CN113020506B - 燃料贮箱整体结构多向约束辗压成形制造方法 - Google Patents

燃料贮箱整体结构多向约束辗压成形制造方法 Download PDF

Info

Publication number
CN113020506B
CN113020506B CN202110251862.1A CN202110251862A CN113020506B CN 113020506 B CN113020506 B CN 113020506B CN 202110251862 A CN202110251862 A CN 202110251862A CN 113020506 B CN113020506 B CN 113020506B
Authority
CN
China
Prior art keywords
thick
die
fuel storage
cylinder
forging
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN202110251862.1A
Other languages
English (en)
Other versions
CN113020506A (zh
Inventor
韩星会
华林
庄武豪
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wuhan University of Technology WUT
Original Assignee
Wuhan University of Technology WUT
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Wuhan University of Technology WUT filed Critical Wuhan University of Technology WUT
Priority to CN202110251862.1A priority Critical patent/CN113020506B/zh
Publication of CN113020506A publication Critical patent/CN113020506A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN113020506B publication Critical patent/CN113020506B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
    • B21H1/00—Making articles shaped as bodies of revolution
    • B21H1/06—Making articles shaped as bodies of revolution rings of restricted axial length
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D51/00—Making hollow objects
    • B21D51/16—Making hollow objects characterised by the use of the objects
    • B21D51/18—Making hollow objects characterised by the use of the objects vessels, e.g. tubs, vats, tanks, sinks, or the like
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Forging (AREA)

Abstract

本发明涉及一种燃料贮箱整体结构多向约束辗压成形制造方法，包括以下步骤：S1、终锻件设计；S2、预锻件设计；S3、预制坯设计：在S2所设计的预锻件基础上，去除圆环余料和纵向飞边，将预锻件箱底内表面沿轴向向上偏移，获得与厚壁直筒具有相同厚度的厚壁箱底，同时将预锻件厚壁直筒上端面沿轴向向上偏移相同距离，获得预制坯；S4、燃料贮箱筒体‑叉形环‑箱底整体结构多向约束辗压成形工序为：S41、制备坯料；S42、预制坯成形；S43、轴向辗压预成形：S44、预锻件纵向飞边与圆环余料切除；S45、约束辗压终成形。本发明能够实现燃料贮箱的整体塑性成形，避免焊接、螺栓连接等方式造成的燃料贮箱力学性能削弱，能够制造出高性能燃料贮箱。

