CN112994323B - 电机轴承冷却结构 - Google Patents

Abstract

本发明实施例提供一种电机轴承冷却结构，包括端盖、轴承、主轴以及内封环。内封环上设置有第一离心扇叶，在端盖内壁上设置有用于容纳第一离心扇叶的腔体，端盖的外壁上设置有延伸至腔体的出气通道和进气通道，出气通道、进气通道以及腔体共同组成轴承冷却风道，进气通道靠近轴孔设置，从而使轴承冷却风道靠近轴承。内封环与主轴传动连接，主轴转动时，驱动内封环转动，内封环上的第一离心扇叶驱动空气由进气通道进入腔体内，并且腔体内的空气由出气通道流出，进气通道靠近轴孔设置，在空气流动过程中，进气通道内的空气会与轴孔侧壁之间发生热交换，进而实现对轴孔附近的端盖的散热，实现了对轴承的冷却，避免了轴承温度过高而影响润滑性能。

Description

电机轴承冷却结构

技术领域

本发明涉及电机技术领域，尤其涉及一种电机轴承冷却结构。

背景技术

电动机常用在轨道列车、汽车等设备上，以作为动力源，电动机包括壳体、定子以及转子，定子设置在壳体的内壁上，定子围设成转动腔体，转子设置在转动腔体内，转子的一端具有伸出至壳体外部的主轴。

相关技术中，壳体包括用于封堵转动腔体两端的端盖，端盖上设置有轴孔，主轴由轴孔伸出至壳体外部，在主轴和轴孔之间设置有轴承，实现主轴在端盖轴孔内高速转动。

电机在工作的过程中，转子转速较高，导致轴承的温度升高，进而影响轴承的润滑性能。

发明内容

本发明实施例提供一种电机轴承冷却结构，用以解决现有技术中电机在工作的过程中，转子转速较高，导致轴承的温度升高，进而影响轴承的润滑性能的技术问题。

本发明实施例提供一种电机轴承冷却结构，包括：端盖、轴承、主轴以及内封环，所述端盖上设置有轴孔，所述主轴穿设在所述轴孔内，所述轴承设置在所述主轴和所述轴孔之间，所述内封环位于所述端盖内侧，且所述内封环与所述主轴传动连接，所述内封环朝向所述端盖的侧面上设置有第一离心叶片，所述端盖的内壁上设置有用于容纳所述第一离心叶片的腔体；所述端盖的外壁上设置有延伸至所述腔体的进气通道和出气通道，所述进气通道的末端朝向所述第一离心叶片的进气端设置，所述出气通道的末端朝向所述第一离心叶片的出气端设置，所述进气通道或所述出气通道靠近所述轴孔设置。

如上所述的电机轴承冷却结构，其中，所述进气通道和所述出气通道均为多个，多个所述进气通道环绕所述轴孔的中心线间隔的设置，多个所述出气通道环绕所述轴孔的中心线间隔的设置。

如上所述的电机轴承冷却结构，其中，还包括壳体以及主冷却风扇，所述壳体上设置安装通道，所述端盖设置在所述安装通道的一端，所述端盖上设置有与所述安装通道连通的导气孔；所述主冷却风扇设置在所述端盖的外部，且所述主冷却风扇与所述主轴传动连接；所述主冷却风扇用于驱动所述安装通道内的空气由所述导气孔流出。

如上所述的电机轴承冷却结构，其中，所述端盖的内壁上具有延伸至所述出气通道的辅助风道，所述辅助风道具有进气口和出气口，所述出气口与所述出气通道连通，所述进气口与所述安装通道连通。

如上所述的电机轴承冷却结构，其中，所述进气口和所述出气口沿垂直于水平面的方向间隔的设置，且所述进气口位于所述出气口的下部。

如上所述的电机轴承冷却结构，其中，所述内封环背离所述端盖的一侧设置有第二离心叶片。

如上所述的电机轴承冷却结构，其中，所述导气孔为多个，多个所述导气孔环绕所述轴孔的中心线间隔的设置。

如上所述的电机轴承冷却结构，其中，所述端盖上设置有第一环形槽和第二环形槽，所述第一环形槽位于所述腔体和所述轴孔之间，所述第二环形槽位于所述腔体背离所述轴孔的一侧；所述内封环上设置有第一密封凸缘和第二密封凸缘，所述第一密封凸缘伸入所述第一环形槽内，且所述第一密封凸缘的侧壁与所述第一环形槽的侧壁贴合，所述第二密封凸缘伸入所述第二环形槽内，且所述第二密封凸缘的侧壁与所述第二环形槽贴合。

