CN112985882A - 用于轮胎多部位分离取样的自动取样机 - Google Patents

Abstract

本申请实施例提供了一种用于轮胎多部位分离取样的自动取样机，包括：配电控制箱1，工作台2，样品放置台3，定位调节装置6，取样切削装置7，接触式位移传感器13测量待取样轮胎组件18上表面切削位置的轮廓高度；配电控制箱用于在用户确定待取样轮胎组件18对应的轮胎部位后，根据参数映射表确定待取样轮胎组件18的切削深度，根据测得的轮廓高度和切削深度调整取样切削装置7在Z轴方向的目标高度，使得切割刀头71与待取样轮胎组件18上表面接触，并在切削取样过程中实时调节Z轴驱动手轮8来改变目标高度，以保证在一次切削取样过程中切削深度不变。

Description

用于轮胎多部位分离取样的自动取样机

技术领域

本申请涉及轮胎检测技术领域，具体而言，涉及一种用于轮胎多部位分离取样的自动取样机。

背景技术

欧洲轮胎及橡胶制造商协会(ETRMA)连续两次在欧盟市场对轮胎进行大规模的抽查。针对45个品牌110条轮胎，共进行184项测试，其中12条轮胎的21个部位的多环芳烃被检查出超标，不合格率为10.9％。所有不合格轮胎均产自中国。为了满足欧盟标准ISO 21461的检测要求，需要对轮胎的各层结构各个部位按照标准要求的大小及厚度进行切削取样后检测。目前通用的做法是人工取样。人工取样效率很低，且易发工伤事故。由于轮胎的结构和材料等原因导致取样难度较大，而且对取样精度不好把握。

针对现有技术中对待检测轮胎进行取样时，效率低、精度不足的问题，尚未有合理的解决方案。

发明内容

本申请实施例提供了一种用于轮胎多部位分离取样的自动取样机，以至少解决相关技术中存在的对待检测轮胎进行取样时，效率低、精度不足的问题。

根据本申请的一个实施例，提供了一种用于轮胎多部位分离取样的自动取样机，包括：配电控制箱，用于为所述自动取样机提供工作电流并控制所述自动取样机的电气组件；工作台，所述工作台设置在所述配电控制箱上方；样品放置台，所述样品放置台设置在所述工作台上方，用于放置待取样轮胎组件，所述待取样轮胎组件为沿轮胎径向切割的宽度为小于12cm轮胎部件；定位调节装置，滑动安装在所述样品放置台的第一侧面，用于对所述待取样轮胎组件进行固定；切削装置，包括切割刀头，设置在所述样品放置台的上方，用于对所述待取样轮胎组件进行切削取样；接触式位移传感器，安装在所述切削装置上，用于测量所述切割刀头与所述待取样轮胎组件上表面切削位置的轮廓高度，并在切削取样过程中实时将所述切削位置的轮廓高度发送到所述配电控制箱；所述配电控制箱还用于，在用户确定所述待取样轮胎组件对应的轮胎部位后，根据参数映射表确定所述待取样轮胎组件的切削深度，其中，所述切削深度为切削过程中所述切割刀头深入所述待取样轮胎组件的深度，所述参数映射表用于描述所述轮胎部位与所述切削深度的第一对应关系；驱动手轮，与所述配电控制箱电连接，所述驱动手轮包括X轴驱动手轮、Y轴驱动手轮和Z轴驱动手轮，所述X轴驱动手轮，用于在X轴方向驱动所述样品放置台，所述Y轴驱动手轮，用于在Y轴方向驱动所述样品放置台，所述Z轴驱动手轮，用于在Z轴方向驱动所述切削装置；所述配电控制箱还用于，根据所述切削位置的轮廓高度和所述切削深度确定所述切削装置在Z轴方向的目标高度，并控制所述Z轴驱动手轮的伺服电机，将所述切削装置调节到所述目标高度，使得所述切割刀头与所述待取样轮胎组件上表面接触，并在切削取样过程中实时调节所述Z轴驱动手轮来改变目标高度，以保证在一次切削取样过程中所述切削深度不变。

通过本申请实施例，通过用于轮胎多部位分离取样的自动取样机，替代人工切割轮胎取样，通过设置接触式位移传感器、驱动手轮和配电控制箱，配电控制箱根据切割刀头与待取样轮胎组件上表面的轮廓高度和待取样轮胎组件对应的切削深度，确定切削装置在Z轴方向的目标高度，然后控制Z轴驱动手轮将切削装置调节到目标高度，并在取样过程中实时调整切削装置的高度以保证切削深度不变，可以有效切割不同部位不同材质的待取样轮胎组件，使得取样精度更高。并且大大提高了轮胎的取样效率，避免了人为取样用力过猛时被刀具所伤，提高了操作安全系数，而且本申请实施例提供的取样机，结构简单，降低了制造成本，并且方便维护。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1是本申请实施例的一种用于轮胎多部位分离取样的自动取样机结构示意图；

图2是图1中切割刀头的放大示意图；

图3是图1中防护壳体放置在所述切割刀头上方时样本收集装置的正视图；

图4是图1中防护壳体放置在所述切割刀头上方时样本收集装置的俯视图。

附图标记说明

1，配电控制箱；2，工作台；3，样品放置台；4，X轴驱动手轮；5，Y轴驱动手轮；6，定位调节装置；61，第一定位调节装置；611，定位压块；612，定位调节螺栓；613，定位连杆；614，定位手柄；62，第二定位调节装置；7，切削装置；71，切割刀头；711，第一刀头，7111，第一切割面；7112，第二切割面；712，第二刀头；7121，第三切割面；7122，第四切割面；72，调频电机；8，Z轴驱动手轮；9，滑道；10，第一限位杆；11，第一行程开关；12，第二行程开关；13，接触式位移传感器；14，挡板；15，接料盒；16，样本收集装置；161，防护壳体；162，抽气电机；163，锥形收集管道；164，过滤孔板；17，液晶显示屏；18；待取样轮胎组件。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

实施例1

本申请实施例提供了一种用于轮胎多部位分离取样的自动取样机，图1是本申请实施例的一种用于轮胎多部位分离取样的自动取样机结构示意图，如图1所示，该取样机包括：配电控制箱1，用于为自动取样机提供工作电流并控制自动取样机的电气组件；工作台2，工作台2设置在配电控制箱1上方；样品放置台3，样品放置台3设置在工作台2上方，用于放置待取样轮胎组件18，待取样轮胎组件18为沿轮胎径向切割的宽度为小于12cm轮胎部件；定位调节装置6，滑动安装在样品放置台3的第一侧面，用于对待取样轮胎组件18进行固定；切削装置7，包括切割刀头71，设置在样品放置台3的上方，用于对待取样轮胎组件18进行切削取样；接触式位移传感器13，安装在所述切削装置7上，用于测量切割刀头71与待取样轮胎组件18上表面切削位置的轮廓高度，并在切削取样过程中实时将切削位置的轮廓高度发送到配电控制箱1；配电控制箱1还用于，在用户确定待取样轮胎组件18对应的轮胎部位后，根据参数映射表确定待取样轮胎组件18的切削深度，其中，切削深度为切割过程中切割刀头深入待取样轮胎组件18的深度，参数映射表用于描述轮胎部位与切削深度的第一对应关系；驱动手轮，与配电控制箱1电连接，驱动手轮包括X轴驱动手轮4、Y轴驱动手轮5和Z轴驱动手轮8，X轴驱动手轮4，用于在X轴方向驱动样品放置台3，Y轴驱动手轮5，用于在Y轴方向驱动样品放置台3，Z轴驱动手轮8，用于在Z轴方向驱动切削装置7；配电控制箱1还用于，根据所述轮廓高度和所述切削深度确定所述切削装置7在Z轴方向的目标高度，并控制Z轴驱动手轮8的伺服电机，将切削装置7调节到目标高度，使得所述切割刀头71与所述待取样轮胎组件18上表面接触，并在切削取样过程中实时调节所述Z轴驱动手轮8来改变目标高度，以保证在一次切削取样过程中所述切削深度不变。X、Y、Z轴方向为自然坐标系中的方向，X轴驱动手轮4、Y轴驱动手轮5和Z轴驱动手轮8的调节刻度精确到0.01mm。

X轴驱动手轮4，设置在工作台2和样品放置台3之间，用于在X轴方向调节样品放置台3；Y轴驱动手轮5，设置在工作台2和样品放置台3之间，用于在Y轴方向调节样品放置台3；Z轴驱动手轮8，与切削装置7连接，用于在Z轴方向调节切削装置7与样品放置台3的距离；其中，X、Y、Z轴方向为自然坐标系中的方向，X轴驱动手轮4、Y轴驱动手轮5和Z轴驱动手轮8的调节刻度精确到0.01mm。

