CN112983821B - 压缩机、制冷系统和制冷设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及制冷设备技术领域，具体地，提供了一种压缩机、制冷系统和制冷设备，其中，压缩机包括：气缸，气缸设置有第一工作腔、滑片槽、通道、第一吸气口、第一排气口、第二吸气口、第二排气口、第三吸气口和第三排气口；第一活塞，可转动地设于第一工作腔；滑片，可往复运动地设于滑片槽，滑片的一端伸出滑片槽并与第一活塞转动连接，滑片槽位于滑片的另一端的部分形成第二工作腔；第二活塞，可往复运动地设于通道，第二活塞的一端伸出通道并与第一活塞相抵接，通道位于第二活塞的另一端的部分形成第三工作腔；其中，第二工作腔的排量V2与第三工作腔的排量V3满足：V3＞1.1V2。本发明有利于缩小压缩机的压缩比，提升压缩机的能效。

Description

压缩机、制冷系统和制冷设备

技术领域

本发明涉及制冷设备技术领域，具体而言，涉及一种压缩机、一种制冷系统和一种制冷设备。

背景技术

空调器主要由四大部件构成，分别为压缩机、冷凝器、蒸发器、节流元件，其中冷暖机型还设置有四通阀以切换冷媒方向。压缩机吸入低压冷媒进行压缩到高压，高压高温冷媒进入到冷凝器进行换热，把高温高压的冷媒变成低温高压的状态，而后进入节流元件进行节流，在节流过程中冷媒会进入两相区，进而产生气体，若不对气体进行分离则气液混合物状态的冷媒会进入蒸发器进行蒸发。而此处产生的气体冷媒进入蒸发器无法产生有效的制冷量，但是若该气体冷媒压力降低后再进入压缩机进行压缩的话则该部分气体压比会增大，导致压缩机功耗增加，压缩机性能下降的问题。故目前空调行业内存在二级压缩、多级压缩、独立压缩等技术，其实现的常规手段为在空调系统中设置气液分离器，把气体和液体分离开，然后把气体导入到压缩机内部进行压缩。但是分离后的液体继续节流到蒸发压力还是会继续产生气体，若能进一步的对二次产生的气体进行分离导入压缩机压缩，可以再次降低压缩机功耗，改善压缩机性能。

另外为了实现上述目的压缩机结构需改善，目前行业内在现有旋转式压缩机上去增加一个旋转式压缩腔，通过对此压缩腔进行相关设计与匹配，来实现上述的技术目的。但是该设计结构导致增加旋转式压缩腔的成本，其相应的一系列结构的成本居高不下。

发明内容

本发明旨在解决或改善现有技术中存在的如何兼顾压缩机性能和生产成本的技术问题。

为此，本发明的第一方面提出了一种压缩机。

本发明的第二方面提出了一种制冷系统。

本发明的第三方面提出了一种制冷设备。

有鉴于此，本发明的一方面提出了一种压缩机，压缩机包括：气缸，气缸设置有第一工作腔、滑片槽、通道、第一吸气口、第一排气口、第二吸气口、第二排气口、第三吸气口和第三排气口，第一吸气口和第一排气口均与第一工作腔相连通；第一活塞，可转动地设于第一工作腔；滑片，可往复运动地设于滑片槽，滑片的一端伸出滑片槽并与第一活塞转动连接，滑片槽位于滑片的另一端的部分形成第二工作腔，第二吸气口和第二排气口均与第二工作腔相连通；第二活塞，可往复运动地设于通道，第二活塞的一端伸出通道并与第一活塞相抵接，通道位于第二活塞的另一端的部分形成第三工作腔，第三吸气口和第三排气口均与第三工作腔相连通；其中，第二工作腔的排量V2与第三工作腔的排量V3满足：V3＞1.1V2。

本发明提供的一种压缩机包括气缸、第一活塞、滑片和第二活塞。其中，气缸包括第一工作腔、滑片槽、通道、第一吸气口、第一排气口、第二吸气口、第二排气口、第三吸气口和第三排气口。合理设置气缸、第一活塞、滑片和第二活塞的配合结构。使得第一活塞可转动地设于第一工作腔，滑片可滑动地设于滑片槽，且滑片能够相对于滑片槽往复运动，滑片的一端伸出滑片槽并与第一活塞转动连接；第二活塞可滑动地设于通道，第二活塞能够相对于通道往复运动，且第二活塞的一端伸出通道并与第一活塞相抵接。

可以理解的是，滑片槽位于滑片的另一端的部分形成第二工作腔，滑片相对于滑片槽运动，以改变第二工作腔的容积，以此实现吸气与压缩。当滑片由第二工作腔向第一活塞方向移动时，第二工作腔的容积变大。当滑片由第一活塞向第二工作腔方向移动时，第二工作腔的容积变小，以压缩第二工作腔内的气体，在压力作用下气体可排出第二工作腔。

可以理解的是，通道位于第二活塞的另一端的部分形成第三工作腔，第二活塞相对于通道运动，以改变第三工作腔的容积，以此实现吸气与压缩。当第二活塞由第三工作腔向第一活塞方向移动时，第三工作腔的容积变大。当第二活塞由第一活塞向第三工作腔方向移动时，第三工作腔的容积变小，以压缩第三工作腔内的气体，在压力作用下气体可排出第三工作腔。

具体地，第二活塞的一端伸出通道并与第一活塞相抵接，第一活塞转动以推动第二活塞往复运动。

具体地，第一吸气口和第一排气口均与第一工作腔相连通，第一工作腔通过第一吸气口吸入经过换热器后的低压冷媒，压缩至排气压力后通过第一排气口排出。第二工作腔通过第二吸气口吸入经气液分离装置分离出来的气态冷媒，压缩至排气压力后从第二工作腔排出。第三工作腔通过第三吸气口吸入经气液分离装置分离出来的气态冷媒，压缩至排气压力后从第三工作腔排出。上述各个工作腔压缩完的冷媒变成高温高压冷媒。该设置实现多次分离气液混合冷媒中的蒸汽，并使分离出来的蒸汽分别送入第二工作腔和第三工作腔，防止冷媒压力进一步降低，有利于缩小压缩机的压缩比，降低压缩机的功耗，可有效提升压缩机的能效。

具体地，第一吸气口和第一排气口均与第一工作腔相连通，第一工作腔通过第一吸气口吸入经过换热器后的低压冷媒，压缩至排气压力后通过第一排气口排出。第二工作腔通过第二吸气口吸入经气液分离装置分离出来的气态冷媒，压缩至排气压力后从第二工作腔排出。第三工作腔通过第三吸气口吸入经换热器后的冷媒，压缩至排气压力后通过第三排气口排出。上述各个工作腔压缩完的冷媒变成高温高压冷媒。该设置不仅可以实现有效的气液分离，缩小分离出来的气体的压缩比，来降低压缩机的功耗，同时由于第三吸气口和第一吸气口吸入的是经过不同换热器换热后的冷媒，可以达到不同的蒸发温度，从而有利于提高压缩机的能效，以及可以应用在多个其他有制冷需求的场合，如家用或商用冰箱。例如，与流向第三吸气口的冷媒进行换热的换热器为第一换热器，与流向第一吸气口的冷媒进行换热的换热器为第二换热器。第一换热器可以置于冷藏室，第一换热器相对于第二换热器具有更高的蒸发温度，第二换热器可以置于冷冻室。

该设置在现有气缸的基础上通过增设通道，并使第二活塞与通道配合使用，以在保证压缩机能效的同时，有利于实现压缩机的紧凑化及小型化，可降低压缩机的改造成本。

进一步地，第二工作腔的排量V2与第三工作腔的排量V3满足：V3＞1.1V2，该设置限定出了第二工作腔的排量与第三工作腔的排量的关系，可实现压缩机能效的最优化。若第二工作腔的排量V2与第三工作腔的排量V3不满足上述关系，则，第二工作腔和/或第三工作腔内会进入液态冷媒，那么压缩机运行时，压缩机的零部件就会受到冲击，并增大磨损量，进而会降低压缩机的能效。

根据本发明上述的压缩机，还可以具有以下附加技术特征：

在上述技术方案中，进一步地，第一工作腔的排量V1、第二工作腔的排量V2与第三工作腔的排量V3满足：

，且

。

在该技术方案中，通过合理设置第一工作腔的排量V1、第二工作腔的排量V2及第三工作腔的排量V3的关系，使之满足

，且

，可以保证压缩机使用的可靠性，避免向工作腔内回液现象发生，可实现压缩机能效的最优化。

在上述任一技术方案中，进一步地，第二活塞包括：第一连接部；第二连接部，与第一连接部的一端相连接，第二连接部的一部分凸出于第一连接部的周侧壁；其中，第一连接部的另一端伸出通道并与第一活塞相抵接。

在该技术方案中，第二活塞包括第一连接部和第二连接部，第一连接部的一端与第二连接部相连接，第一连接部的另一端伸出通道并与第一活塞相抵接，也即，第二连接部通过第一连接部与第一活塞相连接。第一活塞运动以推动第二连接部相对于通道往复运动，从而实现吸气压缩排气的功能。

可以理解的是，第二连接部的一部分凸出于第一连接部的周侧壁，故而第二连接部与通道的内壁之间的间隙小于第一连接部与通道的内壁之间的间隙。也即第二连接部相对于通道往复运动时以改变第三工作腔的容积，以此实现吸气与压缩。

通过合理第一连接部和第二连接部的配合结构，以在保证第三工作腔吸气压缩排气的有效性及可行性的同时，减少了第二活塞的材料投入，有利于降低第二活塞的重量，实现第二活塞的轻量化，且可降低产品的生产成本。

在上述任一技术方案中，进一步地，沿第一活塞至第二活塞的方向，第二连接部的长度L与第二活塞的外径的最大值D满足：

。

在该技术方案中，合理设置了第二活塞的结构，使得沿第一活塞至第二活塞的方向，第二连接部的长度L与第二活塞的外径的最大值D满足：

。即，限定了第二活塞与通道的壁面的配合面积，可保证第二活塞能够在通道内顺畅运动，不会出现第二活塞倾覆、卡死等现象。

在上述任一技术方案中，进一步地，第二连接部设置有凹部，凹部位于第一连接部的周侧。

在该技术方案中，通过合理设置第二连接部的结构，使得第二连接部设置有凹部，且使凹部位于第一连接部的周侧，凹部地设置减少了第二活塞的材料投入，有利于减轻第二活塞的重量，实现产品的轻量化，可保证第二活塞相对于通道往复运动的稳定性及有效性，且可降低产品的生产成本。

在上述任一技术方案中，进一步地，凹部为绕第一连接部周向布置的环形结构，环形结构的外径d与第二活塞的外径的最大值D满足：

。

在该技术方案中，凹部为绕第一连接部周向布置的环形结构，该设置可保证第二活塞材料分布的均衡性及一致性，避免因布局材料多而导致第二活塞易倾覆的情况发生，为第二活塞在通道内顺畅运动提供了结构支撑。

进一步地，通过设置使得环形结构的外径d与第二活塞的外径的最大值D满足：

，即，限定了凹部与第二连接部的周侧壁之间的间距，以保证第二活塞往复运动的稳定性及可靠性。

若环形结构的外径d与第二活塞的外径的最大值D的比值大于0.75，则易出现第二活塞受力而发生较大形变，从而引起冷媒泄漏，使压缩机性能下降。

若环形结构的外径d与第二活塞的外径的最大值D的比值小于0.3，则，第二活塞减重效果不明显，第二活塞的重量大，生产成本高。

在上述任一技术方案中，进一步地，第二活塞设置有凸台，第二活塞向气缸外部方向运动能够使凸台伸入第三排气口。

在该技术方案中，通过合理设置第二活塞的结构，使得第二活塞设置有凸台，这样，第二活塞向气缸外部方向运动，以压缩第三工作腔内的气体，当第二活塞运动至预设位置时，凸台能够伸入第三排气口，以挤压出第三排气口内的高压气体，减小压缩机的余隙容积，改善容积效率，减小第三工作腔的高压膨胀问题，改善第三工作腔的压缩效率。

具体地，凸台的外壁形状与第三排气口的口壁形状相适配。以保证挤压气体的效率。

具体地，凸台背离第一活塞的端面设置有倒角，倒角具有导向的作用，以保证凸台能够顺利插入第三排气口。

在上述任一技术方案中，进一步地，凸台设于第二连接部背离第一连接部的一侧。

在该技术方案中，通过合理设置凸台的位置，使得凸台设于第二连接部背离第一连接部的一侧，该设置在保证挤压出第三排气口内的高压气体的有效性及可行性的同时，可避免阻碍第二活塞运动的情况发生。

在上述任一技术方案中，进一步地，第一连接部包括：连接杆，连接杆的第一端与第二连接部相连接；滚动结构，滚动结构与连接杆的第二端滚动连接，且滚动结构与第一活塞相抵接。

在该技术方案中，第一连接部包括连接杆和滚动结构。滚动结构与连接杆的第二端滚动连接，且滚动结构与第一活塞相抵接，这样，第二连接部能够通过滚动结构相对于第一活塞转动。

可以理解的是，第一活塞与第二活塞接触时，由于压缩机在高转速运转下线速度大，转速越高，第一活塞和第二活塞的接触处的线速度越大，则摩擦磨损越大，可降低压缩机的使用性能。本申请通过限定连接杆、滚动结构、第一活塞的配合结构，使得第二活塞与第一活塞之间为滚动摩擦，降低摩擦力，进而可降低压缩机的能耗，改善压缩机的使用性能及可靠性。

在上述任一技术方案中，进一步地，连接杆的第二端设置有球形槽；滚动结构包括滚珠，滚珠的一部分位于球形槽内，滚珠位于球形槽外的部分与第一活塞相抵接。

在该技术方案中，滚动结构为滚珠，滚珠位于球形槽和第一活塞之间，滚珠与球形槽相匹配，滚珠能够在球形槽内旋转。球形槽为位于其内的滚珠起到约束限位的作用，能够避免滚珠工作时移位、错位的情况发生。位于球形槽外部的滚珠与第一活塞滑动连接，可保证第一活塞驱动第二活塞往复运动的有效性及可行性。

在上述任一技术方案中，进一步地，第一连接部和第二连接部为一体式结构。

在该技术方案中，第一连接部和第二连接部为一体式结构，该结构设置由于省去了第一连接部和第二连接部的装配工序，故而简化了第一连接部和第二连接部的装配及后续拆卸的工序，有利于提升装配及拆卸效率，进而可降低生产及维护成本。另外，第一连接部和第二连接部一体式连接可保证第二活塞成型的尺寸精度要求。

在上述任一技术方案中，进一步地，第二活塞为以下任一种：高速钢活塞、不锈钢活塞或硬质合金钢活塞。

在上述任一技术方案中，进一步地，第二活塞的外表面形成有渗氮层。

在该技术方案中，第二活塞的外表面形成有渗氮层，能够提升第二活塞的耐磨性，改善第二活塞的使用性能及可靠性，有利于延长产品的使用寿命。

本发明的第二方面提出了一种制冷系统，包括：如第一方面中任一技术方案的压缩机。

本发明提供的制冷系统，因包括如第一方面中任一技术方案的压缩机，因此，具有上述压缩机的全部有益效果，在此不做一一陈述。

在上述技术方案中，进一步地，制冷系统还包括：第一换热器，压缩机的第一排气口、第二排气口和第三排气口均与第一换热器的一端相连通；第一节流装置，第一节流装置的一端与第一换热器的另一端相连通；第一气液分离装置，第一气液分离装置的入口与第一节流装置的另一端相连通，第一气液分离装置的第一出口与压缩机的第二吸气口相连通；第二节流装置，第二节流装置的一端与第一气液分离装置的第二出口相连通；第二气液分离装置，第二气液分离装置的入口与第二节流装置的另一端相连通，第二气液分离装置的第一出口与压缩机的第三吸气口相连通；第三节流装置，第三节流装置的一端与第二气液分离装置的第二出口相连通；第二换热器，第二换热器的一端与第三节流装置的另一端相连通，第二换热器的另一端与压缩机的第一吸气口相连通。

在该技术方案中，制冷系统还包括第一换热器、第一节流装置、第一气液分离装置、第二节流装置、第二气液分离装置、第三节流装置和第二换热器。也即，制冷系统包括两个换热器、三个节流装置、两个气液分离装置和压缩机。

冷媒流经第一换热器（具体地，冷凝器）后进入到第一节流装置进行节流，节流后会产生一部分气体，采用第一气液分离装置把介质中的液体与气体分离开。分离出的气体压力为Pm1，该气体通过第二吸气口进入到第二工作腔进行压缩，分离出的液体继续通过第二节流装置再次节流，节流后会产生一部分气体，产生的气体通过第二气液分离装置进行分离。分离出的气体的压力为Pm2，该气体通过第三吸气口进入到第三工作腔进行压缩。分离出来的液体继续通过第三节流装置再次节流，节流完后进入第二换热器进行热交换，最后产生的低压低温的冷媒通过第一吸气口进入到第一工作腔进行压缩。

上述各个工作腔压缩完的气体变成高温高压的冷媒，冷媒压力为Pd。该设置可以实现把蒸汽单独分离出来并压缩，防止其压力进一步降低，缩小其压缩比，降低压缩机功耗，有利于提升压缩机能效。

在上述任一技术方案中，进一步地，制冷系统还包括：第三换热器，压缩机的第一排气口、第二排气口和第三排气口均与第三换热器的一端相连通；第四节流装置，第四节流装置的一端与第三换热器的另一端相连通；第三气液分离装置，第三气液分离装置的入口与第四节流装置的另一端相连通，第三气液分离装置的第一出口与压缩机的第二吸气口相连通；第五节流装置，第五节流装置的一端与第三气液分离装置的第二出口相连通；第四换热器；第六节流装置，第六节流装置的一端和第五节流装置的另一端均与第四换热器的一端相连通，第四换热器的另一端与压缩机的第三吸气口相连通；第五换热器，第五换热器的一端与第六节流装置的另一端相连通，第五换热器的另一端与压缩机的第一吸气口相连通。

在该技术方案中，制冷系统还包括第三换热器、第四节流装置、第三气液分离装置、第五节流装置、第四换热器、第六节流装置和第五换热器。即，制冷系统包括三个换热器、三个节流装置、一个气液分离装置和压缩机。

制冷系统包括三个换热器，三个换热器分别为第三换热器、第四换热器和第五换热器。

冷媒流经第三换热器（具体地，冷凝器）后进入到第四节流装置进行节流，节流后会产生一部分气体，采用第三气液分离装置把介质中的液体与气体分离开。分离出的气体压力为Pm，该气体通过第二吸气口进入到第二工作腔进行压缩，分离出的液体继续通过第五节流装置再次节流，节流完后一部分冷媒进入第四换热器进行热交换，经过换热后的冷媒通过第三吸气口进入到第三工作腔进行压缩。经过第五节流装置节流后的冷媒通过第六节流装置再次节流，节流完后冷媒进入第五换热器进行热交换，经过换热后的冷媒通过第一吸气口进入到第一工作腔进行压缩。

该设置不仅可以实现有效的气液分离，缩小分离出来的气体的压缩比，来降低压缩机的功耗。同时由于设置了二个蒸发器（两个蒸发器为第四换热器和第五换热器），可以实现不同的蒸发温度，从而提高制冷系统的能效，以及可以应用在多个其他有制冷需求的场合，如家用或商用冰箱。第四换热器可以置于冷藏室，相比于第五换热器具有更高的蒸发温度。第五换热器可以置于冷冻室。通过不同工作腔的排量比来实现能力的合理分配，最终改善整个制冷系统的能效。

本发明的第三方面提出了一种制冷设备，包括：如第二方面的制冷系统。

本发明提供的制冷设备，因包括如第二方面的制冷系统，因此，具有上述制冷系统的全部有益效果，在此不做一一陈述。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了本发明的一个实施例的压缩机的结构示意图；

图2示出了本发明的一个实施例的压缩机的剖视图；

图3为图2所示的压缩机的A处局部放大图；

图4示出了本发明的一个实施例的第二活塞的结构示意图；

图5示出了本发明的另一个实施例的第二活塞的结构示意图；

图6示出了本发明的一个实施例的制冷系统的结构示意图；

图7示出了本发明的另一个实施例的制冷系统的结构示意图。

其中，图1至图7中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100压缩机，110气缸，112第一工作腔，114滑片槽，116通道，118第一吸气口，120第一排气口，122第二吸气口，124第二排气口，126第三吸气口，128第三排气口，130第一活塞，140滑片，150第二工作腔，160第二活塞，162第一连接部，164第二连接部，166凹部，168凸台，170连接杆，172滚动结构，180第三工作腔，200制冷系统，202第一换热器，204第一节流装置，206第一气液分离装置，208第二节流装置，210第二气液分离装置，212第三节流装置，214第二换热器，216第三换热器，218第四节流装置，220第三气液分离装置，222第五节流装置，224第四换热器，226第六节流装置，228第五换热器。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图7描述根据本发明一些实施例的压缩机100、制冷系统200和制冷设备。

实施例1：

如图1和图2所示，本发明第一方面的实施例提出了一种压缩机100包括气缸110、第一活塞130、滑片140和第二活塞160。

气缸110设置有第一工作腔112、滑片槽114、通道116、第一吸气口118、第一排气口120、第二吸气口122、第二排气口124、第三吸气口126和第三排气口128，第一吸气口118和第一排气口120均与第一工作腔112相连通。

第一活塞130可转动地设于第一工作腔112。

滑片140可往复运动地设于滑片槽114，滑片140的一端伸出滑片槽114并与第一活塞130转动连接，滑片槽114位于滑片140的另一端的部分形成第二工作腔150，第二吸气口122和第二排气口124均与第二工作腔150相连通。

第二活塞160可往复运动地设于通道116，第二活塞160的一端伸出通道116并与第一活塞130相抵接，通道116位于第二活塞160的另一端的部分形成第三工作腔180，第三吸气口126和第三排气口128均与第三工作腔180相连通。

其中，第二工作腔150的排量V2与第三工作腔180的排量V3满足：V3＞1.1V2。

详细地，压缩机100包括气缸110、第一活塞130、滑片140和第二活塞160。其中，气缸110包括第一工作腔112、滑片槽114、通道116、第一吸气口118、第一排气口120、第二吸气口122、第二排气口124、第三吸气口126和第三排气口128。合理设置气缸110、第一活塞130、滑片140和第二活塞160的配合结构。使得第一活塞130可转动地设于第一工作腔112，滑片140可滑动地设于滑片槽114，且滑片140能够相对于滑片槽114往复运动，滑片140的一端伸出滑片槽114并与第一活塞130转动连接；第二活塞160可滑动地设于通道116，第二活塞160能够相对于通道116往复运动，且第二活塞160的一端伸出通道116并与第一活塞130相抵接。

可以理解的是，滑片槽114位于滑片140的另一端的部分形成第二工作腔150，滑片140相对于滑片槽114运动，以改变第二工作腔150的容积，以此实现吸气与压缩。当滑片140由第二工作腔150向第一活塞130方向移动时，第二工作腔150的容积变大。当滑片140由第一活塞130向第二工作腔150方向移动时，第二工作腔150的容积变小，以压缩第二工作腔150内的气体，在压力作用下气体可排出第二工作腔150。

可以理解的是，通道116位于第二活塞160的另一端的部分形成第三工作腔180，第二活塞160相对于通道116运动，以改变第三工作腔180的容积，以此实现吸气与压缩。当第二活塞160由第三工作腔180向第一活塞130方向移动时，第三工作腔180的容积变大。当第二活塞160由第一活塞130向第三工作腔180方向移动时，第三工作腔180的容积变小，以压缩第三工作腔180内的气体，在压力作用下气体可排出第三工作腔180。

具体地，第二活塞160的一端伸出通道116并与第一活塞130相抵接，第一活塞130转动以推动第二活塞160往复运动。

具体地，第一吸气口118和第一排气口120均与第一工作腔112相连通，第一工作腔112通过第一吸气口118吸入经过换热器后的低压冷媒，压缩至排气压力后通过第一排气口120排出。第二工作腔150通过第二吸气口122吸入经气液分离装置分离出来的气态冷媒，压缩至排气压力后从第二工作腔150排出。第三工作腔180通过第三吸气口126吸入经气液分离装置分离出来的气态冷媒，压缩至排气压力后从第三工作腔180排出。上述各个工作腔压缩完的冷媒变成高温高压冷媒。该设置实现多次分离气液混合冷媒中的蒸汽，并使分离出来的蒸汽分别送入第二工作腔150和第三工作腔180，防止冷媒压力进一步降低，有利于缩小压缩机100的压缩比，降低压缩机100的功耗，可有效提升压缩机100的能效。

具体地，第一吸气口118和第一排气口120均与第一工作腔112相连通，第一工作腔112通过第一吸气口118吸入经过换热器后的低压冷媒，压缩至排气压力后通过第一排气口120排出。第二工作腔150通过第二吸气口122吸入经气液分离装置分离出来的气态冷媒，压缩至排气压力后从第二工作腔150排出。第三工作腔180通过第三吸气口126吸入经换热器后的冷媒，压缩至排气压力后通过第三排气口128排出。上述各个工作腔压缩完的冷媒变成高温高压冷媒。该设置不仅可以实现有效的气液分离，缩小分离出来的气体的压缩比，来降低压缩机100的功耗，同时由于第三吸气口126和第一吸气口118吸入的是经过不同换热器换热后的冷媒，可以达到不同的蒸发温度，从而有利于提高压缩机100的能效，以及可以应用在多个其他有制冷需求的场合，如家用或商用冰箱。例如，与流向第三吸气口126的冷媒进行换热的换热器为第一换热器202，与流向第一吸气口118的冷媒进行换热的换热器为第二换热器214。第一换热器202可以置于冷藏室，第一换热器202相对于第二换热器214具有更高的蒸发温度，第二换热器214可以置于冷冻室。

该设置在现有气缸110的基础上通过增设通道116，并使第二活塞160与通道116配合使用，以在保证压缩机100能效的同时，有利于实现压缩机100的紧凑化及小型化，可降低压缩机100的改造成本。

进一步地，第二工作腔150的排量V2与第三工作腔180的排量V3满足：V3＞1.1V2，该设置限定出了第二工作腔150的排量与第三工作腔180的排量的关系，可实现压缩机100能效的最优化。若第二工作腔150的排量V2与第三工作腔180的排量V3不满足上述关系，则，第二工作腔150和/或第三工作腔180内会进入液态冷媒，那么压缩机100运行时，压缩机100的零部件就会受到冲击，并增大磨损量，进而会降低压缩机100的能效。

具体地，压缩机100为旋转式压缩机。

具体地，第一活塞130在曲轴的带动下可在第一工作腔112内进行偏心形式的转动，从而实现对冷媒的压缩，第一活塞130转动能够带动滑片140相对于滑片槽114往复运动。

具体地，滑片槽114和通道116均与第一工作腔112相连通。

实施例2：

在实施例1的基础上，实施例2提供了一种压缩机100包括气缸110、第一活塞130、滑片140和第二活塞160。

气缸110设置有第一工作腔112、滑片槽114、通道116、第一吸气口118、第一排气口120、第二吸气口122、第二排气口124、第三吸气口126和第三排气口128，第一吸气口118和第一排气口120均与第一工作腔112相连通。

第一活塞130可转动地设于第一工作腔112。

滑片140可往复运动地设于滑片槽114，滑片140的一端伸出滑片槽114并与第一活塞130转动连接，滑片槽114位于滑片140的另一端的部分形成第二工作腔150，第二吸气口122和第二排气口124均与第二工作腔150相连通。

第二活塞160可往复运动地设于通道116，第二活塞160的一端伸出通道116并与第一活塞130相抵接，通道116位于第二活塞160的另一端的部分形成第三工作腔180，第三吸气口126和第三排气口128均与第三工作腔180相连通。

其中，第二工作腔150的排量V2与第三工作腔180的排量V3满足：V3＞1.1V2。

进一步地，第一工作腔112的排量V1、第二工作腔150的排量V2与第三工作腔180的排量V3满足：

，且

。

详细地，通过合理设置第一工作腔112的排量V1、第二工作腔150的排量V2及第三工作腔180的排量V3的关系，使之满足

，且

，可以保证压缩机100使用的可靠性，避免向工作腔内回液现象发生，可实现压缩机100能效的最优化。

实施例3：

如图4和图5所示，在实施例1或实施例2的基础上，实施例3提供了一种压缩机100包括气缸110、第一活塞130、滑片140和第二活塞160。

气缸110设置有第一工作腔112、滑片槽114、通道116、第一吸气口118、第一排气口120、第二吸气口122、第二排气口124、第三吸气口126和第三排气口128，第一吸气口118和第一排气口120均与第一工作腔112相连通。

第一活塞130可转动地设于第一工作腔112。

滑片140可往复运动地设于滑片槽114，滑片140的一端伸出滑片槽114并与第一活塞130转动连接，滑片槽114位于滑片140的另一端的部分形成第二工作腔150，第二吸气口122和第二排气口124均与第二工作腔150相连通。

第二活塞160可往复运动地设于通道116，第二活塞160的一端伸出通道116并与第一活塞130相抵接，通道116位于第二活塞160的另一端的部分形成第三工作腔180，第三吸气口126和第三排气口128均与第三工作腔180相连通。

其中，第二工作腔150的排量V2与第三工作腔180的排量V3满足：V3＞1.1V2。

进一步地，第二活塞160包括第一连接部162和第二连接部164，第二连接部164与第一连接部162的一端相连接，第二连接部164的一部分凸出于第一连接部162的周侧壁；第一连接部162的另一端伸出通道116并与第一活塞130相抵接。

详细地，第二活塞160包括第一连接部162和第二连接部164，第一连接部162的一端与第二连接部164相连接，第一连接部162的另一端伸出通道116并与第一活塞130相抵接，也即，第二连接部164通过第一连接部162与第一活塞130相连接。第一活塞130运动以推动第二连接部164相对于通道116往复运动，从而实现吸气压缩排气的功能。

可以理解的是，第二连接部164的一部分凸出于第一连接部162的周侧壁，故而第二连接部164与通道116的内壁之间的间隙小于第一连接部162与通道116的内壁之间的间隙。也即第二连接部164相对于通道116往复运动时以改变第三工作腔180的容积，以此实现吸气与压缩。

通过合理第一连接部162和第二连接部164的配合结构，以在保证第三工作腔180吸气压缩排气的有效性及可行性的同时，减少了第二活塞160的材料投入，有利于降低第二活塞160的重量，实现第二活塞160的轻量化，且可降低产品的生产成本。

实施例4：

如图4所示，在实施例3的基础上，实施例4提供了一种压缩机100包括气缸110、第一活塞130、滑片140和第二活塞160。

气缸110设置有第一工作腔112、滑片槽114、通道116、第一吸气口118、第一排气口120、第二吸气口122、第二排气口124、第三吸气口126和第三排气口128，第一吸气口118和第一排气口120均与第一工作腔112相连通。

第一活塞130可转动地设于第一工作腔112。

滑片140可往复运动地设于滑片槽114，滑片140的一端伸出滑片槽114并与第一活塞130转动连接，滑片槽114位于滑片140的另一端的部分形成第二工作腔150，第二吸气口122和第二排气口124均与第二工作腔150相连通。

第二活塞160可往复运动地设于通道116，第二活塞160的一端伸出通道116并与第一活塞130相抵接，通道116位于第二活塞160的另一端的部分形成第三工作腔180，第三吸气口126和第三排气口128均与第三工作腔180相连通。

其中，第二工作腔150的排量V2与第三工作腔180的排量V3满足：V3＞1.1V2。

第二活塞160包括第一连接部162和第二连接部164，第二连接部164与第一连接部162的一端相连接，第二连接部164的一部分凸出于第一连接部162的周侧壁；第一连接部162的另一端伸出通道116并与第一活塞130相抵接。

进一步地，沿第一活塞130至第二活塞160的方向，第二连接部164的长度L与第二活塞160的外径的最大值D满足：

。

详细地，合理设置了第二活塞160的结构，使得沿第一活塞130至第二活塞160的方向，第二连接部164的长度L与第二活塞160的外径的最大值D满足：

。即，限定了第二活塞160与通道116的壁面的配合面积，可保证第二活塞160能够在通道116内顺畅运动，不会出现第二活塞160倾覆、卡死等现象。

实施例5：

如图4和图5所示，在实施例3或实施例4的基础上，实施例5提供了一种压缩机100包括气缸110、第一活塞130、滑片140和第二活塞160。

气缸110设置有第一工作腔112、滑片槽114、通道116、第一吸气口118、第一排气口120、第二吸气口122、第二排气口124、第三吸气口126和第三排气口128，第一吸气口118和第一排气口120均与第一工作腔112相连通。

第一活塞130可转动地设于第一工作腔112。

滑片140可往复运动地设于滑片槽114，滑片140的一端伸出滑片槽114并与第一活塞130转动连接，滑片槽114位于滑片140的另一端的部分形成第二工作腔150，第二吸气口122和第二排气口124均与第二工作腔150相连通。

第二活塞160可往复运动地设于通道116，第二活塞160的一端伸出通道116并与第一活塞130相抵接，通道116位于第二活塞160的另一端的部分形成第三工作腔180，第三吸气口126和第三排气口128均与第三工作腔180相连通。

其中，第二工作腔150的排量V2与第三工作腔180的排量V3满足：V3＞1.1V2。

第二活塞160包括第一连接部162和第二连接部164，第二连接部164与第一连接部162的一端相连接，第二连接部164的一部分凸出于第一连接部162的周侧壁；第一连接部162的另一端伸出通道116并与第一活塞130相抵接。

进一步地，第二连接部164设置有凹部166，凹部166位于第一连接部162的周侧。

详细地，通过合理设置第二连接部164的结构，使得第二连接部164设置有凹部166，且使凹部166位于第一连接部162的周侧，凹部166地设置减少了第二活塞160的材料投入，有利于减轻第二活塞160的重量，实现产品的轻量化，可保证第二活塞160相对于通道116往复运动的稳定性及有效性，且可降低产品的生产成本。

进一步地，如图4所示，凹部166为绕第一连接部162周向布置的环形结构，环形结构的外径d与第二活塞160的外径的最大值D满足：

。

其中，凹部166为绕第一连接部162周向布置的环形结构，该设置可保证第二活塞160材料分布的均衡性及一致性，避免因布局材料多而导致第二活塞160易倾覆的情况发生，为第二活塞160在通道116内顺畅运动提供了结构支撑。

进一步地，通过设置使得环形结构的外径d与第二活塞160的外径的最大值D满足：

，即，限定了凹部166与第二连接部164的周侧壁之间的间距，以保证第二活塞160往复运动的稳定性及可靠性。

若环形结构的外径d与第二活塞160的外径的最大值D的比值大于0.75，则易出现第二活塞160受力而发生较大形变，从而引起冷媒泄漏，使压缩机100性能下降。

若环形结构的外径d与第二活塞160的外径的最大值D的比值小于0.3，则，第二活塞160减重效果不明显，第二活塞160的重量大，生产成本高。

具体地，环形结构的外径d与第二活塞160的外径的最大值D的比值包括：0.4、0.5、0.6、0.7等等，在此不一一列举。

其中，第二连接部164的侧壁为环形结构，第二活塞160的外径的最大值D为环形结构的外径。

实施例6：

如图5所示，在实施例3至实施例5中任一实施例的基础上，实施例6提供了一种压缩机100包括气缸110、第一活塞130、滑片140和第二活塞160。

气缸110设置有第一工作腔112、滑片槽114、通道116、第一吸气口118、第一排气口120、第二吸气口122、第二排气口124、第三吸气口126和第三排气口128，第一吸气口118和第一排气口120均与第一工作腔112相连通。

第一活塞130可转动地设于第一工作腔112。

滑片140可往复运动地设于滑片槽114，滑片140的一端伸出滑片槽114并与第一活塞130转动连接，滑片槽114位于滑片140的另一端的部分形成第二工作腔150，第二吸气口122和第二排气口124均与第二工作腔150相连通。

第二活塞160可往复运动地设于通道116，第二活塞160的一端伸出通道116并与第一活塞130相抵接，通道116位于第二活塞160的另一端的部分形成第三工作腔180，第三吸气口126和第三排气口128均与第三工作腔180相连通。

其中，第二工作腔150的排量V2与第三工作腔180的排量V3满足：V3＞1.1V2。

第二活塞160包括第一连接部162和第二连接部164，第二连接部164与第一连接部162的一端相连接，第二连接部164的一部分凸出于第一连接部162的周侧壁；第一连接部162的另一端伸出通道116并与第一活塞130相抵接。

进一步地，第二活塞160设置有凸台168，第二活塞160向气缸110外部方向运动能够使凸台168伸入第三排气口128。

详细地，通过合理设置第二活塞160的结构，使得第二活塞160设置有凸台168，这样，第二活塞160向气缸110外部方向运动，以压缩第三工作腔180内的气体，当第二活塞160运动至预设位置时，凸台168能够伸入第三排气口128，以挤压出第三排气口128内的高压气体，减小压缩机100的余隙容积，改善容积效率，减小第三工作腔180的高压膨胀问题，改善第三工作腔180的压缩效率。

具体地，凸台168的外壁形状与第三排气口128的口壁形状相适配。以保证挤压气体的效率。

具体地，凸台168背离第一活塞130的端面设置有倒角，倒角具有导向的作用，以保证凸台168能够顺利插入第三排气口128。

进一步地，凸台168设于第二连接部164背离第一连接部162的一侧。

其中，通过合理设置凸台168的位置，使得凸台168设于第二连接部164背离第一连接部162的一侧，该设置在保证挤压出第三排气口128内的高压气体的有效性及可行性的同时，可避免阻碍第二活塞160运动的情况发生。

具体地，凸台168与第二连接部164为一体式结构，如，一体注塑成型。该设置该结构设置由于省去了凸台168与第二连接部164的装配工序，故而简化了凸台168与第二连接部164的装配及后续拆卸的工序，有利于提升装配及拆卸效率，进而可降低生产及维护成本。另外，凸台168与第二连接部164一体式连接可保证产品成型的尺寸精度要求。

实施例7：

如图2和图3所示，在实施例3至实施例6中任一实施例的基础上，实施例7提供了一种压缩机100包括气缸110、第一活塞130、滑片140和第二活塞160。

气缸110设置有第一工作腔112、滑片槽114、通道116、第一吸气口118、第一排气口120、第二吸气口122、第二排气口124、第三吸气口126和第三排气口128，第一吸气口118和第一排气口120均与第一工作腔112相连通。

第一活塞130可转动地设于第一工作腔112。

滑片140可往复运动地设于滑片槽114，滑片140的一端伸出滑片槽114并与第一活塞130转动连接，滑片槽114位于滑片140的另一端的部分形成第二工作腔150，第二吸气口122和第二排气口124均与第二工作腔150相连通。

第二活塞160可往复运动地设于通道116，第二活塞160的一端伸出通道116并与第一活塞130相抵接，通道116位于第二活塞160的另一端的部分形成第三工作腔180，第三吸气口126和第三排气口128均与第三工作腔180相连通。

其中，第二工作腔150的排量V2与第三工作腔180的排量V3满足：V3＞1.1V2。

第二活塞160包括第一连接部162和第二连接部164，第二连接部164与第一连接部162的一端相连接，第二连接部164的一部分凸出于第一连接部162的周侧壁；第一连接部162的另一端伸出通道116并与第一活塞130相抵接。

进一步地，第一连接部162包括连接杆170和滚动结构172。

连接杆170的第一端与第二连接部164相连接。

滚动结构172与连接杆170的第二端滚动连接，且滚动结构172与第一活塞130相抵接。

详细地，第一连接部162包括连接杆170和滚动结构172。滚动结构172与连接杆170的第二端滚动连接，且滚动结构172与第一活塞130相抵接，这样，第二连接部164能够通过滚动结构172相对于第一活塞130转动。

可以理解的是，第一活塞130与第二活塞160接触时，由于压缩机100在高转速运转下线速度大，转速越高，第一活塞和第二活塞的接触处的线速度越大，则摩擦磨损越大，可降低压缩机的使用性能。本申请通过限定连接杆170、滚动结构172、第一活塞130的配合结构，使得第二活塞160与第一活塞130之间为滚动摩擦，降低摩擦力，进而可降低压缩机100的能耗，改善压缩机100的使用性能及可靠性。

进一步地，连接杆170的第二端设置有球形槽；滚动结构172包括滚珠，滚珠的一部分位于球形槽内，滚珠位于球形槽外的部分与第一活塞130相抵接。

其中，滚动结构172为滚珠，滚珠位于球形槽和第一活塞130之间，滚珠与球形槽相匹配，滚珠能够在球形槽内旋转。球形槽为位于其内的滚珠起到约束限位的作用，能够避免滚珠工作时移位、错位的情况发生。位于球形槽外部的滚珠与第一活塞130滑动连接，可保证第一活塞130驱动第二活塞160往复运动的有效性及可行性。

实施例8：

在实施例3至实施例7中任一实施例的基础上，实施例8提供了一种压缩机100包括气缸110、第一活塞130、滑片140和第二活塞160。

气缸110设置有第一工作腔112、滑片槽114、通道116、第一吸气口118、第一排气口120、第二吸气口122、第二排气口124、第三吸气口126和第三排气口128，第一吸气口118和第一排气口120均与第一工作腔112相连通。

第一活塞130可转动地设于第一工作腔112。

滑片140可往复运动地设于滑片槽114，滑片140的一端伸出滑片槽114并与第一活塞130转动连接，滑片槽114位于滑片140的另一端的部分形成第二工作腔150，第二吸气口122和第二排气口124均与第二工作腔150相连通。

第二活塞160可往复运动地设于通道116，第二活塞160的一端伸出通道116并与第一活塞130相抵接，通道116位于第二活塞160的另一端的部分形成第三工作腔180，第三吸气口126和第三排气口128均与第三工作腔180相连通。

其中，第二工作腔150的排量V2与第三工作腔180的排量V3满足：V3＞1.1V2。

第二活塞160包括第一连接部162和第二连接部164，第二连接部164与第一连接部162的一端相连接，第二连接部164的一部分凸出于第一连接部162的周侧壁；第一连接部162的另一端伸出通道116并与第一活塞130相抵接。

进一步地，第一连接部162和第二连接部164为一体式结构。

详细地，第一连接部162和第二连接部164为一体式结构，该结构设置由于省去了第一连接部162和第二连接部164的装配工序，故而简化了第一连接部162和第二连接部164的装配及后续拆卸的工序，有利于提升装配及拆卸效率，进而可降低生产及维护成本。另外，第一连接部162和第二连接部164一体式连接可保证第二活塞160成型的尺寸精度要求。

实施例9：

本发明第二方面的实施例提出了一种制冷系统200，包括：上述任一实施例的压缩机100。

详细地，制冷系统200包括压缩机100。

压缩机100包括气缸110、第一活塞130、滑片140和第二活塞160。

气缸110设置有第一工作腔112、滑片槽114、通道116、第一吸气口118、第一排气口120、第二吸气口122、第二排气口124、第三吸气口126和第三排气口128，第一吸气口118和第一排气口120均与第一工作腔112相连通。

第一活塞130可转动地设于第一工作腔112。

滑片140可往复运动地设于滑片槽114，滑片140的一端伸出滑片槽114并与第一活塞130转动连接，滑片槽114位于滑片140的另一端的部分形成第二工作腔150，第二吸气口122和第二排气口124均与第二工作腔150相连通。

第二活塞160可往复运动地设于通道116，第二活塞160的一端伸出通道116并与第一活塞130相抵接，通道116位于第二活塞160的另一端的部分形成第三工作腔180，第三吸气口126和第三排气口128均与第三工作腔180相连通。

其中，第二工作腔150的排量V2与第三工作腔180的排量V3满足：V3＞1.1V2。

详细地，压缩机100包括气缸110、第一活塞130、滑片140和第二活塞160。其中，气缸110包括第一工作腔112、滑片槽114、通道116、第一吸气口118、第一排气口120、第二吸气口122、第二排气口124、第三吸气口126和第三排气口128。合理设置气缸110、第一活塞130、滑片140和第二活塞160的配合结构。使得第一活塞130可转动地设于第一工作腔112，滑片140可滑动地设于滑片槽114，且滑片140能够相对于滑片槽114往复运动，滑片140的一端伸出滑片槽114并与第一活塞130转动连接；第二活塞160可滑动地设于通道116，第二活塞160能够相对于通道116往复运动，且第二活塞160的一端伸出通道116并与第一活塞130相抵接。

可以理解的是，滑片槽114位于滑片140的另一端的部分形成第二工作腔150，滑片140相对于滑片槽114运动，以改变第二工作腔150的容积，以此实现吸气与压缩。当滑片140由第二工作腔150向第一活塞130方向移动时，第二工作腔150的容积变大。当滑片140由第一活塞130向第二工作腔150方向移动时，第二工作腔150的容积变小，以压缩第二工作腔150内的气体，在压力作用下气体可排出第二工作腔150。

可以理解的是，通道116位于第二活塞160的另一端的部分形成第三工作腔180，第二活塞160相对于通道116运动，以改变第三工作腔180的容积，以此实现吸气与压缩。当第二活塞160由第三工作腔180向第一活塞130方向移动时，第三工作腔180的容积变大。当第二活塞160由第一活塞130向第三工作腔180方向移动时，第三工作腔180的容积变小，以压缩第三工作腔180内的气体，在压力作用下气体可排出第三工作腔180。

具体地，第二活塞160的一端伸出通道116并与第一活塞130相抵接，第一活塞130转动以推动第二活塞160往复运动。

具体地，第一吸气口118和第一排气口120均与第一工作腔112相连通，第一工作腔112通过第一吸气口118吸入经过换热器后的低压冷媒，压缩至排气压力后通过第一排气口120排出。第二工作腔150通过第二吸气口122吸入经气液分离装置分离出来的气态冷媒，压缩至排气压力后从第二工作腔150排出。第三工作腔180通过第三吸气口126吸入经气液分离装置分离出来的气态冷媒，压缩至排气压力后从第三工作腔180排出。上述各个工作腔压缩完的冷媒变成高温高压冷媒。该设置实现多次分离气液混合冷媒中的蒸汽，并使分离出来的蒸汽分别送入第二工作腔150和第三工作腔180，防止冷媒压力进一步降低，有利于缩小压缩机100的压缩比，降低压缩机100的功耗，可有效提升压缩机100的能效。

具体地，第一吸气口118和第一排气口120均与第一工作腔112相连通，第一工作腔112通过第一吸气口118吸入经过换热器后的低压冷媒，压缩至排气压力后通过第一排气口120排出。第二工作腔150通过第二吸气口122吸入经气液分离装置分离出来的气态冷媒，压缩至排气压力后从第二工作腔150排出。第三工作腔180通过第三吸气口126吸入经换热器后的冷媒，压缩至排气压力后通过第三排气口128排出。上述各个工作腔压缩完的冷媒变成高温高压冷媒。该设置不仅可以实现有效的气液分离，缩小分离出来的气体的压缩比，来降低压缩机100的功耗，同时由于第三吸气口126和第一吸气口118吸入的是经过不同换热器换热后的冷媒，可以达到不同的蒸发温度，从而有利于提高压缩机100的能效，以及可以应用在多个其他有制冷需求的场合，如家用或商用冰箱。例如，与流向第三吸气口126的冷媒进行换热的换热器为第一换热器202，与流向第一吸气口118的冷媒进行换热的换热器为第二换热器214。第一换热器202可以置于冷藏室，第一换热器202相对于第二换热器214具有更高的蒸发温度，第二换热器214可以置于冷冻室。

该设置在现有气缸110的基础上通过增设通道116，并使第二活塞160与通道116配合使用，以在保证压缩机100能效的同时，有利于实现压缩机100的紧凑化及小型化，可降低压缩机100的改造成本。

进一步地，第二工作腔150的排量V2与第三工作腔180的排量V3满足：V3＞1.1V2，该设置限定出了第二工作腔150的排量与第三工作腔180的排量的关系，可实现压缩机100能效的最优化。若第二工作腔150的排量V2与第三工作腔180的排量V3不满足上述关系，则，第二工作腔150和/或第三工作腔180内会进入液态冷媒，那么压缩机100运行时，压缩机100的零部件就会受到冲击，并增大磨损量，进而会降低压缩机100的能效。

实施例10：

如图6所示，在实施例9的基础上，实施例10提供了一种制冷系统200，包括：上述任一实施例的压缩机100。

进一步地，制冷系统200还包括第一换热器202、第一节流装置204、第一气液分离装置206、第二节流装置208、第二气液分离装置210、第三节流装置212和第二换热器214。

压缩机100的第一排气口120、第二排气口124和第三排气口128均与第一换热器202的一端相连通。

第一节流装置204的一端与第一换热器202的另一端相连通。

第一气液分离装置206，第一气液分离装置206的入口与第一节流装置204的另一端相连通，第一气液分离装置206的第一出口与压缩机100的第二吸气口122相连通。

第二节流装置208，第二节流装置208的一端与第一气液分离装置206的第二出口相连通。

第二气液分离装置210，第二气液分离装置210的入口与第二节流装置208的另一端相连通，第二气液分离装置210的第一出口与压缩机100的第三吸气口126相连通。

第三节流装置212，第三节流装置212的一端与第二气液分离装置210的第二出口相连通。

第二换热器214，第二换热器214的一端与第三节流装置212的另一端相连通，第二换热器214的另一端与压缩机100的第一吸气口118相连通。

详细地，制冷系统200还包括第一换热器202、第一节流装置204、第一气液分离装置206、第二节流装置208、第二气液分离装置210、第三节流装置212和第二换热器214。也即，制冷系统200包括两个换热器、三个节流装置、两个气液分离装置和压缩机100。

冷媒流经第一换热器202（具体地，冷凝器）后进入到第一节流装置204进行节流，节流后会产生一部分气体，采用第一气液分离装置206把介质中的液体与气体分离开。分离出的气体压力为Pm1，该气体通过第二吸气口122进入到第二工作腔150进行压缩，分离出的液体继续通过第二节流装置208再次节流，节流后会产生一部分气体，产生的气体通过第二气液分离装置210进行分离。分离出的气体的压力为Pm2，该气体通过第三吸气口126进入到第三工作腔180进行压缩。分离出来的液体继续通过第三节流装置212再次节流，节流完后进入第二换热器214进行热交换，最后产生的低压低温的冷媒，冷媒压力为Ps，冷媒通过第一吸气口118进入到第一工作腔112进行压缩。

上述各个工作腔压缩完的气体变成高温高压的冷媒，冷媒压力为Pd。该设置可以实现把蒸汽单独分离出来并压缩，防止其压力进一步降低，缩小其压缩比，降低压缩机100功耗，有利于提升压缩机100能效。

其中，如图6所示，箭头指示了冷媒的流动方向。

实施例11：

如图7所示，在实施例9的基础上，实施例11提供了一种制冷系统200，包括：上述任一实施例的压缩机100。

进一步地，制冷系统200还包括第三换热器216、第四节流装置218、第三气液分离装置220、第五节流装置222、第四换热器224、第六节流装置226和第五换热器228。

压缩机100的第一排气口120、第二排气口124和第三排气口128均与第三换热器216的一端相连通。

第四节流装置218的一端与第三换热器216的另一端相连通。

第三气液分离装置220，第三气液分离装置220的入口与第四节流装置218的另一端相连通，第三气液分离装置220的第一出口与压缩机100的第二吸气口122相连通。

第五节流装置222，第五节流装置222的一端与第三气液分离装置220的第二出口相连通。

第四换热器224，第六节流装置226的一端和第五节流装置222的另一端均与第四换热器224的一端相连通，第四换热器224的另一端与压缩机100的第三吸气口126相连通。

第五换热器228的一端与第六节流装置226的另一端相连通，第五换热器228的另一端与压缩机100的第一吸气口118相连通。

详细地，制冷系统200还包括第三换热器216、第四节流装置218、第三气液分离装置220、第五节流装置222、第四换热器224、第六节流装置226和第五换热器228。即，制冷系统200包括三个换热器、三个节流装置、一个气液分离装置和压缩机100。

制冷系统200包括三个换热器，三个换热器分别为第三换热器216、第四换热器224和第五换热器228。

冷媒流经第三换热器216（具体地，冷凝器）后进入到第四节流装置218进行节流，节流后会产生一部分气体，采用第三气液分离装置220把介质中的液体与气体分离开。分离出的气体压力为Pm，该气体通过第二吸气口122进入到第二工作腔150进行压缩，分离出的液体继续通过第五节流装置222再次节流，节流完后一部分冷媒进入第四换热器224进行热交换，经过换热后的冷媒压力为Ps2，冷媒通过第三吸气口126进入到第三工作腔180进行压缩。经过第五节流装置222节流后的冷媒通过第六节流装置226再次节流，节流完后冷媒进入第五换热器228进行热交换，经过换热后的冷媒压力为Ps1，冷媒通过第一吸气口118进入到第一工作腔112进行压缩。

该设置不仅可以实现有效的气液分离，缩小分离出来的气体的压缩比，来降低压缩机100的功耗。同时由于设置了二个蒸发器（两个蒸发器为第四换热器224和第五换热器228），可以实现不同的蒸发温度，从而提高制冷系统200的能效，以及可以应用在多个其他有制冷需求的场合，如家用或商用冰箱。第四换热器224可以置于冷藏室，相比于第五换热器228具有更高的蒸发温度。第五换热器228可以置于冷冻室。通过不同工作腔的排量比来实现能力的合理分配，最终改善整个制冷系统200的能效。

实施例12：

本发明第三方面的实施例提出了一种制冷设备，包括：上述任一实施例的制冷系统200。

详细地，制冷设备包括制冷系统200，制冷系统200包括压缩机100。

压缩机100包括气缸110、第一活塞130、滑片140和第二活塞160。

气缸110设置有第一工作腔112、滑片槽114、通道116、第一吸气口118、第一排气口120、第二吸气口122、第二排气口124、第三吸气口126和第三排气口128，第一吸气口118和第一排气口120均与第一工作腔112相连通。

第一活塞130可转动地设于第一工作腔112。

滑片140可往复运动地设于滑片槽114，滑片140的一端伸出滑片槽114并与第一活塞130转动连接，滑片槽114位于滑片140的另一端的部分形成第二工作腔150，第二吸气口122和第二排气口124均与第二工作腔150相连通。

第二活塞160可往复运动地设于通道116，第二活塞160的一端伸出通道116并与第一活塞130相抵接，通道116位于第二活塞160的另一端的部分形成第三工作腔180，第三吸气口126和第三排气口128均与第三工作腔180相连通。

其中，第二工作腔150的排量V2与第三工作腔180的排量V3满足：V3＞1.1V2。

制冷设备包括冰箱和空调器等。

实施例13：

如图1和图6所示，一种旋转式压缩机100，用于制冷系统200，制冷系统200至少包括压缩机100、第一换热器202、第二换热器214，至少一个气液分离装置，至少3个节流装置。

压缩机100包括内设电机组件和压缩组件，压缩组件包括气缸110、曲轴、设置于气缸110内的活塞，气缸110上设置有第一吸气口118、第一排气口120和滑片槽114，滑片140位于滑片槽114内，滑片槽114后面设置有第二吸气口122和第二排气口124，通过滑片140在滑片槽114内运动实现吸气压缩功能构成第二工作腔150，在气缸110上还设置一个第二活塞160，第一活塞130旋转推动第二活塞160进行往复运动实现压缩功能，往复式压缩腔为第三工作腔180，第三工作腔180处设置有第三吸气口126和第三排气口128。

如图6所示，制冷系统200包括三个节流装置，冷媒从第一换热器202（冷凝器）后出来进入到第一节流装置204进行节流，节流后会产生一部分气体，采用第一气液分离装置206把液体与气体分离开，分离开的气体压力为Pm1，其通过第二吸气口122进入到第二工作腔150进行压缩，分离出来的液体继续通过第二节流装置208再次节流，节流完后产生的气体通过第二气液分离装置210进行分离，分离后的气体的压力为Pm2，其通过第三吸气口126进入到第三工作腔180进行压缩，分离出来的液体继续通过第三节流装置212再次节流，节流完后进入第二换热器214进行热交换，最后产生的低压低温的冷媒通过第一吸气口118进入到第一工作腔112进行压缩。

上述各工作腔压缩完的气体变成高温高压的状态，其压力为Pd。该设置可以实现把蒸汽单独分离出来并压缩，防止其压力进一步降低，缩小其压缩比，降低压缩机100功耗，实现压缩机100能效的提升。

如图1所示，第三工作腔180为在气缸110上开设一个径向孔（通道116为径向孔），在孔内设置有第二活塞160、外侧设置有第三吸气口126与第三排气口128，通过第二活塞160的运动来实现往复式第二活塞160在孔内来回往复运动，从而实现吸气压缩排气的功能。通过在气缸110上设置第二工作腔150和第三工作腔180，可以实现压缩机100的紧凑化，小型化，并且压缩机100的成本可以大大降低。

第一工作腔112的排量为V1，第二工作腔150的排量为V2，第三工作腔180的排量为V3，则V3＞1.1V2；在限定出该工作腔排量范围，可以实现最优化的压缩机100及制冷系统200能效。

为了最大幅度的提升压缩机100及制冷系统200能效，使

，且

，同时也可以保证压缩机100的可靠性，防止回液现象发生。

如图7所示，制冷系统200包括三个换热器，其中，第四换热器224的出口连通第三工作腔180的第三吸气口126；第五换热器228的出口连通第一工作腔112的第一吸气口118。该设置不仅可以实现有效的气液分离，缩小分离出来的气体的压缩比，来降低压缩机100的功耗，同时由于设置了两个蒸发器（两个蒸发器分别为第四换热器224和第五换热器228），可以实现不同的蒸发温度，从而提高系统的能效，以及可以应用在多个其他有制冷需求的设备，如家用或商用冰箱。第四换热器224可以置于冷藏室，相比于第五换热器228为更高的蒸发温度，第五换热器228可以置于冷冻室。通过不同腔式的排量比来实现能力的合理分配，最终实现整个装置的能效改善。

第二活塞160在通道116内来回运动，第二活塞160外径与通道116的配合间隙不能过于小，应为间隙配合，间隙过大易产生泄漏影响压缩机100效率也容易倾覆（第二活塞160的轴线与通道116的轴线不平行），间隙过大则在高温工况下形状变形导致活塞卡死，压缩机100失效。为了兼顾则设置第二活塞160的外径的最大值D，沿第一活塞130至第二活塞160的方向，第二连接部164的长度L，则有

，当满足上述关系式的时候，第二活塞160在通道116内可以更顺畅的运动，不会导致倾覆而卡死。

运动零部件的质量越大，则运动零部件的惯性力越大，这对于来回往复运动的零件的可靠性不利，则在第二活塞160上设置凹部166，凹部166为绕第一连接部162周向布置的环形结构，环形结构的外径d与第二活塞160的外径的最大值D满足：

，从而可实现轻量化，同时壁厚不能过小，过小会导致受力变形量大，从而引起压缩腔泄漏，性能下降。

第二活塞160的端面设置有凸台168，在排气终止的时候，凸台168可以顶入到第三排气口128内，挤压出第三排气口128内的高压气体，减小压缩机100的余隙容积，改善容积效率，减小第三工作腔180的高压膨胀问题，改善第三工作腔180的压缩指示效率。

第二活塞160的前端设置有滚珠，滚珠与第二活塞160外径接触。第二活塞160的前端与第一活塞130外径接触的时候，由于压缩机100在高转速运转下线速度大，转速越高，该接触部位的线速度越大，则摩擦磨损越大，不利于压缩机100可靠性与性能，在该处设置有滚珠，可以把滑动摩擦改为滚动摩擦，降低压缩机100功耗，改善可靠性，改善性能。

第二活塞160的材质为高速钢、不锈钢、硬质合金钢中一种，其表面采用渗氮处理，改善可靠性，保证第二活塞160耐磨。

制冷系统200的冷媒为R290。

在本发明中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (14)

1.一种压缩机，其特征在于，包括：

气缸，所述气缸设置有第一工作腔、滑片槽、通道、第一吸气口、第一排气口、第二吸气口、第二排气口、第三吸气口和第三排气口，所述第一吸气口和所述第一排气口均与所述第一工作腔相连通；

第一活塞，可转动地设于所述第一工作腔；

滑片，可往复运动地设于所述滑片槽，所述滑片的一端伸出所述滑片槽并与所述第一活塞转动连接，所述滑片槽位于所述滑片的另一端的部分形成第二工作腔，所述第二吸气口和所述第二排气口均与所述第二工作腔相连通；

第二活塞，可往复运动地设于所述通道，所述第二活塞的一端伸出所述通道并与所述第一活塞相抵接，所述通道位于所述第二活塞的另一端的部分形成第三工作腔，所述第三吸气口和所述第三排气口均与所述第三工作腔相连通；

其中，所述第二工作腔的排量V2与所述第三工作腔的排量V3满足：V3＞1.1V2；

所述第一工作腔的排量V1、所述第二工作腔的排量V2与所述第三工作腔的排量V3满足：

且

2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述第二活塞包括：

第一连接部；

第二连接部，与所述第一连接部的一端相连接，所述第二连接部的一部分凸出于所述第一连接部的周侧壁；

其中，所述第一连接部的另一端伸出所述通道并与所述第一活塞相抵接。

3.根据权利要求2所述的压缩机，其特征在于，

沿所述第一活塞至所述第二活塞的方向，所述第二连接部的长度L与所述第二活塞的外径的最大值D满足：

4.根据权利要求2所述的压缩机，其特征在于，

所述第二连接部设置有凹部，所述凹部位于所述第一连接部的周侧。

5.根据权利要求4所述的压缩机，其特征在于，

所述凹部为绕所述第一连接部周向布置的环形结构，所述环形结构的外径d与所述第二活塞的外径的最大值D满足：

6.根据权利要求2所述的压缩机，其特征在于，

所述第二活塞设置有凸台，所述第二活塞向所述气缸外部方向运动能够使所述凸台伸入所述第三排气口。

7.根据权利要求6所述的压缩机，其特征在于，

所述凸台设于所述第二连接部背离所述第一连接部的一侧。

8.根据权利要求2所述的压缩机，其特征在于，所述第一连接部包括：

连接杆，所述连接杆的第一端与所述第二连接部相连接；

滚动结构，所述滚动结构与所述连接杆的第二端滚动连接，且所述滚动结构与所述第一活塞相抵接。

9.根据权利要求8所述的压缩机，其特征在于，

所述连接杆的第二端设置有球形槽；

所述滚动结构包括滚珠，所述滚珠的一部分位于所述球形槽内，所述滚珠位于所述球形槽外的部分与所述第一活塞相抵接。

10.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，

所述第二活塞为以下任一种：高速钢活塞、不锈钢活塞或硬质合金钢活塞；和/或

所述第二活塞的外表面形成有渗氮层。

11.一种制冷系统，其特征在于，包括：

如权利要求1至10中任一项所述的压缩机。

12.根据权利要求11所述的制冷系统，其特征在于，还包括：

第一换热器，所述压缩机的第一排气口、第二排气口和第三排气口均与所述第一换热器的一端相连通；

第一节流装置，所述第一节流装置的一端与所述第一换热器的另一端相连通；

第一气液分离装置，所述第一气液分离装置的入口与所述第一节流装置的另一端相连通，所述第一气液分离装置的第一出口与所述压缩机的第二吸气口相连通；

第二节流装置，所述第二节流装置的一端与所述第一气液分离装置的第二出口相连通；

第二气液分离装置，所述第二气液分离装置的入口与所述第二节流装置的另一端相连通，所述第二气液分离装置的第一出口与所述压缩机的第三吸气口相连通；

第三节流装置，所述第三节流装置的一端与所述第二气液分离装置的第二出口相连通；

第二换热器，所述第二换热器的一端与所述第三节流装置的另一端相连通，所述第二换热器的另一端与所述压缩机的第一吸气口相连通。

13.根据权利要求11所述的制冷系统，其特征在于，还包括：

第三换热器，所述压缩机的第一排气口、第二排气口和第三排气口均与所述第三换热器的一端相连通；

第四节流装置，所述第四节流装置的一端与所述第三换热器的另一端相连通；

第三气液分离装置，所述第三气液分离装置的入口与所述第四节流装置的另一端相连通，所述第三气液分离装置的第一出口与所述压缩机的第二吸气口相连通；

第五节流装置，所述第五节流装置的一端与所述第三气液分离装置的第二出口相连通；

第四换热器；

第六节流装置，所述第六节流装置的一端和所述第五节流装置的另一端均与所述第四换热器的一端相连通，所述第四换热器的另一端与所述压缩机的第三吸气口相连通；

第五换热器，所述第五换热器的一端与所述第六节流装置的另一端相连通，所述第五换热器的另一端与所述压缩机的第一吸气口相连通。

14.一种制冷设备，其特征在于，包括：

如权利要求11至13中任一项所述的制冷系统。

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