如上所述的电机轴承冷却结构，其中，所述第一密封凸缘具有多个，所述第一环形槽具有多个，每一所述第一密封凸缘均伸入一个所述第一环形槽内；所述第二密封凸缘具有多个，所述第二环形槽具有多个，每一所述第二密封凸缘均伸入一个所述第二环形槽内。

如上所述的电机轴承冷却结构，其中，还包括轴承盖以及外封环，所述轴承盖覆盖在所述轴承表面，所述外封环位于所述端盖外侧，且设置在所述轴承盖和所述主轴之间。

本发明实施例提供的电机轴承冷却结构，包括端盖、轴承、主轴以及内封环。内封环上设置有第一离心扇叶，在端盖内壁上设置有用于容纳第一离心扇叶的腔体，端盖的外壁上设置有延伸至腔体的出气通道和进气通道，出气通道、进气通道以及腔体共同组成轴承冷却风道，进气通道靠近轴孔设置，从而使轴承冷却风道靠近轴承。内封环与主轴传动连接，主轴转动时，驱动内封环转动，内封环上的第一离心扇叶驱动空气由进气通道进去到腔体内，并且腔体内的空气由出气通道流出，进气通道靠近轴孔设置，在空气流动的过程中，进气通道内的空气会与轴孔侧壁之间发生热交换，进而实现对轴孔附近的端盖的散热，实现了对轴承的冷却，避免了轴承温度过高而影响润滑性能。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的端盖的局部示意图；

图2为本发明实施例提供的端盖的局部示意图二；

图3为本发明实施例提供的端盖的示意图；

图4为本发明实施例提供的内封环的结构示意图。

附图标记说明：

1：端盖；

11：轴孔；

12：腔体；

13：进气通道；

14：出气通道；

15：导气孔；

16：辅助风道；

161：进气口；

162：出气口；

17：第一环形槽；

18：第二环形槽；

2：轴承；

3：主轴；

4：内封环；

41：第一离心扇叶；

42：第二离心扇叶；

43：第一密封凸缘；

44：第二密封凸缘；

5：轴承盖；

6：外封环。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明中，除非另有明确的规定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸的连接，或一体成型，可以是机械连接，也可以是电连接或者彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒体间接连接，可以是两个元件内部的连通或者两个元件的互相作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

图1为本发明实施例提供的端盖的局部示意图；图2为本发明实施例提供的端盖的局部示意图二；图3为本发明实施例提供的端盖的示意图；图4为本发明实施例提供的内封环的结构示意图。

请参照图1至图4。本实施例提供一种电机轴承冷却结构，包括：端盖1、轴承2、主轴3以及内封环4；端盖1上设置有轴孔11，主轴3穿设在轴孔11内，轴承2设置在主轴3和轴孔11之间，内封环4位于端盖1内侧，且内封环4与主轴3传动连接，内封环4朝向端盖1的侧面上设置有第一离心叶片41，端盖1的内壁上设置有用于容纳第一离心叶片的腔体12，端盖1的外壁上设置有延伸至腔体12的进气通道13和出气通道14，进气通道13的末端朝向第一离心叶片41的进气端设置，出气通道14的末端朝向第一离心叶片41的出气端设置，进气通道13或出气通道14靠近轴孔11设置。

可选地，本实施例提供的电动机可以是永磁电机、励磁电机或者鼠笼式电机等任一种电动机；或者，还可以是其他类型的电动机，本实施例对于电动机的类型不做具体的限制。

具体实现时，出气通道14的末端与腔体12连通，进气通道13的末端也与腔体12连通，出气通道14、进气通道13以及腔体12共同构成一独立的轴承冷却风道。内封环4与主轴3采用热套的连接方式连接在一起，主轴3转动时，带动内封环4和位于内封环4上的第一离心扇叶41旋转，第一离心扇叶41在旋转时形成一旋转平面，空气由该旋转平面的轴线方向被吸入，并沿该旋转平面的周向被排出，相应地，该旋转平面的轴向即可为视为第一离心扇叶41的进气端，该旋转平面的周向即可视为第一离心扇叶41的出气端。进气通道13的末端开口对准进气端设置，两者可以采用平行设置，或者，也可以倾斜一定的角度，只要能实现空气可以顺利流通即可，本实施例对此不作限制。同样的，出气通道14的末端也可以与出气端平行设置，由于出气端是第一离心扇叶41旋转产生的旋转平面的周向，因此只要出气通道14的末端开口对准该旋转平面周向的任一位置，均可实现空气由第一离心扇叶41的出气端流向出气通道14的末端；或者，出气通道14和出气端也可以保持一定的倾斜角度。

本实施例提供的电机轴承冷却结构对轴承2的冷却过程为：轴承2在主轴3旋转时累积热量，部分热量通过端盖1传递到电动机外部的大气中实现散热冷却；另一部分热量则通过端盖1的内壁传递到上述的轴承冷却风道内。第一离心扇叶41在电动机主轴3的带动下产生旋转并驱动空气由进气通道13流入第一离心扇叶41的进气端，随后由第一离心扇叶41的出气端排向出气通道14，最后由出气通道14流出。在空气流经轴承冷却风道的过程中，空气与位于轴承冷却风道内的端盖1的内壁产生热交换，并携带热量流出，进而实现对轴承2的冷却散热作用。

本实施例提供的电机轴承冷却结构，包括端盖1、轴承2、主轴3以及内封环4。内封环4上设置有第一离心扇叶41，在端盖1内壁上设置有用于容纳第一离心扇叶41的腔体12，端盖1的外壁上设置有延伸至腔体12的出气通道14和进气通道13，出气通道14、进气通道13以及腔体12共同组成轴承冷却风道，进气通道13靠近轴孔11设置，从而使轴承冷却风道靠近轴承2设置。内封环4与主轴3传动连接，主轴3转动时，驱动内封环4转动，内封环4上的第一离心扇叶41驱动空气在轴承冷却风道内流动，使空气由进气通道13流入腔体12内，并且腔体12内的空气由出气通道14流出，进气通道13靠近轴孔11设置，在空气流动的过程中，进气通道13内的空气与轴孔11的侧壁产生热交换，并携带热量由出气通道14流出，进而实现对轴孔11附近的端盖1的散热，相比于现有技术仅利用端盖对轴承进行冷却散热，本实施例通过设置独立的轴承冷却风道实现了对轴承2的良好的冷却散热效果，有效地降低了轴承因高温导致润滑失效的风险，从而使轴承在电动机运行时始终保持良好的润滑性能，避免了轴承温度过高而影响润滑性能

具体地，本实施例中的进气通道13和出气通道14均为多个，多个进气通道13环绕轴孔11的中心线间隔的设置，多个出气通道14环绕轴孔11的中心线间隔的设置。轴承2环绕在主轴3的外侧，并对主轴3起到支撑作用，主轴3转动时，轴承2内的滚珠高速旋转以提供较小的滚动摩擦力，在此过程中产生大量的热量，通过设置环绕轴孔11的中心线的多个进气通道13和出气通道14，进而环绕主轴3的整个轴承2在周向上均能有效地进行冷却散热，进一步地提高了轴承冷却风道对轴承2的冷却效果。

示例性地，本实施例中的进气通道13和出气通道14可以均设置为四个，一个出气通道14以及一个进气通道13互为一组，每一组构成一个轴承冷却风道，其中，出气通道14和进气通道13可以均匀的环绕轴孔11的中心线设置；或者，也可以根据电动机在实际工况下的轴承2的热量分布，在轴承2热量累积较多的区域设置更多的进气通道13和出气通道14，进而提高对该区域的轴承2的冷却效果。此外，每一组中的进气通道13和出气通道14可以不在端盖1的同一直径上分布，如图3所示，两者可以相互错开，使轴承冷却风道在端盖1内部产生扭曲，进而延伸轴承冷却风道的长度，提高冷却空气的流动距离，增加冷却空气流经轴承冷却风道时吸收的热量。

本实施例提供的电机轴承冷却结构还包括壳体以及主冷却风扇，壳体上设置安装通道，端盖1设置在安装通道的一端，端盖1上设置有与安装通道连通的导气孔15；主冷却风扇设置在端盖1的外部，且主冷却风扇与主轴3传动连接；主冷却风扇用于驱动安装通道内的空气由导气孔15流出。通过在端盖1外侧设置主冷却风扇，并在端盖1上设置导气孔15，冷却空气流经安装通道，并携带热量从导气孔15流出，实现了对电动机内部的冷却散热，防止高温损坏电动机内部结构；此外，轴承2所产生的部分热量还可以通过端盖1内壁传递到电动机内部，电动机内部的冷却空气与位于安装通道内的端盖1内壁产生热交换，并携带热量从导气孔15流出，进而实现对轴承2的散热作用，通过电动机内部的冷却风道以及轴承冷却风道对轴承2进行双重冷却，提高了对轴承2的冷却效率。

具体实现时，端盖1可以通过螺栓安装在安装通道的一侧，在安装通道远离端盖1的一端还设置有第一开口，例如，该第一开口可以设置在壳体上，并且，第一开口可以沿安装通道的中心线间隔设置，以提高安装通道内部的空气流量。空气由第一开口流入电动机内部，在主冷却风扇的驱动下经过安装通道后从端盖1上的导气孔15流出，形成电动机内部的主冷却风道。电动机的壳体内部一般还会设置有定子和转子，其中转子与主轴3传动连接，电动机带电时转子转动，进而驱动主轴3转动，在电动机的运行过程中，转子和定子上也会产生大量的热量，主冷却风道内的冷却空气与转子或定子接触并产生热交换，携带热量从导气孔15流出，实现对电动机内部的冷却散热。

可选地，本实施例中的主冷却风扇还可以选择采用独立的能源供给，从而实现在电机停止运作时依然可以开启主冷却风扇对尚未完全冷却的电机进行冷却降温的效果。

具体地，在端盖1的内壁上还具有延伸至出气通道14的辅助风道16，辅助风道16具有进气口161和出气口162，出气口162与出气通道14连通，进气口161与安装通道连通。通过设置辅助风道16，实现了主冷却风道内的空气可以通过辅助风道16流入轴承冷却风道内，增加了轴承冷却风道内的空气流量，进而提高了对轴承2的冷却效率。

在本实施例中，可以是出气通道14靠近主轴3设置；或者，也可以是进气通道13靠近主轴3设置，本实施例对此不做限制，以进气通道13靠近主轴3设置为例，具体实现时，辅助风道16的出气口162和出气通道14连通，进气口161和安装通道连通，主冷却风扇设置在端盖1外部且仅驱动安装通道内的冷却空气，通过控制主冷却风扇的参数，使电动机在工作过程中，始终保持安装通道内的空气压强大于出气通道14内的空气压强，冷却空气在压力差的作用下由安装通道通过进气口161进入辅助风道16内部，并从出气口162流入出气通道14中，实现空气的定向流动。

需要指出的是，为了避免出气通道14和安装通道之间的压力差过大时，冷却空气从辅助风道16的出气口162喷出速度过快，导致轴承冷却风道内的冷却空气产生逆流，辅助风道16的出气方向应当顺着出气通道14内的空气流向，在极限状态下时，辅助风道16的出气方向和出气通道14内空气流向可以垂直，但是需要避免出气方向与出气通道14内的空气流向相逆；此外，辅助风道16的出气口162要避免直接对准进气通道13的末端，可选地，出气口162可以尽量靠近出气通道14的前端设置。

本实施例中的进气口161和出气口162沿垂直于水平面的方向间隔的设置，且进气口161位于出气口162的下部。当进气口161和出气口162沿垂直于水平面方向间隔设置且进气口161低于出气口162时，冷却空气由进气口161进入并由出气口162流出，在辅助风道16内的流动状态是自下而上的，冷却空气内夹杂的灰尘、异物等在重力的影响下不易随着空气一起进入辅助风道16内部，进而避免了辅助风道16被灰尘或异物堵塞。

可选地，在本实施例中进气口161和出气口162可以处于同一竖直方向上，进而使辅助风道16垂直与水平面设置，或者，进气口161和出气口162也可以在竖直方向上错开一端距离，进而使辅助风道16倾斜与水平面设置。

在本实施例中，内封环4背离端盖1的一侧还设置有第二离心叶片42。第二离心扇叶42处于主冷却风道内部，第二离心扇叶42在旋转时形成一旋转平面，并沿该旋转平面的轴向吸气，并由旋转平面的周向排气，从而促进冷却空气在主冷却风道内流动，提高电动机内部的冷却效率；此外，内封环4在旋转过程中自身也会因与端盖1内壁的摩擦而累积热量，通过第二离心扇叶42吸气以及排气的过程，冷却空气流经第二离心扇叶42的表面，与其产生热交换，并携带热量流出，从而对第二离心扇叶42起到了冷却散热的作用，防止内封环4高速转动时热量累计过多导致损坏。

在本实施例中，导气孔15为多个，多个导气孔15环绕轴孔11的中心线间隔的设置。通过设置多个导气孔15，增大了端盖1所能通过的空气流量，单位时间内可以有更多的空气流出主冷却风道内，提高了主冷却风道对电动机内部的冷却效率。

本实施例对于导气孔15的形状和大小均不作限制。示例性的，如图3所示，导气孔可以设置为矩形结构，或者，也可以是其他规则或不规则的形状，只要能使空气顺利通过即可。导气孔15设置在端盖1的最外侧，出气通道14和进气通道13在端盖1上的开口均位于导气孔15的内侧，进而避免主冷却风道与轴承冷却风道相互干涉。

在本实施例中，端盖1上设置有第一环形槽17和第二环形槽18，第一环形槽17位于腔体12和轴孔11之间，第二环形槽18位于腔体12背离轴孔11的一侧，内封环4上设置有第一密封凸缘43和第二密封凸缘44，第一密封凸缘43伸入第一环形槽17内，且第一密封凸缘43的侧壁与第一环形槽17的侧壁贴合，第二密封凸缘44伸入第二环形槽18内，且第二密封凸缘44的侧壁与第二环形槽18贴合。

端盖1内壁与内封环4之间存在有两处连接位置，第一处连接位置处于腔体12和轴孔11之间，第二处连接位置处于腔体12背离轴孔11的一侧，两处连接位置均存在有一定的间隙可以使空气流动，而本实施例中通过设置第一密封凸缘43和第一环形槽17将第一处连接位置的间隙封闭，设置第二密封凸缘44和第二环形槽18将第二处连接位置的间隙封闭，防止腔体12通过间隙与安装通道连通，实现了对腔体12的密封。

如图1所示，在一种可能的实现方式中，端盖1内壁向内凹陷形成腔体12，腔体12在朝向内封环4的一侧形成有开口，该开口通过内封环4密封，通过这样的设置方式，方便了对腔体12的加工制造，从端盖1的内壁处向内挖空，随后通过内封环4密封即可。

本实施例中的第一密封凸缘43具有多个，第一环形槽17具有多个，每一第一密封凸缘43均伸入一个第一环形槽17内；第二密封凸缘44具有多个，第二环形槽18具有多个，每一第二密封凸缘44均伸入一个第二环形槽18内。通过设置多个第一密封凸缘43以及多个第一环形槽17，第一密封凸缘43和第一环形槽17一一对应，每一个第一密封凸缘43均伸入一个第一环形槽17内且保持至少一个侧壁贴合，进而形成多道密封结构，加强了第一密封凸缘43的密封效果，同样的，通过设置多个第二密封凸缘44以及与其对应的多个第二环形槽18，加强了第二密封凸缘44的密封效果。

具体实现时，以第一密封凸缘43为例，多个第一密封凸缘43可以在内封环4的径向上均匀分布，如图1和图4所示，内封环4靠近主轴的位置上可以设置有两个第一密封凸缘43，相应地在端盖1内壁上设置有两个第一环形槽17，每一个第一密封凸缘43均插入一个与其位置对应的第一环形槽17内，并且第一密封凸缘43的侧壁与第一环形槽17的侧壁贴合。第一密封凸缘43的端部与第一环形槽17的底部相距一定的距离形成一空腔，与腔体12相近的第一环形槽17和第一密封凸缘43构成第一级密封结构，远离腔体12的第一环形槽17和第一密封凸缘43构成第二级密封结构，通过两级密封结构增强了密封凸缘对于轴承2的密封效果。

本实施例提供的电机轴承冷却结构还包括轴承盖5以及外封环6，轴承盖5覆盖在轴承2的表面，外封环6位于端盖1外侧，且设置在轴承盖5和主轴3之间。外封环6用于密封轴承盖5和主轴3之间的间隙。

可选地，可以在轴承盖5与外封环6接触的侧壁上开设多个凹槽，凹槽环绕外封环6设置，进而将轴承盖5与外封环6接触的表面积减少，从而减小滑动摩擦力，降低因摩擦产生的热量，此外，多个环绕外封环6设置的凹槽同样构成多级密封结构，其原理和效果与密封凸缘43类似，本实施例对此不再赘述。

本实施例通过内封环4和外封环6共同将轴承2与主轴3之间的间隙封闭，有效提高了轴承2的密封性能，防止轴承内的润滑油或润滑脂流出，造成环境污染。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (7)

1.一种电机轴承冷却结构，其特征在于，包括：端盖、轴承、主轴、内封环、 壳体以及主冷却风扇；所述端盖上设置有轴孔，所述主轴穿设在所述轴孔内，所述轴承设置在所述主轴和所述轴孔之间；

所述内封环位于所述端盖内侧，且所述内封环与所述主轴传动连接，所述内封环朝向所述端盖的侧面上设置有第一离心叶片，所述端盖的内壁上设置有用于容纳所述第一离心叶片的腔体；所述端盖的外壁上设置有延伸至所述腔体的进气通道和出气通道，所述进气通道的末端朝向所述第一离心叶片的进气端设置，所述出气通道的末端朝向所述第一离心叶片的出气端设置，所述进气通道或所述出气通道靠近所述轴孔设置；

所述壳体上设置安装通道，所述端盖设置在所述安装通道的一端，所述端盖上设置有与所述安装通道连通的导气孔；所述主冷却风扇设置在所述端盖的外部，且所述主冷却风扇与所述主轴传动连接；所述主冷却风扇用于驱动所述安装通道内的空气由所述导气孔流出；所述端盖上设置有辅助风道，所述辅助风道具有进气口和出气口，所述出气口与所述出气通道连通，所述进气口与所述安装通道连通；所述进气口和所述出气口沿垂直于水平面的方向间隔的设置，且所述进气口位于所述出气口的下部。

2.根据权利要求1所述的电机轴承冷却结构，其特征在于，所述进气通道和所述出气通道均为多个，多个所述进气通道环绕所述轴孔的中心线间隔的设置，多个所述出气通道环绕所述轴孔的中心线间隔的设置。

3.根据权利要求1所述的电机轴承冷却结构，其特征在于，所述内封环背离所述端盖的一侧设置有第二离心叶片。

4.根据权利要求1所述的电机轴承冷却结构，其特征在于，所述导气孔为多个，多个所述导气孔环绕所述轴孔的中心线间隔的设置。

5.根据权利要求1所述的电机轴承冷却结构，其特征在于，所述端盖上设置有第一环形槽和第二环形槽，所述第一环形槽位于所述腔体和所述轴孔之间，所述第二环形槽位于所述腔体背离所述轴孔的一侧；所述内封环上设置有第一密封凸缘和第二密封凸缘，所述第一密封凸缘伸入所述第一环形槽内，且所述第一密封凸缘的侧壁与所述第一环形槽的侧壁贴合，所述第二密封凸缘伸入所述第二环形槽内，且所述第二密封凸缘的侧壁与所述第二环形槽贴合。

6.根据权利要求5所述的电机轴承冷却结构，其特征在于，所述第一密封凸缘具有多个，所述第一环形槽具有多个，且每一所述第一密封凸缘均伸入一个所述第一环形槽内；所述第二密封凸缘具有多个，所述第二环形槽具有多个，且每一所述第二密封凸缘均伸入一个所述第二环形槽内。

7.根据权利要求1所述的电机轴承冷却结构，其特征在于，还包括轴承盖以及外封环，所述轴承盖覆盖在所述轴承表面，所述外封环位于所述端盖外侧，且设置在所述轴承盖和所述主轴之间。

Images