Description

燃料贮箱整体结构多向约束辗压成形制造方法
技术领域
本发明涉及燃料贮箱制造技术领域，更具体地说，涉及一种燃料贮箱整体结构多向约束辗压成形制造方法。
背景技术
燃料贮箱是用于储存火箭等装备全生命周期所需超高压燃料的核心储能部件，该部件分为筒体、叉形环和箱底三部分，具有体积大、壁厚薄、力学性能要求苛刻等特点。目前，燃料贮箱的制造方法为，先分别加工出燃料贮箱的筒体、叉形环和箱底，再通过焊接、螺栓连接等方式将三部分拼接成整体。上述制造方法属于分体式制造方法，不仅制造工序复杂，制造效率低、材料与能源消耗大，而且在焊接、螺栓连接等连接区域存在明显的性能薄弱区，严重降低了燃料贮箱的力学性能。如何实现燃料贮箱筒体-叉形环-箱底的整体成形已经成为火箭等运载装备制造领域亟待解决的关键难题。连续局部塑性成形工艺是一类通过局部塑性成形的累积与扩展实现构件整体塑性成形的先进制造工艺，具有成形载荷小、产品性能优、制造成本低、模具寿命高等优点，特别适用于大尺寸薄壁类构件的整体成形，是实现燃料贮箱整体成形的优选途径。目前，连续局部塑性成形工艺已经被广泛应用于环类、轴类和平板类等几何结构相对简单的大型构件整体成形，但尚未发现关于燃料贮箱连续局部塑性成形工艺的相关报道。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于，提供一种燃料贮箱整体结构多向约束辗压成形制造方法，能够实现燃料贮箱的整体塑性成形，显著提升燃料贮箱力学性能和制造效率。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种燃料贮箱整体结构多向约束辗压成形制造方法，所述燃料贮箱包括筒体、叉形环和箱底，所述叉形环包括直筒段和枝杈段，所述箱底为薄壁球形壳体结构，成形制造方法包括以下步骤：
S1、终锻件设计：将燃料贮箱的筒体、叉形环和箱底合并成一个整体，并将燃料贮箱筒体沿轴向延长10～50mm，作为用于端面修整的加工余量，获得燃料贮箱筒体-叉形环-箱底整体结构终锻件；
S2、预锻件设计：将燃料贮箱筒体和叉形环直筒段转换成厚壁筒体，厚壁筒体底部与燃料贮箱箱底相连，厚壁筒体外圆直径等于燃料贮箱筒体外圆直径，厚壁筒体高度为燃料贮箱筒体高度和叉形环直筒段高度之和的1/β倍，其中β为材料延伸率；在厚壁筒体上端面增加纵向飞边，在燃料贮箱箱底下方设有圆环余料，圆环余料厚度不大于燃料贮箱箱底厚度；
S3、预制坯设计：在S2所设计的预锻件基础上，去除圆环余料和纵向飞边，将预锻件箱底内表面沿轴向向上偏移，获得与厚壁直筒具有相同厚度的厚壁箱底，同时将预锻件厚壁直筒上端面沿轴向向上偏移相同距离，获得预制坯；
S4、燃料贮箱筒体-叉形环-箱底整体结构多向约束辗压成形工序为：
S41、制备坯料：用于成形燃料贮箱的坯料为厚圆板，厚圆板直径等于燃料贮箱筒体最大外圆直径，厚圆板体积等于步骤S3所设计的预制坯体积；
S42、预制坯成形：将S41制备的厚圆板置入预制坯凹模中，厚圆板轴线与预制坯凹模轴线重合，厚圆板圆周型面与预制坯凹模内表面接触，实现厚圆板在预制坯凹模中准确定位；预制坯凸模作用于厚圆板上表面，并沿厚圆板轴向对厚圆板施加压力，迫使厚圆板发生弯曲变形和减薄变形，获得步骤S3所设计的预制坯；
S43、轴向辗压预成形：轴向辗压预成形模具包括轴向辗压凹模、锥模和环形顶料块，将步骤S42所得预制坯置入轴向辗压凹模中，轴向辗压凹模型腔对预制坯外表面进行轴向和径向约束，轴向辗压凹模绕自身轴线作旋转运动，同时带动预制坯作旋转运动；锥模与预制坯内表面和上端面接触，锥模绕自身轴线作旋转运动同时沿轴向辗压凹模轴线作向下进给运动，对预制坯内表面和上端面进行轴向辗压，迫使预制坯厚壁箱底发生减薄变形，多余金属流入轴向辗压凹模型腔底部的圆环余料型腔，同时在预制坯厚壁直筒上端面形成纵向飞边，获得步骤S2所设计的预锻件；完成轴向辗压预成形后，撤除锥模，驱动环形顶料块向上运动，将预锻件顶出轴向辗压凹模；
S44、预锻件纵向飞边与圆环余料切除：采用切削加工工艺将步骤S43所得预锻件的纵向飞边和圆环余料切除；
