CN112974465A - 一种废旧锂离子电池的无害化回收处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种废旧锂离子电池的无害化回收处理方法，所述的无害化回收处理方法包括：对废旧锂离子电池依次进行破碎和裂解脱粉后得到混料，所述混料筛分后筛出粉料，其余未筛出的混料经磁选得到外壳，对筛分和磁选过程产生的废气进行除尘吸附后排放。本发明采用破碎结合裂解脱粉的方式实现了对电解液和隔膜的同步去除，该工艺方法操作简单，工艺流程短，易于工业化推广，实现了电池回收过程中的无害化和高质量的资源化。

Description

一种废旧锂离子电池的无害化回收处理方法

技术领域

本发明属于废旧锂电池回收技术领域，涉及一种废旧锂离子电池的无害化回收处理方法。

背景技术

锂离子电池破碎后电极材料中有机物杂质主要是在电池制作过程中添加的电解液、粘结剂以及隔膜。电池电解液的作用是实现离子导电，常见的电解液为DMC(二甲基碳酸盐)+LiPF₆(六氟磷酸锂)。粘结剂的添加是为了保证物质制浆时的均匀性和安全性，对活性物质颗粒间起到粘结作用，将活性物质粘结在集流体上，有利于在碳材料表面上形成SEI膜；常用的粘结剂有：聚乙烯醇(PVA)、聚四氟乙烯(PTFE)、羧甲基纤维素钠(CMC)以及聚烯烃类等。目前，商品化的锂离子电池隔膜材料主要由单层聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)微孔薄膜和聚丙烯/聚乙烯/聚丙烯(PP/PE/PP)三层微孔复合膜。

废旧锂离子电池中的电解液回收难度大、成本高，工业上无回收价值，如何无污化处理是工业上必须要解决的问题同时，由于添加的粘结剂具有较强的粘性，破碎后的电极材料粘结在集流体上，若不对粘结剂进行处理，不利于后期物料的分选回收。纤维隔膜的掺杂也会对后期分选、浸出、萃取等工艺产生影响，因此需要开发出一种高效环保的设备除去破碎后碎料中的有机物。

CN106941198A公开了一种利用热裂解回收锂离子电池废弃物的方法，所述方法是使所述的锂离子电池废弃物在真空或气体保护下进行加热，通过加热作用使粘接正极材料与正极集流体的粘接剂或/和使粘接负极材料与负集流体的粘接剂或/和隔膜分解，从而使正极材料与正极集流体分离或/和使负极材料与负极集流体分离或/和使隔膜上粘附的正极材料和负极材料与隔膜相分离。

CN109103534A公开了一种废旧锂离子电池的回收方法，包括以下步骤：(1)废旧锂离子电池的放电，将废旧锂离子电池掩埋在固体导电粉末中；(2)将废旧锂离子电池粉碎，然后将粉碎的废旧锂离子电池在400～600摄氏度的温度下无氧煅烧；(3)分离；(4)将振动筛筛出的粉末进行收集待用；(5)将步骤(4)的粉末加入到过量的NaOH中；(6)将步骤(5)得到的滤渣加入到硫酸和HO的混合溶液中，过滤得到溶液；(7)在步骤(6)的溶液中加入过量的碳酸钠，将得到的沉淀洗涤烘干。

CN102637921A公开了一种新型高效废旧锂离子电池资源化综合利用方法，分为三个工序，预处理工序、分选工序和真空热处理工序；所述的预处理工序，将废旧锂离子电池在水介质中利用剪切式破碎机将废旧锂离子电池破碎，并使正负极材料从极板剥落下来；所述的分选工序，利用废旧锂离子电池各组分密度的不同，将浮在水面的聚乙烯膜或聚丙烯膜及塑料外壳等分离回收，过滤后滤液处理后循环使用；所述的真空热处理工序是将分选工序所得非导体废旧锂离子电池正负极材料钴酸锂和乙炔黑置于料舟或直接置于炉膛内进行真空热处理。

传统的做法是通过裂解等方式首先去除物料中的有机物和PVDF，然后通过粉碎的方式，使粉料从铜铝集流体上脱出，此工艺存在工艺流程长，物料冷却后集流体脆化，粉料脱离利低，粉料中杂质铜铝含量高，同时物料转运易泄露，分离效率低等缺点。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种废旧锂离子电池的无害化回收处理方法，本发明采用破碎结合裂解脱粉的方式实现了对电解液和隔膜的同步去除，该工艺方法操作简单，工艺流程短，易于工业化推广，实现了电池回收过程中的无害化和高质量的资源化