需要说明的是，在样品放置台3和X轴驱动手轮4之间，设置有滚轮和滑道，在转动X轴驱动手轮4的时候，通过滚轮和滑道带动样品放置台3沿X轴方向滑动。同样，在样品放置台3和Y轴驱动手轮5之间，也设置有滚轮和滑道，在转动Y轴驱动手轮5的时候，通过滚轮和滑道带动样品放置台3沿Y轴方向滑动。

可选的实施方式中，切削装置7还包括：调频电机72，连接切割刀头71和配电控制箱1，配电控制箱1通过控制调频电机72调节切割刀头71的转速，其中，参数映射表还用于描述轮胎部位与转速的第二对应关系；切割刀头71包括至少两个沿圆周方向设置的刀头，刀头的方向一致且任意相邻两个刀头之间的角度大小相等。

需要说明的是，参数映射表中可以设置轮胎部位/材质与刀头转速和切削深度的对应关系，不同的轮胎部位/材质可以对应于不同的刀头转速和不同的切削深度，部分不同的轮胎部位/材质也可以对应于相同的刀头转速或相同的切削深度。本申请实施例中的参数映射表可以参考表1中的示例。需要说明的是，表1中的示例是一种可选的参数示例，不用以限定本申请中的参数取值。

表1

序号	部位	切削深度/mm	转速/rpm	切削系数
					1	胎面/Tread	0.6	8000	1.0
2	胎侧/Sidewall	0.4	8000	0.8
					3	胎圈包布/Chafer/Abrasion gum strip	0.4	6000	0.8
4	气密层/Innerliner and carcass ply	0.3	8000	0.6

操作人员将事先准备的参数映射表存入配电控制箱1内部的存储器中，配电控制箱1内部的处理器可以通过查找映射表，根据轮胎不同部位或不同材质找到对应的切削深度，通过调节Z轴驱动手轮8，使切削刀头71与待取样轮胎组件18接触，从而获得切削位置的轮廓高度。可选的实施方式中，切削深度为0.3～0.6mm。通过处理器控制Z轴驱动手轮8的伺服电机可以达到预设位置。

配电控制箱1上表面还可以设置液晶显示屏17，可以进行触摸操作，也可以显示控制信息或数据信息。

可选的实施方式中，切割刀头71包括两个沿圆周方向设置的刀头，分别为第一刀头711和第二刀头712，第一刀头711和第二刀头712之间的夹角为180°，第一刀头711包括第一切割面7111和第二切割面7112，第一切割面7111和第二切割面7112之间的夹角为30°～60°，第二刀头712包括第三切割面7121和第四切割面7122，第三切割面7121和第四切割面7122之间的夹角为30°～60°。

需要说明的是，刀头沿圆周方向设置，可以理解为顺时针设置或者逆时针设置。可以沿顺时针方向设置2个或3个或4个刀头，刀头弯曲的方向一致，也可以沿逆时针方向设置2个或3个或4个刀头，刀头弯曲的方向一致。整个切削取样过程为单程取样，朝向一个方向转动取样后，将刀头恢复到起始位置，重新开始取样。

调频电机72和切割刀头71之间通过销轴连接，调频电机72带动切割刀头71旋转，当旋转的切割刀头71接触到待取样轮胎组件18时，可以将待取样轮胎组件18上表面进行切削取样。针对待取样轮胎组件18不同的部位，不同的材质，可以通过Z轴驱动手轮8对切削装置7进行高度的调节(Z轴方向)来接触轮胎表面进行切割，同时调节切割刀头71的转速针对不同的材质进行切割。

在可选的实施方式中，切割刀头71可以包括两个沿圆周方向设置的刀头。图2是图1中切割刀头的放大示意图，如图2所示，切割刀头71包括第一刀头711和第二刀头712，第一刀头711和第二刀头712之间的夹角为180°。当设置3个刀头时，相邻刀头之间的夹角为120°，当设置4个刀头时，相邻刀头之间的夹角为90°。

第一刀头711包括第一切割面7111和第二切割面7112，第一切割面7111和第二切割面7112之间的第一夹角为30°～60°，第二刀头712包括第三切割面7121和第四切割面7122，第三切割面7121和第四切割面7122之间的第二夹角为30°～60°。其中，可以将第一夹角设置为30°，第二夹角设置为45°，也可以将第一夹角设置为45°，第二夹角设置为60°，也可以将第一夹角和第二夹角设置为相同的度数。其中，当切割刀头71包含2个刀头，第一夹角和第二夹角均为45°时，切割轮胎的效果最好，速度最快，取样效率最高。

可选的实施方式中，自动取样机还包括：滑道9，滑道9在样品放置台3的第一侧面沿X轴方向设置；定位调节装置6，沿滑道9滑动，定位调节装置6包括第一定位调节装置61和第二定位调节装置62，切削装置7位于第一定位调节装置61和第二定位调节装置62之间。

可选的实施方式中，第一定位调节装置61包括：定位压块611，定位压块611用于将待取样轮胎组件18固定在样品放置台3上，待取样轮胎组件18被固定时位于定位压块611和样品放置台3之间；定位调节螺栓612，用于在Z轴方向调节定位压块611与样品放置台3之间的距离；定位连杆613，连接定位压块611和定位手柄614；定位手柄614，用于将定位连杆613进行锁紧或打开。

放置待取样轮胎组件18之前，通过定位手柄614将定位连杆613抬起，带动定位压块611抬起，将待取样轮胎组件18放入定位压块611和样品放置台3之间，通过调节定位调节螺栓612，以产生合适的锁紧力，然后将定位手柄614落下，把定位压块611在待取样轮胎组件18上压住。

可选的实施方式中，自动取样机还包括：第一行程开关11，设置在调频电机72的第一侧面；第二行程开关12，设置在调频电机72的第二侧面，其中，第一侧面和第二侧面沿X轴方向相对设置；第一限位杆10，固定安装在第一定位调节装置61的定位手柄614上，并沿Y轴方向延伸，第一限位杆10的自由端与第一行程开关11沿X轴方向的延长线相交；第二限位杆(未图示)，固定安装在第二定位调节装置62的定位手柄上，并沿Y轴方向延伸，第二限位杆的自由端与第二行程开关12沿X轴方向的延长线相交；

其中，第一行程开关11和第二行程开关12分别与X轴驱动手轮4的电机电连接，当第一限位杆10与第一行程开关11接触时，第一行程开关11控制X轴驱动手轮4的电机，以驱动样品放置台3在X轴方向上向第二限位杆的方向移动，当第二限位杆与第二行程开关12接触时，第二行程开关12控制X轴驱动手轮4的电机，以驱动样品放置台3在X轴方向上向第一限位杆的方向移动。可以保证样品放置台3在安全距离内移动，避免刀头71与定位调节装置6相撞。

同时，可选方案中，可以在所述调频电机72内部设置扭矩传感器，当刀头71旋转的阻力矩大于预设阈值时，停止自动取样机的工作，在刀头71切割到坚硬的物体时，可有效地根据阻力矩识别出，并停止工作，避免刀头等部件的损坏。

需要说明的是，当进行轮胎样品组件切割时，调节Y轴方向样品放置台3的位置，使得切割刀头71位于待取样轮胎组件18的上方，然后根据样品部位不同，确定不同的取样深度(相当于切削深度)，并将切割刀头71在Z轴方向上调节到切削位置，然后驱动X轴驱动手轮4，在X轴方向上匀速移动样品放置台3，使得待取样轮胎组件18匀速通过高速旋转的切割刀头71，从而获取切割的样本。

可选的实施方式中，通过两个行程开关和两个限位杆的作用，可以使样品放置台3在安全距离内多次往返运动，直至人为停止或触发停止条件自动停止，但是样品切割的过程是单程的。例如，样品放置台3沿X轴方向移动，刀头71按照选定的切削深度1mm进行样品切割，当第二限位杆接触到第二行程开关后，刀头71向上升起，离开轮胎组件的上表面，样品放置台3沿X轴方向反向移动，当第一限位杆接触到第一行程开关后，刀头71下降一个切削深度*k mm，k是切削系数，然后重复进行样品切削。由于除胎面外，其他轮胎部位厚度较小，再次切削时，应逐次减小切削深度，以提高切削精度，防止轮胎不同部位的样品污染。具体的切削系数可以参见表1中的示例。

可选的实施方式中，自动取样机还包括：接料盒15，设置在样品放置台3的第二侧面，用于承接切割下来的样本；样本收集装置16，设置在切割装置7的上方，在切削待取样轮胎组件18时用于收集切割下来的所述样本。

可选的实施方式中，样本收集装置16包括：防护壳体161，在切割装置7工作时放置于切割装置7的上方；抽气电机162，连接配电控制箱1，用于提供抽取样本的动力；锥形收集管道163，连接防护壳体和抽气电机162；过滤孔板164，设置在锥形收集管道163和抽气电机162的连接处，过滤孔板164包括多个过滤孔，过滤孔的直径小于样本的长度和宽度。

通过本申请实施例的用于轮胎多部位分离取样的自动取样机，替代人工切割轮胎取样，通过设置接触式位移传感器、驱动手轮和配电控制箱，配电控制箱根据切割刀头与待取样轮胎组件上表面的轮廓高度和待取样轮胎组件对应的切削深度，确定切割装置在Z轴方向的目标高度，然后控制Z轴驱动手轮将切割装置调节到目标高度，可以有效切割不同部位不同材质的待取样轮胎组件，使得取样精度更高。并且大大提高了轮胎的取样效率，避免了人为取样用力过猛时被刀具所伤，提高了操作安全系数，而且本申请实施例提供的取样机，结构简单，降低了制造成本，并且方便维护。

需要说明的是，以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于轮胎多部位分离取样的自动取样机，其特征在于，包括：

配电控制箱(1)，用于为所述自动取样机提供工作电流并控制所述自动取样机的电气组件；

工作台(2)，所述工作台(2)设置在所述配电控制箱(1)上方；

样品放置台(3)，所述样品放置台(3)设置在所述工作台(2)上方，用于放置待取样轮胎组件(18)，所述待取样轮胎组件(18)为沿轮胎径向切割的宽度为小于12cm的轮胎部件；

定位调节装置(6)，滑动安装在所述样品放置台(3)的第一侧面，用于对所述待取样轮胎组件(18)进行固定；

切削装置(7)，包括切割刀头(71)，设置在所述样品放置台(3)的上方，用于对所述待取样轮胎组件(18)进行切削取样；

接触式位移传感器(13)，安装在所述切削装置(7)上，用于测量所述切割刀头(71)与所述待取样轮胎组件(18)上表面切削位置的轮廓高度，并在切削取样过程中实时将所述切削位置的轮廓高度发送到所述配电控制箱(1)；所述配电控制箱(1)还用于，在用户确定所述待取样轮胎组件(18)对应的轮胎部位后，根据参数映射表确定所述待取样轮胎组件(18)的切削深度，其中，所述切削深度为切削过程中所述切割刀头深入所述待取样轮胎组件(18)的深度，所述参数映射表用于描述所述轮胎部位与所述切削深度的第一对应关系；

驱动手轮，所述驱动手轮包括X轴驱动手轮(4)、Y轴驱动手轮(5)和Z轴驱动手轮(8)，所述X轴驱动手轮(4)，用于在X轴方向驱动所述样品放置台(3)，所述Y轴驱动手轮(5)，用于在Y轴方向驱动所述样品放置台(3)，所述Z轴驱动手轮(8)，用于在Z轴方向驱动所述切削装置(7)；

所述配电控制箱(1)还用于，根据所述切削位置的轮廓高度和所述切削深度确定所述切削装置(7)在Z轴方向的目标高度，并控制所述Z轴驱动手轮(8)的伺服电机，将所述切削装置(7)调节到所述目标高度，使得所述切割刀头(71)与所述待取样轮胎组件(18)上表面接触，并在切削取样过程中实时调节所述Z轴驱动手轮(8)来改变目标高度，以保证在一次切削取样过程中所述切削深度不变。

2.根据权利要求1所述的自动取样机，其特征在于，所述切削装置(7)还包括：

调频电机(72)，连接所述切割刀头(71)和所述配电控制箱(1)，所述配电控制箱(1)通过控制所述调频电机(72)调节所述切割刀头(71)的转速，其中，所述参数映射表还用于描述所述轮胎部位与所述转速的第二对应关系；

所述切割刀头(71)包括至少两个沿圆周方向设置的刀头，所述刀头的方向一致且任意相邻两个刀头之间的角度大小相等。

3.根据权利要求2所述的自动取样机，其特征在于，

所述切割刀头(71)包括两个沿圆周方向设置的刀头，分别为第一刀头(711)和第二刀头(712)，所述第一刀头(711)和所述第二刀头(712)之间的夹角为180°，所述第一刀头(711)包括第一切割面(7111)和第二切割面(7112)，所述第一切割面(7111)和所述第二切割面(7112)之间的夹角为30°～60°，所述第二刀头(712)包括第三切割面(7121)和第四切割面(7122)，所述第三切割面(7121)和所述第四切割面(7122)之间的夹角为30°～60°。

4.根据权利要求2所述的自动取样机，其特征在于，所述自动取样机还包括：

滑道(9)，所述滑道(9)在所述样品放置台(3)的所述第一侧面沿X轴方向设置；

所述定位调节装置(6)沿所述滑道(9)滑动，其中，所述定位调节装置(6)包括第一定位调节装置(61)和第二定位调节装置(62)，所述切削装置(7)位于所述第一定位调节装置(61)和所述第二定位调节装置(62)之间。

5.根据权利要求4所述的自动取样机，其特征在于，所述第一定位调节装置(61)包括：

定位压块(611)，所述定位压块(611)用于将所述待取样轮胎组件(18)固定在所述样品放置台(3)上，所述待取样轮胎组件(18)被固定时位于定位压块(611)和所述样品放置台(3)之间；

定位调节螺栓(612)，用于在Z轴方向调节所述定位压块(611)与所述样品放置台(3)之间的距离；

定位连杆(613)，连接所述定位压块(611)和定位手柄(614)；

所述定位手柄(614)，用于将所述定位连杆(613)进行锁紧或打开。

6.根据权利要求4所述的自动取样机，其特征在于，所述自动取样机还包括：

第一行程开关(11)，设置在所述调频电机(72)的第一侧面；

第二行程开关(12)，设置在所述调频电机(72)的第二侧面，其中，所述第一侧面和所述第二侧面沿X轴方向相对设置；

第一限位杆(10)，固定安装在所述第一定位调节装置(61)的定位手柄(614)上，并沿Y轴方向延伸，所述第一限位杆(10)的自由端与所述第一行程开关(11)沿所述X轴方向的延长线相交；

第二限位杆，固定安装在所述第二定位调节装置(62)的定位手柄上，并沿Y轴方向延伸，所述第二限位杆的自由端与所述第二行程开关(12)沿所述X轴方向的延长线相交；

其中，所述第一行程开关(11)和所述第二行程开关(12)分别与所述X轴驱动手轮(4)的电机电连接，当所述第一限位杆(10)与所述第一行程开关(11)接触时，所述第一行程开关(11)控制所述X轴驱动手轮(4)的电机，以驱动所述样品放置台(3)在X轴方向上向所述第二限位杆的方向移动，当所述第二限位杆与所述第二行程开关(12)接触时，所述第二行程开关(12)控制所述X轴驱动手轮(4)的电机，以驱动所述样品放置台(3)在X轴方向上向所述第一限位杆(10)的方向移动。

7.根据权利要求2所述的自动取样机，其特征在于，所述自动取样机还包括：

扭矩传感器，设置在所述调频电机(72)内部，当所述刀头(71)阻力矩大于预设阈值时，停止自动取样机的工作。

8.根据权利要求1所述的自动取样机，其特征在于，所述自动取样机还包括：

接料盒(15)，设置在所述样品放置台3的第二侧面，用于承接切削下来的样本；

样本收集装置(16)，设置在所述切削装置(7)的上方，在切削所述待取样轮胎组件(18)时用于收集切削下来的所述样本。

9.根据权利要求8所述的自动取样机，其特征在于，所述样本收集装置(16)包括：

防护壳体(161)，在所述切削装置(7)工作时放置于所述切削装置(7)的上方；

抽气电机(162)，连接所述配电控制箱(1)，用于提供抽取所述样本的动力；

锥形收集管道(163)，连接所述防护壳体和抽气电机(162)；

过滤孔板(164)，设置在所述锥形收集管道(163)和所述抽气电机(162)的连接处，所述过滤孔板(164)包括多个过滤孔，所述过滤孔的直径小于所述样本的长度和宽度。

10.根据权利要求1所述的自动取样机，其特征在于，所述切削深度为0.3～0.6mm。

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