S45、约束辗压终成形：约束辗压终成形模具由凹模筒体、凹模镶块、芯辊三部分组成；将步骤S44中切除纵向飞边和圆环余料的预锻件置入终成形模具内，凹模筒体内表面与预锻件厚壁直筒外表面接触，对预锻件施加径向约束，凹模镶块上表面与预锻件箱底外表面接触，对预锻件施加轴向约束；芯辊周向圆柱面与预锻件厚壁直筒内表面接触，对预锻件施加径向约束，芯辊底部球面与预锻件箱底内表面接触，对预锻件施加轴向约束；凹模镶块安装在凹模筒体内，与凹模筒体绕凹模筒体轴线作同速同向转动，同时带动预锻件作旋转运动；芯辊的运动由三部分组成，第一部分是在预锻件摩擦作用下绕自身轴线作旋转运动，第二部分是沿预锻件径向向外作进给运动，对预锻件厚壁直筒施加径向压力，第三部分为沿预锻件轴向运动，约束预锻件箱底不发生变形；在凹模筒体、凹模镶块和芯辊协同作用下，预锻件厚壁直筒发生径向减薄和轴向增长变形，逐渐成形燃料贮箱直筒和叉形环直筒锻，同时约束箱底不发生变形，最终获得燃料贮箱终锻件；完成约束辗压终成形后，撤除芯辊，驱动凹模镶块沿轴向推动终锻件向上运动，实现终锻件脱模。
上述方案中，在所述步骤S2中，圆环余料外圆直径为0.5倍燃料贮箱筒体外圆直径。
上述方案中，步骤S43中锥模设计方法为：在步骤S2所设计的预锻件任一轴截面内获取预锻件箱底内表面轮廓线、厚壁直筒内表面轮廓线和厚壁直筒上端面轮廓线，将上述三条轮廓线相连，获得锥模母线；在锥模母线和预锻件轴线间建立锥模轴线，锥模轴线与预锻件轴线夹角为γj；将锥模母线绕锥模轴线旋转一周，即可获得锥模型面。
上述方案中，γj的取值满足以下条件：锥模母线上任一点绕锥模轴线的旋转轨迹与预锻件型面有且仅有一个交点。
实施本发明的燃料贮箱整体结构多向约束辗压成形制造方法，具有以下有益效果：
(1)本发明的燃料贮箱筒体-叉形环-箱底整体结构多向约束辗压成形制造方法能够实现燃料贮箱的整体塑性成形，避免焊接、螺栓连接等方式造成的燃料贮箱力学性能削弱，能够制造出高性能燃料贮箱。
(2)本发明根据燃料贮箱不同部位的形状特征，制定了不同类型的连续局部塑性成形工艺方案；并且在不同成形阶段根据金属变形特征设计了不同类型模具结构，实现了对坯料的多向约束，有效提升了金属流动过程的稳定性，避免产生成形缺陷。
(3)本发明的燃料贮箱筒体-叉形环-箱底整体结构多向约束辗压成形制造方法能够显著提高制造效率、提高材料利用率和降低能源消耗，是一种高效率低成本燃料贮箱先进制造方法。
附图说明
下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：
图1为待成形燃料贮箱结构示意图；
图2为燃料贮箱筒体-叉形环-箱底整体结构终锻件示意图；
图3为燃料贮箱筒体-叉形环-箱底整体结构预锻件示意图；
图4为燃料贮箱筒体-叉形环-箱底整体结构预制坯示意图；
图5为燃料贮箱筒体-叉形环-箱底整体结构预制坯成形示意图；
图6为燃料贮箱筒体-叉形环-箱底整体结构轴向辗压预成形示意图；
图7为用于轴向辗压预成形的锥模设计方法示意图；
图8为燃料贮箱筒体-叉形环-箱底整体结构约束辗压终成形示意图；
图9为余料孔的示意图。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本发明的具体实施方式。
燃料贮箱是由筒体1、叉形环2和箱底3三部分组成，如图1所示。燃料贮箱筒体是外圆直径5000mm、壁厚10mm、高度2800mm的薄壁筒体。燃料贮箱叉形环是具有叉形截面形状的环体，由直筒段和枝杈段组成，直筒段外圆直径和厚度与燃料贮箱筒体外圆直径和厚度相等，其高度为400mm，枝杈段外圆球面半径为4000mm，厚度为10mm。燃料贮箱箱底是薄壁球形壳体结构，其外圆球面半径和厚度与叉形环枝杈段外圆球面半径和厚度相等。
S1、终锻件设计：将燃料贮箱的筒体、叉形环和箱底合并成一个整体，并将燃料贮箱筒体沿轴向延长30mm，作为用于端面修整的加工余量4，获得燃料贮箱筒体-叉形环-箱底整体结构终锻件，如图2所示。
