆量变更的第一等级变更为第二等级时，测量的镀覆量收敛到第二等级的目标镀覆量的-1％～+1％的距离可以是目标镀覆量从第一等级变更为第二等级的起点开始小于250M。
根据一实施例，在目标镀覆量的变化起点开始200M区段内，当钢带为超薄镀(例如，100g/m2或更小的产品)时，所述钢带的长度方向两面之和以钢带的前/后面目标镀覆量之和为准可以收敛到0.25％或更小的偏差，或者当钢带为中薄镀(101～180g/m2的产品)时，所述钢带的长度方向两面之和以钢带的前/后面目标镀覆量之和为准可以收敛到0.66％或更小的偏差，或者当钢带为厚镀(180～300g/m2的产品)时，钢带的长度方向两面之和以钢带的前/后面目标镀覆量之和为准可以收敛到1％或更小的偏差。
需要说明的是，相对于在先卷材的目标镀覆量(CW1)的在后卷材的目标镀覆量(CW2)之比(CW1/CW2)可为0.29～3.43。
虽然在上面详细描述了本发明的实施例，但是本发明的权利范围不限于此，利用权利要求书中定义的本发明的基本概念的各种变形和改进形式也落入本发明的权利范围。

Claims (32)

1.一种镀覆量控制装置，其是在钢带浸入熔融金属锅里被镀覆的连续式镀覆工艺中利用沿所述钢带的行进方向配置的气刀来控制镀覆在所述钢带上的镀覆量的装置，其特征在于，
所述镀覆量控制装置包括：
预测模型单元，其包括对累积的操作条件进行神经网络学习的预测模型；以及
最佳气刀条件计算单元，其基于输入的操作条件利用所述预测模型导出气刀间隙和气刀压力中至少一个的绝对值。
2.根据权利要求1所述的镀覆量控制装置，其特征在于，
所述气刀条件计算单元包括：
气刀间隙导出单元，其导出基于所述输入的操作条件的气刀间隙；以及
气刀压力导出单元，其利用所述对累积的操作条件进行神经网络学习的预测模型导出基于所述输入的操作条件和所述导出的气刀间隙的气刀压力。
3.根据权利要求2所述的镀覆量控制装置，其特征在于，
所述气刀间隙导出单元利用如下方法中一种或更多种方法导出所述气刀间隙：
从数据库以相应于所述输入的操作条件的操作条件为对象通过统计学方法导出气刀间隙的方法；
对所述累积的操作条件中气刀压力之外的操作条件进行神经网络学习，并利用所述学习的神经网络导出气刀间隙的方法；以及
利用查找表导出对应于所述输入的操作条件的气刀间隙的方法。
4.根据权利要求3所述的镀覆量控制装置，其特征在于，
所述从数据库通过统计学方法导出所述气刀间隙的方法从所述数据库利用关于相应于所述输入的操作条件的气刀间隙的数据中的众数、平均数和中位数中一个、以及所述数据中目标镀覆量与测量的镀覆量之间的镀覆量误差最少的值中一个或更多个。
5.根据权利要求2所述的镀覆量控制装置，其特征在于，
所述气刀间隙导出单元用于基于所述输入的操作条件导出相对于所述钢带一面的第一气刀间隙，并基于所述输入的操作条件导出相对于所述钢带另一面的第二气刀间隙，
所述气刀压力导出单元包括相对于所述钢带一面的第一预测模型和相对于所述钢带另一面的第二预测模型，用于对所述第一预测模型至少适用所述输入的操作条件和所述第一气刀间隙以导出相对于所述钢带一面的第一气刀压力，并对所述第二预测模型至少适用所述输入的操作条件和所述第二气刀间隙以导出相对于所述钢带另一面的第二气刀压力。
6.根据权利要求5所述的镀覆量控制装置，其特征在于，
所述气刀压力导出单元将所述第一气刀压力和所述第二气刀压力进行对比，并根据所述对比结果校正所述第一气刀压力和所述第二气刀压力。
7.根据权利要求5所述的镀覆量控制装置，其特征在于，
当所述第一气刀压力与所述第二气刀压力之差小于预定临界值时，分别输出所述第一气刀压力和所述第二气刀压力，或者
当所述第一气刀压力与所述第二气刀压力之差大于所述预定临界值时，调整所述第一气刀压力和所述第二气刀压力以导出校正的第一气刀压力和第二气刀压力。
8.根据权利要求5所述的镀覆量控制装置，其特征在于，
所述气刀压力导出单元通过调整成所述第一气刀压力与所述第二气刀压力之差小于预定临界值来执行导出校正的第一气刀压力和第二气刀压力的操作，
所述最佳气刀条件计算单元还包括气刀间隙校正单元，其基于所述校正的第一气刀压力和第二气刀压力利用所述预测模型导出分别相对于所述钢带的一面和另一面的校正的气刀间隙。
9.根据权利要求5所述的镀覆量控制装置，其特征在于，
所述气刀压力导出单元导出所述第一气刀压力和所述第二气刀压力的平均作为最佳气刀压力，
所述最佳气刀条件计算单元还包括气刀间隙校正单元，其基于所述最佳气刀压力重新导出分别相对于所述钢带的一面和另一面的气刀间隙。
10.根据权利要求2所述的镀覆量控制装置，其特征在于，
测量所述钢带的镀覆量，基于所述镀覆量测量值与利用所述预测模型预测的镀覆量预测值或所述输入的操作条件中包括的目标镀覆量之差校正所述预测模型。
11.根据权利要求10所述的镀覆量控制装置，其特征在于，
在所述钢带移动预定距离之后，基于所述镀覆量测量值与所述镀覆量预测值或所述目标镀覆量之差校正所述预测模型的预测值或输入到所述预测模型的目标镀覆量。
12.根据权利要求11所述的镀覆量控制装置，其特征在于，
所述镀覆量控制装置还包括存储器阵列，其在所述钢带移动所述预定距离的期间，将所述镀覆量预测值或所述目标镀覆量和所述镀覆量测量值分别存储到对应的单元。
13.根据权利要求1所述的镀覆量控制装置，其特征在于，
所述预测模型为镀覆量预测模型，是将所述输入的操作条件作为输入并预测镀覆量后输出的模型。
14.根据权利要求1至13中任何一项所述的镀覆量控制装置，其特征在于，
所述操作条件包括执行所述钢带工艺的产线相关操作条件、所述气刀相关操作条件和所述钢带相关操作条件中的任何一种或更多种。
15.一种镀覆量控制方法，其是在钢带浸入熔融金属锅里被镀覆的连续式镀覆工艺中利用沿所述钢带的行进方向配置的气刀来控制镀覆在所述钢带上的镀覆量的方法，其特征在于，
所述镀覆量控制方法包括：
对累积的操作条件进行神经网络学习的步骤；以及
基于输入的操作条件利用所述学习的神经网络导出气刀间隙和压力中至少一个的绝对值的步骤。
16.根据权利要求15所述的镀覆量控制方法，其特征在于，
所述镀覆量控制方法还包括：
对所述累积的操作条件进行神经网络学习以构建预测模型的步骤；
导出基于所述输入的操作条件的气刀间隙的步骤；以及
利用所述预测模型导出基于所述输入的操作条件和所述气刀间隙的气刀压力的步骤。
17.根据权利要求16所述的镀覆量控制方法，其特征在于，
所述导出气刀间隙的步骤包括：
从所述数据库以相应于所述输入的操作条件的操作条件为对象通过统计学方法导出气刀间隙的步骤；
对所述累积的操作条件中气刀压力之外的操作条件进行神经网络学习，并利用所述学习的神经网络导出气刀间隙的步骤；以及
利用查找表导出对应于所述输入的操作条件的气刀间隙的步骤中的至少一个步骤。
18.根据权利要求17所述的镀覆量控制方法，其特征在于，
所述从数据库通过统计学方法导出所述气刀间隙的方法从所述数据库利用关于相应于所述输入的操作条件的气刀间隙的数据中的众数、平均数和中位数中一个、以及所述数据中目标镀覆量与测量的镀覆量之间的镀覆量误差最少的值中一个或更多个。
19.根据权利要求16所述的镀覆量控制方法，其特征在于，
所述导出气刀间隙的步骤包括：
基于所述输入的操作条件导出相对于所述钢带一面的第一气刀间隙的步骤；以及
基于所述输入的操作条件导出相对于所述钢带另一面的第二气刀间隙的步骤，
所述预测模型包括相对于所述钢带一面的第一预测模型和相对于所述钢带另一面的第二预测模型，
所述导出气刀压力的步骤包括：
对所述第一预测模型至少适用所述输入的操作条件和所述第一气刀间隙以导出相对于所述钢带一面的第一气刀压力的步骤；以及
对所述第二预测模型至少适用所述输入的操作条件和所述第二气刀间隙以导出相对于所述钢带另一面的第二气刀压力的步骤。
20.根据权利要求19所述的镀覆量控制方法，其特征在于，
所述镀覆量控制方法还包括：
将所述第一气刀压力和所述第二气刀压力进行对比，并根据所述对比结果校正所述第一气刀压力和所述第二气刀压力的步骤。
21.根据权利要求19所述的镀覆量控制方法，其特征在于，
所述镀覆量控制方法还包括：
当所述第一气刀压力与所述第二气刀压力之差小于预定临界值时，分别输出所述第一气刀压力和所述第二气刀压力的步骤；以及
当所述第一气刀压力与所述第二气刀压力之差大于所述预定临界值时，调整所述第一气刀压力和所述第二气刀压力以导出校正的第一气刀压力和第二气刀压力的步骤。
22.根据权利要求19所述的镀覆量控制方法，其特征在于，
所述镀覆量控制方法还包括：
通过调整成所述第一气刀压力与所述第二气刀压力之差小于所述预定临界值来导出校正的第一气刀压力和第二气刀压力的步骤；以及
基于所述校正的第一气刀压力和第二气刀压力利用预测模型导出分别相对于所述钢带的一面和另一面的校正的气刀间隙的步骤。
23.根据权利要求22所述的镀覆量控制方法，其特征在于，
所述导出最佳气刀压力的步骤包括：
导出所述第一气刀压力和所述第二气刀压力的平均作为最佳气刀压力的步骤。
24.根据权利要求20所述的镀覆量控制方法，其特征在于，
所述镀覆量控制方法还包括：
导出所述第一气刀压力和所述第二气刀压力的平均作为最佳气刀压力的步骤；以及
基于所述最佳气刀压力重新导出分别相对于所述钢带的一面和另一面的气刀间隙的步骤。
25.根据权利要求16所述的镀覆量控制方法，其特征在于，
所述镀覆量控制方法还包括：
利用所述预测模型预测镀覆量的步骤；
测量所述钢带的镀覆量的步骤；
基于所述镀覆量测量值与所述镀覆量预测值或所述目标镀覆量之差校正所述预测模型的步骤。
26.根据权利要求25所述的镀覆量控制方法，其特征在于，
所述校正预测模型的步骤包括：
在所述钢带移动预定距离之后，基于所述测量的镀覆量测量值与所述镀覆量预测值或所述目标镀覆量之差校正所述预测模型的预测值或所述目标镀覆量的步骤。
27.根据权利要求26所述的镀覆量控制方法，其特征在于，
所述校正预测模型的步骤还包括：
在所述钢带移动所述预定距离的期间，将所述镀覆量预测值或所述目标镀覆量和所述镀覆量测量值分别存储到存储器阵列的对应的单元的步骤。
28.根据权利要求16所述的镀覆量控制方法，其特征在于，
所述预测模型为镀覆量预测模型，是将所述输入的操作条件作为输入以及将镀覆量作为输出的模型。
29.根据权利要求15至28中任何一项所述的镀覆量控制方法，其特征在于，
所述操作条件包括执行所述钢带工艺的产线相关操作条件、所述气刀相关操作条件和所述钢带相关操作条件中的任何一种或更多种。
30.一种钢带，其是根据权利要求15至28中任何一项所述的镀覆量控制方法生产的钢带，其特征在于，
当对所述钢带的目标镀覆量从第一等级变更为第二等级时，
测量的镀覆量达到所述第二等级目标镀覆量的-3～3％的稳定化距离是从目标镀覆量变化起点小于50M，或者
测量的镀覆量收敛到所述第二等级目标镀覆量的-1～+1％的距离是从目标镀覆量变化起点小于250M。
31.一种钢带，其是根据权利要求15至28中任何一项所述的镀覆量控制方法生产的钢带，其特征在于，
在目标镀覆量变化起点开始200M区段内，
当所述钢带为超薄镀时，所述钢带的长度方向两面之和以所述钢带的前后面目标镀覆量之和为准收敛到0.25％或更小的偏差，
当所述钢带为中薄镀时，所述钢带的长度方向两面之和以所述钢带的前后面目标镀覆量之和为准收敛到0.66％或更小的偏差，或者
当所述钢带为厚镀时，所述钢带的长度方向两面之和以所述钢带的前后面目标镀覆量之和为准收敛到1％或更小的偏差。
32.一种钢带，其是根据权利要求15至28中任何一项所述的镀覆量控制方法生产的钢带，其特征在于，
所述钢带表面上不会产生斜纹状格子标记。
CN201980070452.8A 2018-09-21 2019-08-21 镀覆量控制装置和镀覆量控制方法 Active CN113039305B (zh)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020180114322A KR102180828B1 (ko) 2018-09-21 2018-09-21 도금량 제어 장치 및 도금량 제어 방법
KR10-2018-0114322 2018-09-21
PCT/KR2019/010631 WO2020060044A1 (ko) 2018-09-21 2019-08-21 도금량 제어 장치 및 도금량 제어 방법

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN113039305A true CN113039305A (zh) 2021-06-25
CN113039305B CN113039305B (zh) 2023-09-19

Family

ID=69887455

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201980070452.8A Active CN113039305B (zh) 2018-09-21 2019-08-21 镀覆量控制装置和镀覆量控制方法

Country Status (6)

Country Link
US (1) US20210348259A1 (zh)
EP (1) EP3865602A4 (zh)
JP (1) JP7269330B2 (zh)
KR (1) KR102180828B1 (zh)
CN (1) CN113039305B (zh)
WO (1) WO2020060044A1 (zh)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN117265449A (zh) * 2023-11-21 2023-12-22 江苏友发钢管有限公司 一种钢管镀锌风环控制系统

Families Citing this family (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR102177525B1 (ko) * 2018-09-21 2020-11-11 주식회사 포스코 도금량 제어 장치 및 제어 방법
EP4236873A1 (en) 2020-10-27 2023-09-06 Edwards Lifesciences Innovation (Israel) Ltd. Devices and methods for area reduction and closure of cardiac openings or cavities
AU2022220270A1 (en) 2021-02-09 2023-08-10 Edwards Lifesciences Innovation (Israel) Ltd. Tissue anchors and techniques for use therewith
EP4326196A1 (en) 2021-04-22 2024-02-28 Edwards Lifesciences Innovation (Israel) Ltd. Catheter stabilization devices
CN114488778B (zh) * 2022-01-24 2023-11-10 宝钢湛江钢铁有限公司 一种连续热镀锌机组气刀参数自动控制方法
WO2023186438A1 (en) * 2022-03-28 2023-10-05 Nv Bekaert Sa Control system for heavy metallic coating weight
WO2024069302A1 (en) 2022-09-28 2024-04-04 Edwards Lifesciences Innovation (Israel) Ltd. Tissue anchors and methods of construction thereof

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR100815814B1 (ko) * 2006-12-22 2008-03-20 주식회사 포스코 연속도금공정에서의 도금 부착량 제어 방법 및 장치
KR100815815B1 (ko) * 2006-12-27 2008-03-20 주식회사 포스코 연속 도금공정에서 도금량 제어방법
CN106167887A (zh) * 2016-07-04 2016-11-30 浙江中控研究院有限公司 基于刀距动态补偿的热镀锌镀层厚度快速切换方法及系统
KR101688384B1 (ko) * 2015-07-08 2016-12-21 주식회사 성화이앤씨 연속 용융도금 설비의 도금두께 제어 시스템 및 방법

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4135006A (en) * 1974-07-29 1979-01-16 United States Steel Corporation Automatic coating weight controls for automatic coating processes
US20040050323A1 (en) * 2001-08-24 2004-03-18 Hong-Kook Chae Apparatus for controlling coating weight on strip in continuous galvanizing process
JP4347867B2 (ja) * 2006-07-27 2009-10-21 株式会社日立製作所 めっき付着量制御システムおよびめっき付着量制御方法
JP4354978B2 (ja) * 2006-08-28 2009-10-28 株式会社日立製作所 めっき付着量制御装置および制御方法
TWI360457B (en) 2006-12-28 2012-03-21 Saint Gobain Ceramics Sapphire substrates and methods of making same
CN103205665B (zh) * 2012-01-13 2015-05-06 鞍钢股份有限公司 一种连续热镀锌线锌层厚度自动控制方法
JP2014190176A (ja) 2013-03-26 2014-10-06 Toshiba Carrier Corp 回転式圧縮機及び冷凍サイクル装置
CN106637026B (zh) * 2016-12-09 2019-01-25 浙江中控研究院有限公司 一种镀锌过程气刀压力实时优化控制方法及系统

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR100815814B1 (ko) * 2006-12-22 2008-03-20 주식회사 포스코 연속도금공정에서의 도금 부착량 제어 방법 및 장치
KR100815815B1 (ko) * 2006-12-27 2008-03-20 주식회사 포스코 연속 도금공정에서 도금량 제어방법
KR101688384B1 (ko) * 2015-07-08 2016-12-21 주식회사 성화이앤씨 연속 용융도금 설비의 도금두께 제어 시스템 및 방법
CN106167887A (zh) * 2016-07-04 2016-11-30 浙江中控研究院有限公司 基于刀距动态补偿的热镀锌镀层厚度快速切换方法及系统

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN117265449A (zh) * 2023-11-21 2023-12-22 江苏友发钢管有限公司 一种钢管镀锌风环控制系统
CN117265449B (zh) * 2023-11-21 2024-03-19 江苏友发钢管有限公司 一种钢管镀锌风环控制系统

Also Published As

Publication number Publication date
KR102180828B1 (ko) 2020-11-19
EP3865602A9 (en) 2021-10-06
US20210348259A1 (en) 2021-11-11
EP3865602A4 (en) 2022-05-11
KR20200034482A (ko) 2020-03-31
CN113039305B (zh) 2023-09-19
EP3865602A1 (en) 2021-08-18
WO2020060044A1 (ko) 2020-03-26
JP7269330B2 (ja) 2023-05-08
JP2022500560A (ja) 2022-01-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN113039305A (zh) 镀覆量控制装置和镀覆量控制方法
KR102180827B1 (ko) 도금량 제어 장치 및 도금량 제어 방법
US10415131B2 (en) Hot-dip galvanized layer thickness control system and method for continuous thickness-varying strip material
KR100815814B1 (ko) 연속도금공정에서의 도금 부착량 제어 방법 및 장치
Guelton et al. Coating weight control on ArcelorMittal’s galvanizing line at Florange Works
CN112805399B (zh) 用于在工业镀锌生产线中控制涂层重量均匀性的方法
KR100742834B1 (ko) 용융 도금 공정에서의 도금량 제어 시스템
US6185967B1 (en) Strip threading speed controlling apparatus for tandem rolling mill
KR100815815B1 (ko) 연속 도금공정에서 도금량 제어방법
JPS6230865A (ja) 溶融金属めつきストリツプの製造方法と装置
KR100393679B1 (ko) 용융도금공정에서의 도금량 예측제어방법
KR20200062716A (ko) 용융 도금 공정에서의 도금량 제어 시스템
KR101517772B1 (ko) 용융 도금 공정에서의 라인 속도 변화에 따른 도금량 제어 방법
KR100584128B1 (ko) 시간편차 보상에 의한 도금량 제어방법
KR100530074B1 (ko) 강판 패싱라인의 움직임을 보상하는연속식용융도금공정에서의 에어나이프 간격 제어 장치 및방법
KR100380729B1 (ko) 도금량 프로파일을 이용한 도금부착량 제어장치 및 그 제어방법
KR101650461B1 (ko) 용융도금공정에서 도금량 제어방법 및 제어장치
US20210348258A1 (en) Plating weight control device and control method
JP2002275613A (ja) めっき付着量制御方法及び制御システム
JP2022000535A (ja) 付着量予測モデルの生成方法、めっき付着量の予測方法、めっき付着量制御方法、溶融めっき鋼板の製造方法、及びそれらを実行する装置、並びに品質予測モデルの生成方法
KR100443145B1 (ko) 욕조의 상부에서 도금강판의 곡률을 추정하는 방법 및 그시스템
JP3456816B2 (ja) 高速溶融めっき方法および装置
TW202037735A (zh) 熱浸鍍鋅系統與方法
Guelton et al. Coating weight control on ArcelorMittal's galvanizing line at Florange Works

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
CB02 Change of applicant information

Address after: Seoul, South Kerean

Applicant after: POSCO Holdings Co.,Ltd.

Address before: Gyeongbuk, South Korea

Applicant before: POSCO

CB02 Change of applicant information
TA01 Transfer of patent application right

Effective date of registration: 20230613

Address after: Gyeongbuk, South Korea

Applicant after: POSCO Co.,Ltd.

Address before: Seoul, South Kerean

Applicant before: POSCO Holdings Co.,Ltd.

TA01 Transfer of patent application right
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant