CN113025793A - 一种高纯净度细晶不锈钢锻件以及锻造处理工艺 - Google Patents
一种高纯净度细晶不锈钢锻件以及锻造处理工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN113025793A CN113025793A CN202110245117.6A CN202110245117A CN113025793A CN 113025793 A CN113025793 A CN 113025793A CN 202110245117 A CN202110245117 A CN 202110245117A CN 113025793 A CN113025793 A CN 113025793A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- forging
- temperature
- steel ingot
- heating
- equal
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000005242 forging Methods 0.000 title claims abstract description 171
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 33
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 24
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 title claims abstract description 24
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 85
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 85
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 74
- 238000010304 firing Methods 0.000 claims abstract description 18
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 11
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000004321 preservation Methods 0.000 claims description 43
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 22
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 21
- 230000002596 correlated effect Effects 0.000 claims description 16
- 230000000087 stabilizing effect Effects 0.000 claims description 12
- 238000007599 discharging Methods 0.000 claims description 10
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 claims description 9
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 claims description 7
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 238000004080 punching Methods 0.000 claims description 5
- 239000000243 solution Substances 0.000 claims description 5
- 230000003068 static effect Effects 0.000 claims description 5
- 238000003754 machining Methods 0.000 claims description 4
- 229910052729 chemical element Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 3
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 abstract description 2
- 238000012797 qualification Methods 0.000 abstract 1
- 229910000963 austenitic stainless steel Inorganic materials 0.000 description 8
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 8
- 238000001514 detection method Methods 0.000 description 7
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 7
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 5
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 2
- 230000001276 controlling effect Effects 0.000 description 2
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 2
- 238000011161 development Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 229910018487 Ni—Cr Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- UFGZSIPAQKLCGR-UHFFFAOYSA-N chromium carbide Chemical compound [Cr]#C[Cr]C#[Cr] UFGZSIPAQKLCGR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 239000003208 petroleum Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 1
- 230000006641 stabilisation Effects 0.000 description 1
- 238000011105 stabilization Methods 0.000 description 1
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 229910003470 tongbaite Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/78—Combined heat-treatments not provided for above
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D7/00—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation
- C21D7/13—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by hot working
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/005—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment of ferrous alloys
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
- C22C38/42—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with copper
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
- C22C38/50—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with titanium or zirconium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
- C22C38/58—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with more than 1.5% by weight of manganese
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
本发明公开了一种高纯净度细晶不锈钢锻件以及锻造处理工艺，属于不锈钢锻件处理技术领域，其技术方案要点是包括以下步骤：步骤1、对原材料进行熔炼得到钢锭；步骤2、钢锭锻造加热；步骤3、钢锭锻造，锻造过程包括3个火次；其中(1)第一火次、(2)第二火次和(3)第三火次；步骤4、锻件热处理：包括以下步骤，(1)锻件锻后水冷处理、(2)锻件进行机械粗加工、(3)锻件固溶处理和(4)锻件稳定化处理，本发明的优点在于设计合理的元素含量有效提高可锻性，细化了奥氏体晶粒度，提高了组织稳定性，改善了锻件的合格率，大大提高产品的使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及不锈钢锻件处理技术领域，特别涉及一种高纯净度细晶不锈 钢锻件以及锻造处理工艺。
背景技术
06Cr18Ni11Ti不锈钢是Ni-Cr型奥氏体不锈钢，其性能与304非常相似， 但是由于加入了金属钛，使其具有了更好的耐晶界腐蚀性及高温强度。由于 添加金属钛，使其有效的控制了碳化铬的形成，有效防止了在高温状态下被 敏化，大大提高了奥氏体不锈钢在高温环境下的使用寿命，被广泛应用于石 油化工、电力、桥梁和汽车等行业中。随着冶炼技术的不断革新和发展，大 型奥氏体锻件锻造技术的研究和革新，也为了满足用户对产品日益提高的需 求，被提到议事日程上来了。随着国内核电建造水平的大力发展，对核设备 功能性要求也越来越多。正因为此类奥氏体不锈钢既具有较高的高温使用寿 命，所以此类不锈钢在小型化核电领域运用也愈来愈广泛，相应的对于此类 不锈钢有了更加苛刻的技术要求。
目前采用传统的奥氏体不锈钢制造工艺，存在着高温机械性能不稳定和 链状钛夹杂严重的问题，产品容易产生混晶，表面裂纹，产品报废率高，使 用寿命低，不能满足在高精尖领域中的使用要求。
发明内容
本发明的目的是提供一种高纯净度细晶不锈钢锻件以及锻造处理工艺， 其优点在于设计合理的元素含量有效提高可锻性，细化了奥氏体晶粒度，提 高了组织稳定性，改善了锻件的合格率。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种高纯净度细晶不锈钢锻件的锻造处理工艺，包括以下步骤：
步骤1、对原材料进行熔炼得到钢锭；
步骤2、钢锭锻造加热；
步骤3、钢锭锻造，锻造过程包括3个火次；其中(1)第一火次、(2) 第二火次和(3)第三火次；
步骤4、锻件热处理：包括以下步骤，(1)锻件锻后水冷处理、(2)锻 件进行机械粗加工、(3)锻件固溶处理和(4)锻件稳定化处理。
进一步的，在步骤2中，具体包括：(1)装炉；装炉温度≤400℃；(2) 升温到400-800℃，并且按加热最大功率升温；(3)保温；分阶段进行保温， 第一阶段保温温度为860℃；第二阶段保温温度为1170℃；每个保温阶段的 保温时间与钢锭厚度正相关，每200mm厚度的钢锭保温1.2～1.5h。
进一步的，在步骤3的第一火次中，首次钢锭锻造温度为1150～1170℃； 在第一火次中，将钢锭依次拔长、镦粗；终锻温度≥880℃；完成第一火次后， 将钢锭放入锻造加热炉中进行加热，加热温度为1130-1150℃；加热时间与 钢锭厚度正相关，每200mm厚度的钢锭加热1～1.2h。
进一步的，在步骤3的第二火次中，首次钢锭锻造温度为1120-1140℃； 在第二火次中，将钢锭拔长、镦粗、拔长成型；终锻温度≥880℃；将钢锭放 入锻造加热炉中进行加热，加热温度为1130-1150℃；加热时间与钢锭厚度 正相关，每200mm厚度的钢锭加热1～1.2h。
进一步的，在步骤3的第三火次中，首次钢锭锻造温度为1070-1100℃； 在第三火次中，将钢锭镦粗、滚圆冲孔成型得到锻件；终锻温度≥850℃；完 成第三火次后，将锻件立即水冷。
进一步的，在步骤3的第一火次中，总拔长比＞2.2；总镦粗比＞2.2； 第二火次中，拔长比＞4.5，镦粗比＞2.2；第三火次中，镦粗比＞2.2。
进一步的，在步骤4的锻件锻后水冷处理中，将锻件放至冷却水中；冷 却水温度小于60℃。
进一步的，在步骤4的固溶处理中，固溶温度为1050-1080℃，保温时 间与锻件厚度正相关，每1mm厚度的锻件保温1.5～1.7min；保温结束后出炉 将锻件水冷，水温必须小于40℃。
进一步的，在步骤4的稳定化处理中，锻件的稳定化温度设置为 840-870℃，保温时间与锻件厚度正相关，每1mm厚度的锻件保温4.8～5min； 保温结束后出炉将锻件在静止空气中冷却。
一种根据高纯净度细晶不锈钢锻件的锻造处理工艺生产的锻件，锻件中 各化学元素的成份重量百分比为：C：≤0.08％，Mn：≤2.0％，P：≤0.030％， S≤0.015％，Si：≤1.0％，Cr：17.0-20.0％，Ni：9.0-13.0％，Ti：5*C％-0.75％； Cu：≤1.0％；Co：≤0.08％，B≤0.0015余量为Fe及杂质。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1.有效减少了钢锭中自由铁素体组织，优化了钢锭的锻造性能，细化了 奥氏体晶粒度。
2.锻件通过三个火次，使得锻件达到了加大的锻造比，通过大的锻比改 善钢的内部质量，消除铸态组织，进一步使得锻件内部组织均匀，改善或消 除疏松及偏析现象。
3.经过控制火次间的加热及终锻温度使锻件晶粒度更加细化，晶粒细化 可提高各方面性能如提高韧性，增加抗疲劳性从而提高使用寿命。
4.在锻造后的热处理步骤中，锻后及时水冷保证了锻件的晶粒更均匀细 化；固溶时控制入水时间及冷却水温度来保证锻件的固溶效果，充足的稳定 化保温时间保证锻件内部应力消除的更好，组织更加稳定。
附图说明
图1是高纯净度细晶不锈钢锻件锻造处理工艺的步骤示意图；
图2是实验组1的金相检测图；
图3是实验组2的金相检测图；
图4是实验组3的金相检测图；
图5是实验组4的金相检测图；
图6是实验组5的金相检测图；
图7是实验组6的金相检测图；
图8是实验组7的金相检测图；
图9是实验组8的金相检测图；
图10是实验组9的金相检测图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
实施例1：一种高纯净度细晶不锈钢锻件锻造处理工艺，如图1所示， 包括以下步骤：
步骤1：对原材料进行熔炼。原材料以及后续的锻件中各化学元素的成 份重量百分比为：C：≤0.08％，Mn：≤2.0％，P：≤0.030％，S≤0.015％，Si： ≤1.0％，Cr：17.0-20.0％，Ni：9.0-13.0％，Ti：5*C％-0.75％；Cu：≤1.0％； Co：≤0.08％，B≤0.0015余量为Fe及杂质。将原材料进行电弧炉熔炼，之 后原材料取出在炉外精炼，最后原材料送入电渣重熔，得到钢锭。
步骤2：原材料锻造加热。包括以下步骤：(1)装炉：原材料的装炉温 度≤400℃。(2)升温到400-800℃，并且按加热最大功率升温。(3)保温； 分阶段进行保温，第一阶段保温温度为860℃；第二阶段保温温度为1170℃； 每个保温阶段的保温时间与钢锭厚度正相关，每200mm厚度的钢锭保温 1.2～1.5h，得到锻件。
步骤3：钢锭锻造，锻造过程包括3个火次：
(1)第一火次：首次钢锭锻造温度为1150℃；在第一火次中，将钢锭 依次拔长、镦粗，总拔长比＞2.2；总镦粗比＞2.2。保证钢锭终锻温度≥880℃； 完成第一火次后，将钢锭放入锻造加热炉中进行加热，加热温度为1130℃； 加热时间与钢锭厚度正相关，每200mm厚度的钢锭加热1～1.2h。
(2)第二火次：首次钢锭锻造温度为1120℃；在第二火次中，将钢锭 拔长、镦粗、拔长成型，拔长比＞4.5，镦粗比＞2.2；终锻温度≥880℃；将 钢锭放入锻造加热炉中进行加热，加热温度为1130℃；加热时间与钢锭厚度 正相关，每200mm厚度的钢锭加热1～1.2h。
(3)第三火次：首次钢锭锻造温度为1070℃；在第三火次中，将钢锭 镦粗、滚圆冲孔成型得到锻件，得到锻件镦粗比＞2.2；终锻温度≥850℃； 完成第三火次后，将锻件立即水冷。
步骤4、锻件热处理，包括以下步骤：
(1)锻件锻后水冷处理：将锻件放至冷却水中，保证冷却水温度小于 60℃。
(2)锻件进行机械粗加工。
(3)锻件固溶处理：锻件固溶温度为1050-1080℃，保温时间与锻件厚 度正相关，每1mm厚度的锻件保温1.5～1.7min；保温结束后出炉将锻件水冷， 水温必须小于40℃。
(4)锻件稳定化处理：锻件的稳定化温度设置为840℃，保温时间与锻 件厚度正相关，每1mm厚度的锻件保温4.8～5min；保温结束后出炉将锻件在 静止空气中冷却。
步骤5：对锻件进行机械精加工。
实施例2：一种高纯净度细晶不锈钢锻件锻造处理工艺，与实施例1不 同的步骤在于：
步骤3：钢锭锻造，锻造过程包括3个火次：
(1)第一火次：首次钢锭锻造温度为1160℃；在第一火次中，将钢锭 依次拔长、镦粗，总拔长比＞2.2；总镦粗比＞2.2。保证钢锭终锻温度≥880℃； 完成第一火次后，将钢锭放入锻造加热炉中进行加热，加热温度为1140℃； 加热时间与钢锭厚度正相关，每200mm厚度的钢锭加热1～1.2h。
(2)第二火次：首次钢锭锻造温度为1130℃；在第二火次中，将钢锭 拔长、镦粗、拔长成型，拔长比＞4.5，镦粗比＞2.2；终锻温度≥880℃；将 钢锭放入锻造加热炉中进行加热，加热温度为1140℃；加热时间与钢锭厚度 正相关，每200mm厚度的钢锭加热1～1.2h。
(3)第三火次：首次钢锭锻造温度为1085℃；在第三火次中，将钢锭 镦粗、滚圆冲孔成型得到锻件，得到锻件镦粗比＞2.2；终锻温度≥850℃； 完成第三火次后，将锻件立即水冷。
步骤4、锻件热处理：
(3)锻件固溶处理：锻件固溶温度为1070℃，保温时间与锻件厚度正 相关，每1mm厚度的锻件保温1.5～1.7min；保温结束后出炉将锻件水冷，水 温必须小于40℃。
(4)锻件稳定化处理：锻件的稳定化温度设置为860℃，保温时间与锻 件厚度正相关，每1mm厚度的锻件保温4.8～5min；保温结束后出炉将锻件在 静止空气中冷却。
实施例3：一种高纯净度细晶不锈钢锻件锻造处理工艺，与实施例1不 同的步骤在于：
步骤3：钢锭锻造，锻造过程包括3个火次：
(1)第一火次：首次钢锭锻造温度为1170℃；在第一火次中，将钢锭 依次拔长、镦粗，总拔长比＞2.2；总镦粗比＞2.2。保证钢锭终锻温度≥880℃； 完成第一火次后，将钢锭放入锻造加热炉中进行加热，加热温度为1150℃； 加热时间与钢锭厚度正相关，每200mm厚度的钢锭加热1～1.2h。
(2)第二火次：首次钢锭锻造温度为1140℃；在第二火次中，将钢锭 拔长、镦粗、拔长成型，拔长比＞4.5，镦粗比＞2.2；终锻温度≥880℃；将 钢锭放入锻造加热炉中进行加热，加热温度为1150℃；加热时间与钢锭厚度 正相关，每200mm厚度的钢锭加热1～1.2h。
(3)第三火次：首次钢锭锻造温度为1100℃；在第三火次中，将钢锭 镦粗、滚圆冲孔成型得到锻件，得到锻件镦粗比＞2.2；终锻温度≥850℃； 完成第三火次后，将锻件立即水冷。
步骤4、锻件热处理：
(3)锻件固溶处理：锻件固溶温度为1080℃，保温时间与锻件厚度正 相关，每1mm厚度的锻件保温1.5～1.7min；保温结束后出炉将锻件水冷，水 温必须小于40℃。
(4)锻件稳定化处理：锻件的稳定化温度设置为870℃，保温时间与锻 件厚度正相关，每1mm厚度的锻件保温4.8～5min；保温结束后出炉将锻件在 静止空气中冷却。
锻件综合性能检测：
金相检测：
检测组准备：从每个实施例中随选三组锻件，依次标记为实验组1-9。
检测标准：晶粒度按GB/T6394，不低于3级；α相按GB/T13305，≤2 级
检测结果：
1、实验组1：锻件的金相见图2，晶粒度评定级别：4.5级，α相：1 级。
2、实验组2：锻件的金相见图3，晶粒度评定级别：6级，α相：1级。
3、实验组3：锻件的金相见图4，晶粒度评定级别：6.5级，α相：1 级。
4、实验组4：锻件的金相见图5，晶粒度评定级别：6级，α相：1级。
5、实验组5：锻件的金相见图6，晶粒度评定级别：6.5级，α相：1 级。
6、实验组6：锻件的金相见图7，晶粒度评定级别：4级，α相：1级。
7、实验组7：锻件的金相见图8，晶粒度评定级别：3.5级，α相：1 级。
8、实验组8：锻件的金相见图9，晶粒度评定级别：4.5级，α相：1 级。
9、实验组9：锻件的金相见图10，晶粒度评定级别：4.5级，α相：1 级。
检测结果分析：所有锻件的晶粒度均大于3级，并且绝大部分的锻件的 晶粒度分布在4.5-6.5级，α相均处于1级，组织细密并且均匀。
锻件综合性能测试：
检测标准：GB/T 228和GB/T 229。
检测结果分析：在常温条件下，抗拉强度提升10％左右，屈服强度提升 30％左右；并且在高温条件下，抗拉强度提升3％左右,屈服强度提升30％左右， 大大提高了锻件的综合强度，说明锻件组织细密均匀，充分发挥细晶强化的 作用。在常温和高温条件下，伸长率和收缩率提升近一倍，大大提升锻件的 韧性，大大避免锻件出现受到外力导致的断裂报废情况。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领 域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡 献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (10)
1.一种高纯净度细晶不锈钢锻件的锻造处理工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1、对原材料进行熔炼得到钢锭；
步骤2、钢锭锻造加热；
步骤3、钢锭锻造，锻造过程包括3个火次；其中(1)第一火次、(2)第二火次和(3)第三火次；
步骤4、锻件热处理：包括以下步骤，(1)锻件锻后水冷处理、(2)锻件进行机械粗加工、(3)锻件固溶处理和(4)锻件稳定化处理。
2.根据权利要求1所述的一种高纯净度细晶不锈钢锻件的锻造处理工艺，其特征在于：在步骤2中，具体包括：(1)装炉；装炉温度≤400℃；(2)升温到400-800℃，并且按加热最大功率升温；(3)保温；分阶段进行保温，第一阶段保温温度为860℃；第二阶段保温温度为1170℃；每个保温阶段的保温时间与钢锭厚度正相关，每200mm厚度的钢锭保温1.2～1.5h。
3.根据权利要求1所述的一种高纯净度细晶不锈钢锻件的锻造处理工艺，其特征在于：在步骤3的第一火次中，首次钢锭锻造温度为1150～1170℃；在第一火次中，将钢锭依次拔长、镦粗；终锻温度≥880℃；完成第一火次后，将钢锭放入锻造加热炉中进行加热，加热温度为1130-1150℃；加热时间与钢锭厚度正相关，每200mm厚度的钢锭加热1～1.2h。
4.根据权利要求1所述的一种高纯净度细晶不锈钢锻件的锻造处理工艺，其特征在于：在步骤3的第二火次中，首次钢锭锻造温度为1120-1140℃；在第二火次中，将钢锭拔长、镦粗、拔长成型；终锻温度≥880℃；将钢锭放入锻造加热炉中进行加热，加热温度为1130-1150℃；加热时间与钢锭厚度正相关，每200mm厚度的钢锭加热1～1.2h。
5.根据权利要求1所述的一种高纯净度细晶不锈钢锻件的锻造处理工艺，其特征在于：在步骤3的第三火次中，首次钢锭锻造温度为1070-1100℃；在第三火次中，将钢锭镦粗、滚圆冲孔成型得到锻件；终锻温度≥850℃；完成第三火次后，将锻件立即水冷。
6.根据权利要求1所述的一种高纯净度细晶不锈钢锻件的锻造处理工艺，其特征在于：在步骤3的第一火次中，总拔长比＞2.2；总镦粗比＞2.2；第二火次中，拔长比＞4.5，镦粗比＞2.2；第三火次中，镦粗比＞2.2。
7.根据权利要求1所述的一种高纯净度细晶不锈钢锻件的锻造处理工艺，其特征在于：在步骤4的锻件锻后水冷处理中，将锻件放至冷却水中；冷却水温度小于60℃。
8.根据权利要求1所述的一种高纯净度细晶不锈钢锻件的锻造处理工艺，其特征在于：在步骤4的固溶处理中，固溶温度为1050-1080℃，保温时间与锻件厚度正相关，每1mm厚度的锻件保温1.5～1.7min；保温结束后出炉将锻件水冷，水温必须小于40℃。
9.根据权利要求1所述的一种高纯净度细晶不锈钢锻件的锻造处理工艺，其特征在于：在步骤4的稳定化处理中，锻件的稳定化温度设置为840-870℃，保温时间与锻件厚度正相关，每1mm厚度的锻件保温4.8～5min；保温结束后出炉将锻件在静止空气中冷却。
10.一种根据权利要求1-9中任一锻造处理工艺制造的锻件，其特征在于：锻件中各化学元素的成份重量百分比为：C：≤0.08％，Mn：≤2.0％，P：≤0.030％，S≤0.015％，Si：≤1.0％，Cr：17.0-20.0％，Ni：9.0-13.0％，Ti：0.5C％-0.75％；
Cu：≤1.0％；Co：≤0.08％，B≤0.0015余量为Fe及杂质。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202110245117.6A CN113025793A (zh) | 2021-03-05 | 2021-03-05 | 一种高纯净度细晶不锈钢锻件以及锻造处理工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202110245117.6A CN113025793A (zh) | 2021-03-05 | 2021-03-05 | 一种高纯净度细晶不锈钢锻件以及锻造处理工艺 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN113025793A true CN113025793A (zh) | 2021-06-25 |
Family
ID=76467957
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202110245117.6A Pending CN113025793A (zh) | 2021-03-05 | 2021-03-05 | 一种高纯净度细晶不锈钢锻件以及锻造处理工艺 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN113025793A (zh) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114289655A (zh) * | 2021-12-29 | 2022-04-08 | 无锡派克新材料科技股份有限公司 | 一种高温用奥氏体不锈钢大规格锻件铁素体消除技术 |
| CN114350969A (zh) * | 2022-01-14 | 2022-04-15 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 一种液氢储存装置用不锈钢棒材的制造方法 |
| CN114480980A (zh) * | 2021-12-29 | 2022-05-13 | 中国铁路设计集团有限公司 | 一种铬铜合金化耐候型孪生诱发塑性钢及其制备方法 |
| CN115074502A (zh) * | 2022-07-21 | 2022-09-20 | 太原科技大学 | 一种大型轴锻件及其热处理工艺 |
| CN116043093A (zh) * | 2022-11-30 | 2023-05-02 | 无锡市华尔泰机械制造有限公司 | 一种非能动余热排出冷却器用06Cr18Ni11Ti锻件的制造工艺 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101169984A (zh) * | 2007-11-29 | 2008-04-30 | 贵州航天新力铸锻有限责任公司 | 百万千瓦级核电压力容器安全端制造工艺 |
| CN105088094A (zh) * | 2015-08-11 | 2015-11-25 | 宝钢特钢有限公司 | 一种控氮奥氏体不锈钢大锻件的制造方法 |
| CN106670363A (zh) * | 2016-12-20 | 2017-05-17 | 上海新闵重型锻造有限公司 | 一种高强度不锈钢锻件的制造方法 |
| CN110777243A (zh) * | 2019-11-06 | 2020-02-11 | 无锡宏达重工股份有限公司 | 一种提高s32168不锈钢锻件局部表面硬度的工艺 |
| CN112024798A (zh) * | 2020-08-25 | 2020-12-04 | 无锡继平锻造有限公司 | 一种特殊船用后管体锻件的锻造及其机械加工工艺 |
-
2021
- 2021-03-05 CN CN202110245117.6A patent/CN113025793A/zh active Pending
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101169984A (zh) * | 2007-11-29 | 2008-04-30 | 贵州航天新力铸锻有限责任公司 | 百万千瓦级核电压力容器安全端制造工艺 |
| CN105088094A (zh) * | 2015-08-11 | 2015-11-25 | 宝钢特钢有限公司 | 一种控氮奥氏体不锈钢大锻件的制造方法 |
| CN106670363A (zh) * | 2016-12-20 | 2017-05-17 | 上海新闵重型锻造有限公司 | 一种高强度不锈钢锻件的制造方法 |
| CN110777243A (zh) * | 2019-11-06 | 2020-02-11 | 无锡宏达重工股份有限公司 | 一种提高s32168不锈钢锻件局部表面硬度的工艺 |
| CN112024798A (zh) * | 2020-08-25 | 2020-12-04 | 无锡继平锻造有限公司 | 一种特殊船用后管体锻件的锻造及其机械加工工艺 |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114289655A (zh) * | 2021-12-29 | 2022-04-08 | 无锡派克新材料科技股份有限公司 | 一种高温用奥氏体不锈钢大规格锻件铁素体消除技术 |
| CN114480980A (zh) * | 2021-12-29 | 2022-05-13 | 中国铁路设计集团有限公司 | 一种铬铜合金化耐候型孪生诱发塑性钢及其制备方法 |
| CN114480980B (zh) * | 2021-12-29 | 2023-09-08 | 中国铁路设计集团有限公司 | 一种铬铜合金化耐候型孪生诱发塑性钢及其制备方法 |
| CN114289655B (zh) * | 2021-12-29 | 2024-02-27 | 无锡派克新材料科技股份有限公司 | 一种高温用奥氏体不锈钢大规格锻件铁素体消除技术 |
| CN114350969A (zh) * | 2022-01-14 | 2022-04-15 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 一种液氢储存装置用不锈钢棒材的制造方法 |
| CN114350969B (zh) * | 2022-01-14 | 2023-09-05 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 一种液氢储存装置用不锈钢棒材的制造方法 |
| CN115074502A (zh) * | 2022-07-21 | 2022-09-20 | 太原科技大学 | 一种大型轴锻件及其热处理工艺 |
| CN116043093A (zh) * | 2022-11-30 | 2023-05-02 | 无锡市华尔泰机械制造有限公司 | 一种非能动余热排出冷却器用06Cr18Ni11Ti锻件的制造工艺 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN112893510B (zh) | 一种船用防腐拉杆双相不锈钢锻件的锻造及热处理工艺 | |
| CN113025793A (zh) | 一种高纯净度细晶不锈钢锻件以及锻造处理工艺 | |
| CN108866417B (zh) | 一种高强耐蚀中熵合金及其制备方法 | |
| CN113088790B (zh) | 一种焊接结构件用C-Mn高强度钢锻件锻造及热处理工艺 | |
| CN112024798B (zh) | 一种特殊船用后管体锻件的锻造及其机械加工工艺 | |
| EP3327158B1 (en) | Method for producing ni-based superalloy material | |
| CN113523164B (zh) | 一种船用舵系高强度锻件锻造及热处理工艺 | |
| CN114395717B (zh) | 一种Co-Ni-Cr-Fe-W系高密度高塑性的高熵合金及其制备方法 | |
| CN109536777B (zh) | 一种高温钛合金及其制备方法 | |
| CN110468348B (zh) | 一种核电站用022Cr19Ni10不锈钢法兰及其制造方法 | |
| CN109536775B (zh) | 一种高温钛合金及其制备方法 | |
| CN109811252A (zh) | 一种高强度马氏体不锈钢及其制造工艺 | |
| CN113084060A (zh) | 12Cr10Co3W2MoVNbNB钢中小锻件及制造方法 | |
| CN106636850B (zh) | 高温抗氧化性高强度掺稀土合金材料及制备方法 | |
| CN106167879B (zh) | 马氏体时效钢 | |
| CN112359302A (zh) | 一种镍基高温合金扁钢组织均匀化的方法 | |
| CN115216697A (zh) | 一种提高低合金钢模拟焊后热处理性能的制造方法 | |
| CN115652235A (zh) | Gh4151合金细晶棒材及其制备方法与应用 | |
| CN114134367A (zh) | 一种牌号为mp-5的高强度耐氢脆膜片及制备方法 | |
| CN113528895A (zh) | 一种气阀用高硬度3j40合金棒材及其制造方法 | |
| CN112853181A (zh) | 一种高强度铝镁锂合金及其制备方法 | |
| CN115404383B (zh) | 一种核电用高强度镍基合金丝材、制造方法及应用 | |
| CN118147508B (zh) | 一种FeCoNiCrSi高熵合金及制备方法 | |
| CN115198182B (zh) | 一种含Ti的双相不锈钢及其制造方法 | |
| CN117821721A (zh) | 304n不锈钢锻件成型工艺 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| CB02 | Change of applicant information | ||
| CB02 | Change of applicant information |
Address after: No.88, Qinglongshan Road, Binhu District, Wuxi City, Jiangsu Province, 214000 Applicant after: Wuxi Jiping New Material Technology Co.,Ltd. Address before: No.88, Qinglongshan Road, Binhu District, Wuxi City, Jiangsu Province, 214000 Applicant before: WUXI JIPING FORGING Co.,Ltd. |
|
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20210625 |