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

本发明提供了一种废旧锂离子电池的无害化回收处理方法，所述的无害化回收处理方法包括：

对废旧锂离子电池依次进行破碎和裂解脱粉后得到混料，所述混料筛分后筛出粉料，其余未筛出的混料经磁选得到外壳，对筛分和磁选过程产生的废气进行除尘吸附后排放。

本发明采用破碎结合裂解脱粉的方式实现了对电解液和隔膜的同步去除，破碎操作有利于提高碎料中电解液和隔膜的裂解效率，电解液和隔膜的裂解更加完全，在高温的作用下可以将废旧锂离子电池中的电解液和隔膜直接分解去除，无需对隔膜单独进行收集处理。同时，本发明将裂解和脱粉集成于同一处理环节中，在集流体高温的情况下进行磨矿脱粉处理，避免集流体脆化，铜铝在过程中过粉碎的问题，降低粉料粉料中铜铝杂质的含量。有效解决了废旧锂离子电池破碎后碎料中隔膜的去除和脱粉难题。在破碎的过程中同时对正负极极片进行粉碎，使正负极粉从集流体中脱除。该工艺方法操作简单，工艺流程短，易于工业化推广，实现了电池回收过程中的无害化和高质量的资源化。

作为本发明一种优选的技术方案，所述的废旧锂离子电池中包括隔膜、电解液、集流体以及粘附在所述集流体上的粉料。

作为本发明一种优选的技术方案，废旧锂离子电池破碎后得到废料，所述废料过筛后再进行裂解脱粉。

优选地，破碎后得到的废料的平均粒径为0.2～0.8cm，例如可以是0.2cm、0.3cm、0.4cm、0.5cm、0.6cm、0.7cm或0.8cm，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，破碎后得到的废料过2目筛，得到粒径＜2目的碎料。

在本发明中，破碎后得到的废料过2目筛，使得外壳与极片和隔膜之间能完好解离，利于提高碎料中隔膜的去除效率。

作为本发明一种优选的技术方案，所述的裂解脱粉过程包括：碎料送入回转窑，在回转窑内放入脱粉介质，碎料中的电解液和隔膜在高温下分解；碎料在回转窑内旋转的过程中，与脱粉介质碰撞，将粉料从集流体表面震落，实现脱粉；碎料经裂解脱粉处理后得到混料。

作为本发明一种优选的技术方案，所述的裂解脱粉的加热温度为300～500℃，例如可以是300℃、320℃、340℃、360℃、380℃、400℃、420℃、440℃、460℃、480℃或500℃，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

本发明特别限定了裂解温度为300～500℃，在此温度范围内可以有效分解废旧锂离子电池中的隔膜、电解质和PVDF等有机物，分解温度过低会导致分解不完全，分解温度过高会造成浪费，甚至导致起火，300～500℃是能刚好分解隔膜的最佳温度。

优选地，所述的裂解脱粉的加热时间为20～50min，例如可以是20min、22min、24min、26min、28min、30min、32min、34min、36min、38min、40min、42min、44min、46min、48min或50min，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

作为本发明一种优选的技术方案，所述的脱粉介质的材料为氧化锆、氧化铝、铁球或陶瓷。

优选地，所述的脱粉介质的粒径为0.5～5cm，例如可以是0.5cm、1cm、1.5cm、2cm、2.5cm、3cm、3.5cm、4cm、4.5cm或5cm，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

作为本发明一种优选的技术方案，裂解脱粉后得到的混料冷却后再进行筛分。

优选地，所述的混料在真空条件下冷却.

优选地，冷却温度为20～30℃，例如可以是20℃、21℃、22℃、23℃、24℃、25℃、26℃、27℃、28℃、29℃或30℃，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，冷却后的混料经筛分处理后筛出粒径≤1mm的粉料，例如可以是0.1mm、0.2mm、0.3mm、0.4mm、0.5mm、0.6mm、0.7mm、0.8mm、0.9mm或1mm，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

作为本发明一种优选的技术方案，混料中未筛出的物料经磁选分出外壳和非磁性料，所述的非磁性料中包括铜粉和铝粉。

作为本发明一种优选的技术方案，所述的无害化回收处理方法还包括对所述的非磁性料进行分选得到铜粉和铝粉。

作为本发明一种优选的技术方案，收集筛分、磁选和分选过程中产生的含尘废气，并依次经除尘、喷淋和吸附处理后排放。

优选地，所述的除尘方式为布袋除尘。

优选地，所述的吸附处理采用活性炭吸附。

示例性地，本发明提供了一种可选地废旧锂离子电池的无害化回收处理方法，所述的无害化回收处理方法具体包括如下步骤：

(1)废旧锂离子电池中包括隔膜、电解液、集流体以及粘附在所述集流体上的粉料，废旧锂离子电池破碎后得到废料，破碎后得到的废料的平均粒径为0.2～0.8cm，废料过2目筛，得到粒径＜2目的碎料；

(2)碎料送入回转窑，回转窑内放入脱粉介质，在300～500℃下加热20～50min进行裂解，碎料中的电解液和隔膜在高温下分解，碎料在回转窑内旋转的过程中与脱粉介质碰撞，从而将碎料中的粉料从集流体表面震落，使得碎料在回转窑内同时进行裂解和脱粉处理，得到混料；

(3)混料在真空条件下冷却至20～30℃后进行筛分，筛出粒径≤1mm的粉料，粉料中主要包括正极粉料和负极粉料以及少量的铝粉和铜粉；其余未筛出的混料经磁选得到外壳和非磁性料，对其中的非磁性料进行分选得到铜粉和铝粉；

(4)收集筛分、磁选和分选过程中产生的含尘废气，并依次经布袋除尘、喷淋和活性炭吸附处理后排放。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

本发明采用破碎结合裂解脱粉的方式实现了对电解液和隔膜的同步去除，破碎操作有利于提高碎料中电解液和隔膜的裂解效率，电解液和隔膜的裂解更加完全，在高温的作用下可以将废旧锂离子电池中的电解液和隔膜直接分解去除，无需对隔膜单独进行收集处理。同时，本发明将裂解和脱粉集成于同一处理环节中，在集流体高温的情况下进行磨矿脱粉处理，避免集流体脆化，铜铝在过程中过粉碎的问题，降低粉料粉料中铜铝杂质的含量。有效解决了废旧锂离子电池破碎后碎料中隔膜的去除和脱粉难题。在破碎的过程中同时对正负极极片进行粉碎，使正负极粉从集流体中脱除。该工艺方法操作简单，工艺流程短，易于工业化推广，实现了电池回收过程中的无害化和高质量的资源化。

附图说明

图1为本发明一个具体实施方式提供的无害化回收处理方法的工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

在一个具体实施方式中，本发明提供了一种废旧锂离子电池的无害化回收处理方法，所述的无害化回收处理方法如图1所示，包括如下步骤：

(1)废旧锂离子电池中包括隔膜、电解液、集流体以及粘附在所述集流体上的粉料，废旧锂离子电池破碎后得到废料，破碎后得到的废料的平均粒径为0.6cm，废料过2目筛，得到粒径＜2目的碎料；

(2)碎料送入回转窑，回转窑内放入粒径为0.5～5cm的脱粉介质，在300～500℃下加热20～50min进行裂解，碎料中的电解液和隔膜在高温下分解，碎料在回转窑内旋转的过程中与脱粉介质碰撞，从而将碎料中的粉料从集流体表面震落，使得碎料在回转窑内同时进行裂解和脱粉处理，得到混料；

(3)混料在真空条件下冷却至20～30℃后进行筛分，筛出粒径≤1mm的粉料，粉料中主要包括正极粉料和负极粉料以及少量的铝粉和铜粉，其余未筛出的混料经磁选得到外壳和非磁性料，对其中的非磁性料进行分选得到铜粉和铝粉；

(4)收集筛分、磁选和分选过程中产生的含尘废气，并依次经布袋除尘、喷淋和活性炭吸附处理后排放。

实施例1

本实施例提供了一种废旧锂离子电池的无害化回收处理方法，所述的无害化回收处理方法如图1所示，包括如下步骤：

(1)废旧锂离子电池中包括隔膜、电解液、集流体以及粘附在所述集流体上的粉料，废旧锂离子电池破碎后得到废料，破碎后得到的废料的平均粒径为0.6cm，废料过2目筛，得到粒径＜2目的碎料；

(2)碎料送入回转窑，回转窑内放入粒径为2cm的氧化锆小球，在450℃下加热35min进行裂解，碎料中的电解液和隔膜在高温下分解，电解液的去除效率为99.2％，隔膜去除率为99.3％；碎料在回转窑内旋转的过程中与脱粉介质碰撞，从而将碎料中的粉料从集流体表面震落，使得碎料在回转窑内同时进行裂解和脱粉处理，得到混料；

(3)混料在真空条件下冷却至25℃后进行筛分，筛出粒径≤1mm的粉料，粉料中主要包括正极粉料和负极粉料以及少量的铝粉和铜粉，其中铝粉含0.3wt％，铜粉含0.7wt％，正负极粉料的回收率为95.3％；其余未筛出的混料经磁选得到外壳和非磁性料，对其中的非磁性料进行分选得到铜粉和铝粉；

(4)收集筛分、磁选和分选过程中产生的含尘废气，并依次经布袋除尘、喷淋和活性炭吸附处理后排放。

实施例2

本实施例提供了一种废旧锂离子电池的无害化回收处理方法，所述的无害化回收处理方法如图1所示，包括如下步骤：

(1)废旧锂离子电池中包括隔膜、电解液、集流体以及粘附在所述集流体上的粉料，废旧锂离子电池破碎后得到废料，破碎后得到的废料的平均粒径为0.2cm，废料过2目筛，得到粒径＜2目的碎料；

(2)碎料送入回转窑，回转窑内放入粒径为1.5cm的铁球，在300℃下加热20min进行裂解，碎料中的电解液和隔膜在高温下分解，电解液的去除效率为99.4％，隔膜去除率为99.3％；碎料在回转窑内旋转的过程中与脱粉介质碰撞，从而将碎料中的粉料从集流体表面震落，使得碎料在回转窑内同时进行裂解和脱粉处理，得到混料；

(3)混料在真空条件下冷却至20℃后进行筛分，筛出粒径≤1mm的粉料，粉料中主要包括正极粉料和负极粉料以及少量的铝粉和铜粉，其中铝粉含0.4wt％，铜粉含0.6wt％，正负极粉料的回收率为95.6％；其余未筛出的混料经磁选得到外壳和非磁性料，对其中的非磁性料进行分选得到铜粉和铝粉；

(4)收集筛分、磁选和分选过程中产生的含尘废气，并依次经布袋除尘、喷淋和活性炭吸附处理后排放。

实施例3

本实施例提供了一种废旧锂离子电池的无害化回收处理方法，所述的无害化回收处理方法如图1所示，包括如下步骤：

(1)废旧锂离子电池中包括隔膜、电解液、集流体以及粘附在所述集流体上的粉料，废旧锂离子电池破碎后得到废料，破碎后得到的废料的平均粒径为0.3cm，废料过2目筛，得到粒径＜2目的碎料；

(2)碎料送入回转窑，回转窑内放入粒径为4cm的氧化铝小球，在350℃下加热28min进行裂解，碎料中的电解液和隔膜在高温下分解，电解液的去除效率为99.5％，隔膜去除率为99.4％；碎料在回转窑内旋转的过程中与脱粉介质碰撞，从而将碎料中的粉料从集流体表面震落，使得碎料在回转窑内同时进行裂解和脱粉处理，得到混料；

(3)混料在真空条件下冷却至22℃后进行筛分，筛出粒径≤1mm的粉料，粉料中主要包括正极粉料和负极粉料以及少量的铝粉和铜粉，其中铝粉含0.3wt％，铜粉含0.5wt％，正负极粉料的回收率为96.3％；其余未筛出的混料经磁选得到外壳和非磁性料，对其中的非磁性料进行分选得到铜粉和铝粉；

(4)收集筛分、磁选和分选过程中产生的含尘废气，并依次经布袋除尘、喷淋和活性炭吸附处理后排放。

实施例4

本实施例提供了一种废旧锂离子电池的无害化回收处理方法，所述的无害化回收处理方法如图1所示，包括如下步骤：

(1)废旧锂离子电池中包括隔膜、电解液、集流体以及粘附在所述集流体上的粉料，废旧锂离子电池破碎后得到废料，破碎后得到的废料的平均粒径为0.4cm，废料过2目筛，得到粒径＜2目的碎料；

(2)碎料送入回转窑，回转窑内放入粒径为5cm的陶瓷小球，在400℃下加热40min进行裂解，碎料中的电解液和隔膜在高温下分解，电解液的去除效率为99.4％，隔膜去除率为99.5％；碎料在回转窑内旋转的过程中与脱粉介质碰撞，从而将碎料中的粉料从集流体表面震落，使得碎料在回转窑内同时进行裂解和脱粉处理，得到混料；

(3)混料在真空条件下冷却至24℃后进行筛分，筛出粒径≤1mm的粉料，粉料中主要包括正极粉料和负极粉料以及少量的铝粉和铜粉，其中铝粉含0.4wt％，铜粉含0.5wt％，正负极粉料的回收率为96.5％；其余未筛出的混料经磁选得到外壳和非磁性料，对其中的非磁性料进行分选得到铜粉和铝粉；

(4)收集筛分、磁选和分选过程中产生的含尘废气，并依次经布袋除尘、喷淋和活性炭吸附处理后排放。

实施例5

本实施例提供了一种废旧锂离子电池的无害化回收处理方法，所述的无害化回收处理方法如图1所示，包括如下步骤：

(1)废旧锂离子电池中包括隔膜、电解液、集流体以及粘附在所述集流体上的粉料，废旧锂离子电池破碎后得到废料，破碎后得到的废料的平均粒径为0.5cm，废料过2目筛，得到粒径＜2目的碎料；

(2)碎料送入回转窑，回转窑内放入不同粒径混合的氧化铝小球(各不同粒径的氧化铝小球的体积比为:1cm粒径的氧化铝小球:2cm粒径的氧化铝小球:4cm粒径的氧化铝小球＝2:1:1)，在470℃下加热43min进行裂解，碎料中的电解液和隔膜在高温下分解，电解液的去除效率为99.5％，隔膜去除率为99.6％；碎料在回转窑内旋转的过程中与脱粉介质碰撞，从而将碎料中的粉料从集流体表面震落，使得碎料在回转窑内同时进行裂解和脱粉处理，得到混料；

(3)混料在真空条件下冷却至27℃后进行筛分，筛出粒径≤1mm的粉料，粉料中主要包括正极粉料和负极粉料以及少量的铝粉和铜粉，其中铝粉含0.6wt％，铜粉含0.4wt％，正负极粉料的回收率为95.5％；其余未筛出的混料经磁选得到外壳和非磁性料，对其中的非磁性料进行分选得到铜粉和铝粉；

(4)收集筛分、磁选和分选过程中产生的含尘废气，并依次经布袋除尘、喷淋和活性炭吸附处理后排放。

实施例6

本实施例提供了一种废旧锂离子电池的无害化回收处理方法，所述的无害化回收处理方法如图1所示，包括如下步骤：

(1)废旧锂离子电池中包括隔膜、电解液、集流体以及粘附在所述集流体上的粉料，废旧锂离子电池破碎后得到废料，破碎后得到的废料的平均粒径为0.8cm，废料过2目筛，得到粒径＜2目的碎料；

(2)碎料送入回转窑，回转窑内放入粒径为5cm的氧化铝小球，在500℃下加热50min进行裂解，碎料中的电解液和隔膜在高温下分解，电解液的去除效率为99.3％，隔膜去除率为99.5％；碎料在回转窑内旋转的过程中与脱粉介质碰撞，从而将碎料中的粉料从集流体表面震落，使得碎料在回转窑内同时进行裂解和脱粉处理，得到混料；

(3)混料在真空条件下冷却至30℃后进行筛分，筛出粒径≤1mm的粉料，粉料中主要包括正极粉料和负极粉料以及少量的铝粉和铜粉，其中铝粉含0.5wt％，铜粉含0.8wt％，正负极粉料的回收率为95.8％；其余未筛出的混料经磁选得到外壳和非磁性料，对其中的非磁性料进行分选得到铜粉和铝粉；

(4)收集筛分、磁选和分选过程中产生的含尘废气，并依次经布袋除尘、喷淋和活性炭吸附处理后排放。

实施例7

本实施例提供了一种废旧锂离子电池的无害化回收处理方法，与实施例1的区别在于，步骤(2)中采用的加热温度为280℃，其余操作步骤及工艺参数与实施例1完全相同。

采用本实施例提供的无害化回收处理方法，电解液的去除效率为85.6％，隔膜去除率为85.9％，粉料中铝粉含3.2wt％，铜粉含3.5wt％，正负极粉料的回收率为87.5％。

对比例1

本对比例提供了一种废旧锂离子电池的无害化回收处理方法，所述的无害化回收处理方法包括：

(1)废旧锂离子电池中包括隔膜、电解液、集流体以及粘附在所述集流体上的粉料，废旧锂离子电池破碎后得到废料，破碎后得到的废料的平均粒径为0.6cm，废料过2目筛，得到粒径＜2目的碎料；

(2)碎料送入回转窑，在450℃下加热35min进行裂解，碎料中的电解液和隔膜在高温下分解，电解液的去除效率为76.8％，隔膜去除率为78.5％；

(3)对裂解后的碎料进行脱粉，使得粉料从集流体表面脱除，集流体和拖出后的粉料形成混料；

(4)混料在真空条件下冷却至25℃后进行筛分，筛出粒径≤1mm的粉料，粉料中主要包括正极粉料和负极粉料以及少量的铝粉和铜粉，其中铝粉含5.3wt％，铜粉含4.8wt％，正负极粉料的回收率为83.6％；其余未筛出的混料经磁选得到外壳和非磁性料，对其中的非磁性料进行分选得到铜粉和铝粉；

(5)收集筛分、磁选和分选过程中产生的含尘废气，并依次经布袋除尘、喷淋和活性炭吸附处理后排放。

对实施例1-8和对比例1中的电解液去除效率、隔膜去除率、铝粉含量、铜粉含量以及正负极粉料的回收率汇总，汇总结果见表1。

表1

由表1数据可以看出，实施例1-7中，电解液去除率和隔膜去除率均达到85％以上，同时正负极粉料的回收率也达到85％以上。而对比例1则相差较大，这是由于，实施例1-7采用了裂解工艺和脱粉同时进行的方式，在集流体高温的情况下进行磨矿脱粉处理，避免集流体脆化，铜铝在过程中过粉碎的问题，降低粉料粉料中铜铝杂质的含量。另外，实施例1-6中，电解液去除率和隔膜去除率均达到99％以上，同时正负极粉料的回收率也达到95％以上，而实施例7则相对相差较大，这是由于，本发明通过调整加热温度，可以使得电解液和隔膜同时分解，在高温的作用下可以将废旧锂离子电池中的电解液和隔膜直接去除，无需对隔膜单独进行收集处理。而实施例7的加热温度过低，无法将电解液和隔膜彻底清除。

申请人声明，以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种废旧锂离子电池的无害化回收处理方法，其特征在于，所述的无害化回收处理方法包括：

对废旧锂离子电池依次进行破碎和裂解脱粉后得到混料，所述混料筛分后筛出粉料，其余未筛出的混料经磁选得到外壳，对筛分和磁选过程产生的废气进行除尘吸附后排放。

2.根据权利要求1所述的无害化回收处理方法，其特征在于，所述的废旧锂离子电池中包括隔膜、电解液、集流体以及粘附在所述集流体上的粉料。

3.根据权利要求1或2所述的无害化回收处理方法，其特征在于，废旧锂离子电池破碎后得到废料，所述废料过筛后再进行裂解脱粉；

优选地，破碎后得到的废料的平均粒径为0.2～0.8cm；

优选地，破碎后得到的废料过2目筛，得到粒径＜2目的碎料。

4.根据权利要求1-3任一项所述的无害化回收处理方法，其特征在于，所述的裂解脱粉过程包括：碎料送入回转窑，在回转窑内放入脱粉介质，碎料中的电解液和隔膜在高温下分解；碎料在回转窑内旋转的过程中，与脱粉介质碰撞，将粉料从集流体表面震落，实现脱粉；碎料经裂解脱粉处理后得到混料；

5.根据权利要求1-4任一项所述的无害化回收处理方法，其特征在于，所述的裂解脱粉的加热温度为300～500℃。

优选地，所述的裂解脱粉的加热时间为20～50min。

6.根据权利要求1-5任一项所述的无害化回收处理方法，其特征在于，所述的脱粉介质的材料为氧化锆、氧化铝、铁球或陶瓷；

优选地，所述的脱粉介质的粒径为0.5～5cm。

7.根据权利要求1-6任一项所述的无害化回收处理方法，其特征在于，裂解脱粉后得到的混料冷却后再进行筛分；

优选地，所述的混料在真空条件下冷却；

优选地，冷却温度为20～30℃；

优选地，冷却后的混料经筛分处理后筛出粒径≤1mm的粉料。

8.根据权利要求1-7任一项所述的无害化回收处理方法，其特征在于，混料中未筛出的物料经磁选分出外壳和非磁性料，所述的非磁性料中包括铜粉和铝粉。

9.根据权利要求1-8任一项所述的无害化回收处理方法，其特征在于，所述的无害化回收处理方法还包括对所述的非磁性料进行分选得到铜粉和铝粉。

10.根据权利要求1-9任一项所述的无害化回收处理方法，其特征在于，收集筛分、磁选和分选过程中产生的含尘废气，并依次经除尘、喷淋和吸附处理后排放；

优选地，所述的除尘方式为布袋除尘；

优选地，所述的吸附处理采用活性炭吸附。

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