S2、预锻件设计：将燃料贮箱筒体和叉形环直筒段转换成厚壁筒体6，厚壁筒体底部与燃料贮箱箱底相连，厚壁筒体外圆直径等于燃料贮箱筒体外圆直径。取燃料贮箱筒体材料延伸率β＝1.88，确定厚壁筒体高度为1702.13mm。在厚壁筒体上端面增加纵向飞边5，在燃料贮箱箱底下方设有圆环余料7，圆环余料外圆直径为2500mm，圆环余料厚度为10mm。图3为燃料贮箱筒体-叉形环-箱底整体结构预锻件示意图。
S3、预制坯设计：在S2所设计的预锻件基础上，去除圆环余料和纵向飞边，将预锻件箱底内表面8沿轴向向上偏移，获得与厚壁直筒具有相同厚度的厚壁箱底，同时将预锻件厚壁直筒上端面9沿轴向向上偏移相同距离，获得预制坯，如图4所示。
S4、燃料贮箱筒体-叉形环-箱底整体结构多向约束辗压成形包括以下工序：
S41、制备坯料：用于成形燃料贮箱的坯料为厚圆板，厚圆板直径等于燃料贮箱筒体最大外圆直径，厚圆板体积等于步骤S3所设计的预制坯体积；
S42、预制坯成形：图5为箭燃料贮箱筒体-叉形环-箱底整体结构预制坯成形示意图。将S41制备的厚圆板10置入预制坯凹模11中，厚圆板轴线与预制坯凹模轴线重合，厚圆板10圆周型面与预制坯凹模2内表面接触，实现厚圆板10在预制坯凹模11中准确定位；预制坯凸模12作用于厚圆板上表面，并沿厚圆板轴向对厚圆板施加压力，迫使厚圆板发生弯曲变形和减薄变形，获得步骤S3所设计的预制坯4。
S43、轴向辗压预成形：轴向辗压预成形模具包括轴向辗压凹模14、锥模15和环形顶料块16，如图6所示。将步骤S42所得预制坯13置入轴向辗压凹模14中，轴向辗压凹模型腔对预制坯外表面进行轴向和径向约束，轴向辗压凹模14绕自身轴线作旋转运动，同时带动预制坯13作旋转运动。锥模15与预制坯内表面和上端面接触，锥模15绕自身轴线作旋转运动同时沿轴向辗压凹模轴线作向下进给运动，对预制坯内表面和上端面进行轴向辗压，迫使预制坯厚壁箱底发生减薄变形，多余金属流入轴向辗压凹模型腔底部的圆环余料型腔内，同时在预制坯厚壁直筒上端面形成纵向飞边，获得步骤S2所设计的预锻件17。完成轴向辗压预成形后，撤除锥模，驱动环形顶料块16向上运动，将预锻件17顶出轴向辗压凹模5。用于轴向辗压预成形的锥模15设计方法如图7所示，在步骤S2所设计的预锻件任一轴截面内获取预锻件箱底内表面轮廓线、厚壁直筒内表面轮廓线和厚壁直筒上端面轮廓线，将上述三条轮廓线相连，获得锥模母线l。在锥模母线l和预锻件轴线间建立锥模轴线qj，轴线qj与预锻件轴线夹角为γj。将母线l绕轴线qj旋转一周，即可获得锥模型面。为确保锥模母线上任一点绕锥模轴线的旋转轨迹与预锻件型面有且仅有一个交点，并且锥模具有足够强度，γj取值为55°。
S44、预锻件纵向飞边与圆环余料切除：采用切削加工工艺将步骤S43所得预锻件8的纵向飞边和圆环余料切除。
S45、约束辗压终成形：约束辗压终成形模具由凹模筒体18、凹模镶块19、芯辊20三部分组成，如图8所示。将步骤S44中切除纵向飞边和圆环余料的预锻件17置入终成形模具内，凹模筒体内表面与预锻件厚壁直筒外表面接触，对预锻件施加径向约束，凹模镶块上表面与预锻件箱底外表面接触，对预锻件施加轴向约束。芯辊周向圆柱面与预锻件厚壁直筒内表面接触，对预锻件施加径向约束，芯辊底部球面与预锻件箱底内表面接触，对预锻件施加轴向约束。凹模镶块安装在凹模筒体内，与凹模筒体绕凹模筒体轴线作同速同向转动，同时带动预锻件作旋转运动。芯辊的运动由三部分组成，第一部分是在预锻件摩擦作用下绕自身轴线作旋转运动，第二部分是沿预锻件径向向外作进给运动，对预锻件厚壁直筒施加径向压力，第三部分为沿预锻件轴向运动，约束预锻件箱底不发生变形。在凹模筒体18、凹模镶块19和芯辊20协同作用下，预锻件厚壁直筒发生径向减薄和轴向增长变形，逐渐成形燃料贮箱直筒和叉形环直筒锻，同时约束箱底不发生变形，最终获得燃料贮箱终锻件21。完成约束辗压终成形后，撤除芯辊20，驱动凹模镶块19沿轴向推动终锻件21向上运动，实现终锻件21脱模。
上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的保护之内。

Claims (4)

1.一种燃料贮箱整体结构多向约束辗压成形制造方法，所述燃料贮箱包括筒体、叉形环和箱底，所述叉形环包括直筒段和枝杈段，所述箱底为薄壁球形壳体结构，其特征在于，成形制造方法包括以下步骤：
S1、终锻件设计：将燃料贮箱的筒体、叉形环和箱底合并成一个整体，并将燃料贮箱筒体沿轴向延长10～50mm，作为用于端面修整的加工余量，获得燃料贮箱筒体-叉形环-箱底整体结构终锻件；
S2、预锻件设计：将燃料贮箱筒体和叉形环直筒段转换成厚壁筒体，厚壁筒体底部与燃料贮箱箱底相连，厚壁筒体外圆直径等于燃料贮箱筒体外圆直径，厚壁筒体高度为燃料贮箱筒体高度和叉形环直筒段高度之和的1/β倍，其中β为材料延伸率；在厚壁筒体上端面增加纵向飞边，在燃料贮箱箱底下方设有圆环余料，圆环余料厚度不大于燃料贮箱箱底厚度；
S3、预制坯设计：在S2所设计的预锻件基础上，去除圆环余料和纵向飞边，将预锻件箱底内表面沿轴向向上偏移，获得与厚壁直筒具有相同厚度的厚壁箱底，同时将预锻件厚壁直筒上端面沿轴向向上偏移相同距离，获得预制坯；
S4、燃料贮箱筒体-叉形环-箱底整体结构多向约束辗压成形工序为：
S41、制备坯料：用于成形燃料贮箱的坯料为厚圆板，厚圆板直径等于燃料贮箱筒体最大外圆直径，厚圆板体积等于步骤S3所设计的预制坯体积；
S42、预制坯成形：将S41制备的厚圆板置入预制坯凹模中，厚圆板轴线与预制坯凹模轴线重合，厚圆板圆周型面与预制坯凹模内表面接触，实现厚圆板在预制坯凹模中准确定位；预制坯凸模作用于厚圆板上表面，并沿厚圆板轴向对厚圆板施加压力，迫使厚圆板发生弯曲变形和减薄变形，获得步骤S3所设计的预制坯；
S43、轴向辗压预成形：轴向辗压预成形模具包括轴向辗压凹模、锥模和环形顶料块，将步骤S42所得预制坯置入轴向辗压凹模中，轴向辗压凹模型腔对预制坯外表面进行轴向和径向约束，轴向辗压凹模绕自身轴线作旋转运动，同时带动预制坯作旋转运动；锥模与预制坯内表面和上端面接触，锥模绕自身轴线作旋转运动同时沿轴向辗压凹模轴线作向下进给运动，对预制坯内表面和上端面进行轴向辗压，迫使预制坯厚壁箱底发生减薄变形，多余金属流入轴向辗压凹模型腔底部的圆环余料型腔，同时在预制坯厚壁直筒上端面形成纵向飞边，获得步骤S2所设计的预锻件；完成轴向辗压预成形后，撤除锥模，驱动环形顶料块向上运动，将预锻件顶出轴向辗压凹模；
S44、预锻件纵向飞边与圆环余料切除：采用切削加工工艺将步骤S43所得预锻件的纵向飞边和圆环余料切除；
S45、约束辗压终成形：约束辗压终成形模具由凹模筒体、凹模镶块、芯辊三部分组成；将步骤S44中切除纵向飞边和圆环余料的预锻件置入终成形模具内，凹模筒体内表面与预锻件厚壁直筒外表面接触，对预锻件施加径向约束，凹模镶块上表面与预锻件箱底外表面接触，对预锻件施加轴向约束；芯辊周向圆柱面与预锻件厚壁直筒内表面接触，对预锻件施加径向约束，芯辊底部球面与预锻件箱底内表面接触，对预锻件施加轴向约束；凹模镶块安装在凹模筒体内，与凹模筒体绕凹模筒体轴线作同速同向转动，同时带动预锻件作旋转运动；芯辊的运动由三部分组成，第一部分是在预锻件摩擦作用下绕自身轴线作旋转运动，第二部分是沿预锻件径向向外作进给运动，对预锻件厚壁直筒施加径向压力，第三部分为沿预锻件轴向运动，约束预锻件箱底不发生变形；在凹模筒体、凹模镶块和芯辊协同作用下，预锻件厚壁直筒发生径向减薄和轴向增长变形，逐渐成形燃料贮箱直筒和叉形环直筒锻，同时约束箱底不发生变形，最终获得燃料贮箱终锻件；完成约束辗压终成形后，撤除芯辊，驱动凹模镶块沿轴向推动终锻件向上运动，实现终锻件脱模。
2.根据权利要求1所述的燃料贮箱整体结构多向约束辗压成形制造方法，其特征在于，在所述步骤S2中，圆环余料外圆直径为0.5倍燃料贮箱筒体外圆直径。
3.根据权利要求1所述的燃料贮箱整体结构多向约束辗压成形制造方法，其特征在于，步骤S43中锥模设计方法为：在步骤S2所设计的预锻件任一轴截面内获取预锻件箱底内表面轮廓线、厚壁直筒内表面轮廓线和厚壁直筒上端面轮廓线，将上述三条轮廓线相连，获得锥模母线；在锥模母线和预锻件轴线间建立锥模轴线，锥模轴线与预锻件轴线夹角为γj；将锥模母线绕锥模轴线旋转一周，即可获得锥模型面。
4.根据权利要求3所述的燃料贮箱整体结构多向约束辗压成形制造方法，其特征在于，γj的取值满足以下条件：锥模母线上任一点绕锥模轴线的旋转轨迹与预锻件型面有且仅有一个交点。
CN202110251862.1A 2021-03-08 2021-03-08 燃料贮箱整体结构多向约束辗压成形制造方法 Active CN113020506B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202110251862.1A CN113020506B (zh) 2021-03-08 2021-03-08 燃料贮箱整体结构多向约束辗压成形制造方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202110251862.1A CN113020506B (zh) 2021-03-08 2021-03-08 燃料贮箱整体结构多向约束辗压成形制造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN113020506A CN113020506A (zh) 2021-06-25
CN113020506B true CN113020506B (zh) 2022-07-19

Family

ID=76466950

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202110251862.1A Active CN113020506B (zh) 2021-03-08 2021-03-08 燃料贮箱整体结构多向约束辗压成形制造方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN113020506B (zh)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114905229A (zh) * 2022-04-21 2022-08-16 北京九天行歌航天科技有限公司 一种一体式无主焊缝火箭贮箱箱底结构及其制备方法

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB863037A (en) * 1958-02-06 1961-03-15 Darwin Steward Cox Method of manufacturing dished articles
CN102275067A (zh) * 2011-08-02 2011-12-14 西安西工大超晶科技发展有限责任公司 一种航天器燃料用半球形金属贮箱的加工制备方法
CN102601587A (zh) * 2011-12-02 2012-07-25 河池学院 大型车辆铝合金轮辋的制造工艺
CN105107917A (zh) * 2015-08-04 2015-12-02 航天材料及工艺研究所 一种提高力学性能的贮箱半球壳体成形方法
CN106624652A (zh) * 2016-12-27 2017-05-10 北京有色金属研究总院 一种金属圆板摆动辗压成形加工方法
CN107745029A (zh) * 2017-11-10 2018-03-02 上海航天设备制造总厂 一种贮箱箱底整体成形方法
CN111375666A (zh) * 2020-02-14 2020-07-07 武汉理工大学 复杂带筋曲面构件径轴向包络辗压成形方法

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6868606B2 (en) * 2001-11-16 2005-03-22 Wf-Maschinenbau Und Blechformtechnik Gmbh & Co. Kg Method and apparatus for making a rotation-symmetrical gear member
GB201503825D0 (en) * 2015-03-06 2015-04-22 Cambridge Entpr Ltd Ring rolling process and apparatus for ring rolling

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB863037A (en) * 1958-02-06 1961-03-15 Darwin Steward Cox Method of manufacturing dished articles
CN102275067A (zh) * 2011-08-02 2011-12-14 西安西工大超晶科技发展有限责任公司 一种航天器燃料用半球形金属贮箱的加工制备方法
CN102601587A (zh) * 2011-12-02 2012-07-25 河池学院 大型车辆铝合金轮辋的制造工艺
CN105107917A (zh) * 2015-08-04 2015-12-02 航天材料及工艺研究所 一种提高力学性能的贮箱半球壳体成形方法
CN106624652A (zh) * 2016-12-27 2017-05-10 北京有色金属研究总院 一种金属圆板摆动辗压成形加工方法
CN107745029A (zh) * 2017-11-10 2018-03-02 上海航天设备制造总厂 一种贮箱箱底整体成形方法
CN111375666A (zh) * 2020-02-14 2020-07-07 武汉理工大学 复杂带筋曲面构件径轴向包络辗压成形方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
环件轧制和摆动辗压精密成形技术;华林等;《精密成形工程》;20090710(第01期);第21-26页 *

Also Published As

Publication number Publication date
CN113020506A (zh) 2021-06-25

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN101234401B (zh) 一种镁合金汽车车轮挤压成形方法及模具
CN109500333B (zh) 一种带有内凸缘的大型环件扩孔锻造成形方法
CN101474642B (zh) 一种镁合金车轮多向成形方法及模具
CN112475806B (zh) 一种QCr0.8合金大尺寸锥筒形环件成形工艺
CN108372223B (zh) 一种薄壁曲母线形零件的旋压成形方法
CN110479842B (zh) 大型薄壁y形环件轧制-旋压复合成形方法
CN108723162B (zh) 一种流体压力诱导成形切向非封闭变截面管状零件的方法
CN105710273B (zh) 轿车等速万向传动轴旋锻周向进给工艺参数确定方法
CN113020506B (zh) 燃料贮箱整体结构多向约束辗压成形制造方法
CN101091070A (zh) 制造用于等速接头的外环部件的设备和方法、以及外环部件的中间成形体
CN102172757B (zh) 内外异形面扩孔成形工艺
CN104001843A (zh) 一种成型轴承圈的冷轧方法
CN210387405U (zh) 一种用于热锻冷锻复合分布塑性成形的工装模具
CN102284663A (zh) 法兰精密模锻工艺及模具
CN201267837Y (zh) 锚固夹片毛坯多工位冷挤压模具
CN113042665B (zh) 整体燃料贮箱箱体轴向-周向约束辗压复合成形方法
CN101758078A (zh) 汽车轮毂异形环锻件工装
CN107803423A (zh) 一种制造轻量化汽车轮辋的成形结构和成形方法
CN112496212A (zh) 一种环形件的成型装置及成型方法
CN113083974B (zh) 薄壁网格筋筒件辗轧-柔性生长复合成形方法
CN113770666B (zh) 空心转轴制造方法和汽车驱动电机空心转轴
JPH07116770A (ja) 異形リングの製造方法
CN113579130A (zh) 带外岛屿凸台的异型薄壁机匣环锻件轧制方法
CN221581923U (zh) 一种汽车转向泵定子毛坯的锻压模具
JP4392122B2 (ja) 鍛造金型構造

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant