CN112962810B - 一种综合抗震钢结构及其安装施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及钢结构体系技术领域，尤其是一种综合抗震钢结构及其安装施工方法，包括钢梁构件、承托钢柱构件，所述钢梁构件水平设置，在所述钢梁构件的下方配合设有若干个承托钢柱构件，各所述承托钢柱构件与所述钢梁构件之间分别设置有一减振缓冲组件，各所述减振缓冲组件分别通过上连接构件与所述钢梁构件相固连，各所述减振缓冲组件分别通过螺栓件与对应的所述承托钢柱构件相固连。本钢结构主要是针对梁柱节点部位进行了减振结构的设计，能够更有效地适应与振动载荷或者风载较为频繁的沿海区域等特殊使用环境，本结构的整体抗震效果好，能够有效地适应频繁振动载荷的工况使用。

Description

一种综合抗震钢结构及其安装施工方法

技术领域

本发明涉及钢结构体系技术领域，特别涉及一种能够高效实现抗震的钢结构梁柱结构以及其对应的施工方法，尤其是一种综合抗震钢结构及其安装施工方法。

背景技术

钢结构是由钢制材料组成的结构，是主要的建筑结构类型之一。结构主要由型钢和钢板等制成的钢梁、钢柱、钢桁架等构件组成，并采用硅烷化、纯锰磷化、水洗烘干、镀锌等除锈防锈工艺。

钢结构的各构件或部件之间通常采用焊缝、螺栓或铆钉连接。因其自重较轻，且施工简便，广泛应用于大型厂房、场馆、超高层等领域。而在传统的钢结构体系中钢结构的抗震效果通常较差，因此一般回对钢结构设置专门的抗震部分的钢结构设计，但是现有的钢结构抗震构件在使用中的抗震效果通常较差，面对大风天气或者强震情况时，构件的抗震动载荷的能力以及其本身的振动载荷疲劳强度也不达标，导致现有的整体钢结构抗震效果依然较差，构件使用寿命较短。

为此，本公司针对本公司特色项目中研发设计的钢结构抗震构件以及钢结构整体体系进行本发明的申请，用以更好地解决现有技术中的钢结构抗震问题以及对应的施工问题。

发明内容

本发明为解决上述技术问题之一，所采用的技术方案是：一种综合抗震钢结构，包括钢梁构件、承托钢柱构件，所述钢梁构件水平设置，在所述钢梁构件的下方配合设有若干个承托钢柱构件，各所述承托钢柱构件与所述钢梁构件之间分别设置有一减振缓冲组件，各所述减振缓冲组件分别通过上连接构件与所述钢梁构件相固连，各所述减振缓冲组件分别通过螺栓件与对应的所述承托钢柱构件相固连，各所述减振缓冲组件配合各所述承托钢柱构件实现在振动载荷状态下对所述钢梁构件的减振与缓冲。

本钢结构主要是针对梁柱节点部位进行创新性的减振结构的设计，本结构能够通过自设的独特的减振缓冲组件来实现对钢梁构件的支撑与缓冲、减振；整体连接节点紧凑性强，安装后减振缓冲受力均匀；能够更有效地适应与振动载荷或者风载较为频繁的沿海区域等特殊使用环境，本结构的整体抗震效果好，能够有效地适应频繁振动载荷的工况使用。

在上述任一方案中优选的是，所述钢梁构件的断面为方形空心型材柱。

该部分结构的优点是，采用空心结构可以在保证结构强度的前提降低型材重量，节省造价成本。

在上述任一方案中优选的是，所述承托钢柱构件包括两竖直间隔固定设置的主钢柱型材，两所述主钢柱型材之间通过若干个横杆焊接固连，所述主钢柱型材的断面为方形空心型材柱，在所述主钢柱型材的方形空腔的中下部一体成型有一隔断块。

该部分结构的优点是，通过横杆将两个相邻的主钢柱型材实现固定连接，采用单点双柱支撑的方式，可以更好地保证支撑的稳定性与效果。

在上述任一方案中优选的是，所述上连接构件包括一U型卡座，所述U型卡座通过其中部的U型腔自下而上配合卡紧在所述钢梁构件的外侧，所述U型卡座的底部与所述钢梁构件的底部栓接固连，所述U型卡座的两竖直段的上段伸出所述钢梁构件的顶部后并与所述钢梁构件固连。

该部分结构的优点是，U型卡座在进行与钢梁构件进行连接时，可以直接通过卡接对位后配合安装螺栓来实现将钢梁构件与U型卡座稳定一体连接，保证连接的稳定性。

在上述任一方案中优选的是，在所述钢梁构件的顶部对应各个所述U型卡座的位置处分别焊接有两个上耳座，在各所述U型卡座的两竖直段的上部分别对称设有上栓孔，在各所述上耳座内穿接有一上部固定螺栓，各所述上部固定螺栓的两端分别伸出对应位置处的所述U型卡座的两竖直段上的上栓孔，在各所述上栓孔两侧的上部固定螺栓的外螺纹上分别旋合紧固有上锁位螺母，各所述上锁位螺母与所述上部固定螺栓之间均采用点焊定位实现防松动。

该部分结构的优点是，U型卡座卡接在钢梁构件上可以有效地防止左右旋转，同时将其顶部通过上部固定螺栓与上耳座实现栓接固定，从而实现将U型卡座与钢梁构件实现全面的卡紧、栓接固定，保证连接点的稳定性与牢固性，提高整体结构的连接强度；同时，为了降低螺栓、螺母松动的情况，在此需要将上锁位螺母与所述上部固定螺栓之间实现点焊固定，进一步的保证了结构连接的稳定性。

在上述任一方案中优选的是，所述U型卡座的底部一体成型有一上型钢方管，所述上型钢方管的底部与所述减振缓冲组件的上段栓接固连。

该部分结构的优点是，将U型卡座的造成制造成底部配置一体成型的上型钢方管的结构可以保证整个U型卡座起到承上启下，连接上部和下部的作用，可以有效地保证上部的钢梁构件与下部的减振缓冲组件连接时的便捷性与稳定性，方便提供更好地栓接连接位。

在上述任一方案中优选的是，所述减振缓冲组件包括相对间隔且竖直设置的外立管，各所述外立管的下端分别伸至对应的所述主钢柱型材的方形空腔内并通过横向贯穿螺栓件实现下部的栓接固连；在各所述外立管的空腔内分别配合插装有一内立管，所述内立管的顶部与对应的所述上型钢方管栓接固连，在各所述内立管下方的所述外立管的空腔内安装有一减振复位弹簧。

该部分结构的优点是，采用外立管的下部与主钢柱型材实现栓接固连，可以保证整体的减振结构下部的稳定性与牢固性。

在上述任一方案中优选的是，所述减振复位弹簧的两端固定设置。

该部分结构的优点是，可以有效地防止两减振复位弹簧左右晃动，同时可以将内立管的底部与对应的隔断块实现固定连接，从而可以进一步的保证内立管与对应的外立管的相对稳定连接，防止内立管向外脱离外立管的情况的发生；另外，在将内立管向外立管内伸入时会伸入足够的安全长度；最后，由于两个内立管的上部也是通过连接座实现固连的，因此两个内立管式相对固定牢固的，这样进一步的防止了内立管向外脱离外立管的可能性。

在上述任一方案中优选的是，还包括一应急缓冲部件，所述应急缓冲部件用于在载荷过大的工况下自动启动并用于实现提高两减振复位弹簧的支撑强度、在载荷恢复正常范围后复位。

在上述任一方案中优选的是，所述应急缓冲部件包括对称且间隔设置在各所述减振复位弹簧对应的所述外立管的空腔的两侧的侧壁上的两调节长通槽，在两所述内立管之间设有一水平设置的合金弹片，所述合金弹片的两端均穿出对应的所述调节长通槽并伸至对应的所述内立管的外侧，所述合金弹片正常状态下位于对应位置处的所述减振复位弹簧的外侧，在两所述内立管之间的所述合金弹片的前侧间隔设置有一固定安装板，所述固定安装板的两端分别固定在对应的所述外立管的相对侧壁上，在所述固定安装板与所述合金弹片通过若干个回位弹簧固连，两所述内立管的上部之间通过一连接座固连，在所述连接座的底部固定安装有一顶压立柱，在所述顶压立柱的底部一体成型有一楔形移推移块，所述楔形移推移块的下端尺寸小、上尺寸端大，所述楔形移推移块用于通过下移来推动回位弹簧伸长并带动合金弹片平移且使得合金弹片的两端伸至减振复位弹簧对应的螺距之间。

该部分结构的优点是，在此设置的合金弹片的主要作用是可以在振动载荷较大的情况下或者突然增大的情况下实现向内移至当前的减振复位弹簧的弹簧两相邻的螺距螺环之间的空间内，从而相当于对其上部的弹簧的整体弹力和抗变形的能力起到了一定的增强作用，有效地防止了因振动受力较大造成的大幅度的振动晃动，有效地起到了减振与降幅的作用，提高抗震效果。

该部分结构的优点是，合金弹片的具体的工作过程是根据当前的振动载荷的大小来实现的，当振动载荷较大或者外部的风载较大时，载荷会克服减振复位弹簧的弹力作用，实现一定程度上向下压缩减振复位弹簧，从而带动两个内立管的向下运动，此时就会带动其上的连接座一起向下运动，从而带动顶压立柱下端的楔形移推移块向下运动，当楔形移推移块向下运动时其底部的楔形面会不断的向下并接触到固定安装板与合金弹片之间的间隔距离，由于楔形移推移块向下运动的宽度尺寸大于原有的间隔距离，因此会推动合金弹片被迫的向靠近减振复位弹簧的一侧运动，从而实现合金弹片的两端在对应的调节长通槽内前后平移，从而使得合金弹片最终移至对应的减振复位弹簧的相邻的上下两个螺距螺环之间，因此当载荷继续下压时起到支撑作用的就是减振复位弹簧与合金弹片的双重作用，从而可以更有效地阻挡过大载荷下的变形幅度，当然，在此设置的合金弹片主要是应对较为极端的振动载荷，正常情况下进通过减振复位弹簧的缓冲作用就可以满足减振的需求。

当振动载荷降低或减小到较为正常的载荷值范围内时，两个减振复位弹簧就会向上复位，从而会带动两个内立管上升，从而带动连接座、顶压立柱、楔形移推移块上升回位，此时失去楔形移推移块的侧推作用后，在两个回位弹簧的回拉弹力的作用就会带动合金弹片复位，此时就会使得合金弹片不再与减振复位弹簧接触，从而实现这一应急部件的复位。

在此，将合金弹片设计成可以移动与复位的结构主要是考虑到，正常状态下为了保证缓冲减震效果减振复位弹簧的刚度不能太高，否则会影响整个结构的小幅振动的工况需求。

因此，设计正常状态下处于合适范围内的支撑、减振效果，当应对超标载荷时也可以保证良好的安全性。

本发明还提供一种综合抗震钢结构安装施工方法，包括如下步骤：

S1：预制各零部件；

S2：转运各构件至施工现场；

S3：固定焊接各承托钢柱构件的下端并形成下部稳定支撑结构；

S4：组装减振缓冲组件的下端至各承托钢柱构件内并栓接固定；

S5：预装各个上连接构件至钢梁构件的对应位置处；

S6：通过航吊将预装好上连接构件的钢梁构件吊装至带组装固定的位置；

S7：将吊装位置的钢梁构件的下端与其下方对应的减振缓冲组件的上部实现栓接加点焊的方式固定定位；

S8：检查各连接部位是否连接牢固、是否存在松动或者虚焊的情况，检验合格后，完成安装工作。

按照本发明的技术方案能够达到的有益效果体现在：

1、本钢结构主要是针对梁柱节点部位进行了减振结构的设计，能够更有效地适应与振动载荷或者风载较为频繁的沿海区域等特殊使用环境，本结构的整体抗震效果好，能够有效地适应频繁振动载荷的工况使用。

2、本结构在使用过程中与载荷骤然增大的情况能够实现自动提高弹性支撑效果的作用，风载降低后又可以保证弹性自适应的回位，通用性与自适应性较强。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部件一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部件并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本发明的局部剖视结构示意图。

图2为本发明的上连接构件的侧视结构示意图。

图3为本发明的应急缓冲部件的局部侧视结构示意图。

图4为本发明的应急缓冲部件的局部俯视结构示意图。

图中，1、钢梁构件；2、主钢柱型材；3、横杆；4、隔断块；5、U型卡座；6、U型腔；7、上耳座；8、上栓孔；9、上部固定螺栓；10、上锁位螺母；11、上型钢方管；12、外立管；13、横向贯穿螺栓件；14、内立管；15、减振复位弹簧；16、调节长通槽；17、合金弹片；18、固定安装板；19、回位弹簧；20、连接座；21、顶压立柱；22、楔形移推移块；23、间隔距离。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。

如图1-4中所示，本发明为解决上述技术问题之一，所采用的技术方案是：一种综合抗震钢结构，包括钢梁构件1、承托钢柱构件，所述钢梁构件1水平设置，在所述钢梁构件1的下方配合设有若干个承托钢柱构件，各所述承托钢柱构件与所述钢梁构件1之间分别设置有一减振缓冲组件，各所述减振缓冲组件分别通过上连接构件与所述钢梁构件1相固连，各所述减振缓冲组件分别通过螺栓件与对应的所述承托钢柱构件相固连，各所述减振缓冲组件配合各所述承托钢柱构件实现在振动载荷状态下对所述钢梁构件1的减振与缓冲。

本钢结构主要是针对梁柱节点部位进行创新性的减振结构的设计，本结构能够通过自设的独特的减振缓冲组件来实现对钢梁构件1的支撑与缓冲、减振；整体连接节点紧凑性强，安装后减振缓冲受力均匀；能够更有效地适应与振动载荷或者风载较为频繁的沿海区域等特殊使用环境，本结构的整体抗震效果好，能够有效地适应频繁振动载荷的工况使用。

在上述任一方案中优选的是，所述钢梁构件1的断面为方形空心型材柱。

该部分结构的优点是，采用空心结构可以在保证结构强度的前提降低型材重量，节省造价成本。

在上述任一方案中优选的是，所述承托钢柱构件包括两竖直间隔固定设置的主钢柱型材2，两所述主钢柱型材2之间通过若干个横杆3焊接固连，所述主钢柱型材2的断面为方形空心型材柱，在所述主钢柱型材2的方形空腔的中下部一体成型有一隔断块4。

该部分结构的优点是，通过横杆3将两个相邻的主钢柱型材2实现固定连接，采用单点双柱支撑的方式，可以更好地保证支撑的稳定性与效果。

在上述任一方案中优选的是，所述上连接构件包括一U型卡座5，所述U型卡座5通过其中部的U型腔6自下而上配合卡紧在所述钢梁构件1的外侧，所述U型卡座5的底部与所述钢梁构件1的底部栓接固连，所述U型卡座5的两竖直段的上段伸出所述钢梁构件1的顶部后并与所述钢梁构件1固连。

该部分结构的优点是，U型卡座5在进行与钢梁构件1进行连接时，可以直接通过卡接对位后配合安装螺栓来实现将钢梁构件1与U型卡座5稳定一体连接，保证连接的稳定性。

在上述任一方案中优选的是，在所述钢梁构件1的顶部对应各个所述U型卡座5的位置处分别焊接有两个上耳座7，在各所述U型卡座5的两竖直段的上部分别对称设有上栓孔8，在各所述上耳座7内穿接有一上部固定螺栓9，各所述上部固定螺栓9的两端分别伸出对应位置处的所述U型卡座5的两竖直段上的上栓孔8，在各所述上栓孔8两侧的上部固定螺栓9的外螺纹上分别旋合紧固有上锁位螺母10，各所述上锁位螺母10与所述上部固定螺栓9之间均采用点焊定位实现防松动。

该部分结构的优点是，U型卡座5卡接在钢梁构件1上可以有效地防止左右旋转，同时将其顶部通过上部固定螺栓9与上耳座7实现栓接固定，从而实现将U型卡座5与钢梁构件1实现全面的卡紧、栓接固定，保证连接点的稳定性与牢固性，提高整体结构的连接强度；同时，为了降低螺栓、螺母松动的情况，在此需要将上锁位螺母10与所述上部固定螺栓9之间实现点焊固定，进一步的保证了结构连接的稳定性。

在上述任一方案中优选的是，所述U型卡座5的底部一体成型有一上型钢方管11，所述上型钢方管11的底部与所述减振缓冲组件的上段栓接固连。

该部分结构的优点是，将U型卡座5的造成制造成底部配置一体成型的上型钢方管11的结构可以保证整个U型卡座5起到承上启下，连接上部和下部的作用，可以有效地保证上部的钢梁构件1与下部的减振缓冲组件连接时的便捷性与稳定性，方便提供更好地栓接连接位。

在上述任一方案中优选的是，所述减振缓冲组件包括相对间隔且竖直设置的外立管12，各所述外立管12的下端分别伸至对应的所述主钢柱型材2的方形空腔内并通过横向贯穿螺栓件13实现下部的栓接固连；在各所述外立管12的空腔内分别配合插装有一内立管14，所述内立管14的顶部与对应的所述上型钢方管11栓接固连，在各所述内立管14下方的所述外立管12的空腔内安装有一减振复位弹簧15。

该部分结构的优点是，采用外立管12的下部与主钢柱型材2实现栓接固连，可以保证整体的减振结构下部的稳定性与牢固性。

在上述任一方案中优选的是，所述减振复位弹簧15的两端固定设置。

该部分结构的优点是，可以有效地防止两减振复位弹簧15左右晃动，同时可以将内立管14的底部与对应的隔断块4实现固定连接，从而可以进一步的保证内立管14与对应的外立管12的相对稳定连接，防止内立管14向外脱离外立管12的情况的发生；另外，在将内立管14向外立管12内伸入时会伸入足够的安全长度；最后，由于两个内立管14的上部也是通过连接座20实现固连的，因此两个内立管14式相对固定牢固的，这样进一步的防止了内立管14向外脱离外立管12的可能性。

在上述任一方案中优选的是，还包括一应急缓冲部件，所述应急缓冲部件用于在载荷过大的工况下自动启动并用于实现提高两减振复位弹簧15的支撑强度、在载荷恢复正常范围后复位。将合金弹片17设计成可以移动与复位的结构主要是考虑到，正常状态下为了保证缓冲减震效果减振复位弹簧15的刚度不能太高，否则会影响整个结构的小幅振动的工况需求。

在上述任一方案中优选的是，所述应急缓冲部件包括对称且间隔设置在各所述减振复位弹簧15对应的所述外立管12的空腔的两侧的侧壁上的两调节长通槽16，在两所述内立管14之间设有一水平设置的合金弹片17，所述合金弹片17的两端均穿出对应的所述调节长通槽16并伸至对应的所述内立管14的外侧，所述合金弹片17正常状态下位于对应位置处的所述减振复位弹簧15的外侧，在两所述内立管14之间的所述合金弹片17的前侧间隔设置有一固定安装板18，所述固定安装板18的两端分别固定在对应的所述外立管12的相对侧壁上，在所述固定安装板18与所述合金弹片17通过若干个回位弹簧19固连，两所述内立管14的上部之间通过一连接座20固连，在所述连接座20的底部固定安装有一顶压立柱21，在所述顶压立柱21的底部一体成型有一楔形移推移块22，所述楔形移推移块22的下端尺寸小、上尺寸端大，所述楔形移推移块22用于通过下移来推动回位弹簧19伸长并带动合金弹片17平移且使得合金弹片17的两端伸至减振复位弹簧15对应的螺距之间。

该部分结构的优点是，在此设置的合金弹片17的主要作用是可以在振动载荷较大的情况下或者突然增大的情况下实现向内移至当前的减振复位弹簧15的弹簧两相邻的螺距螺环之间的空间内，从而相当于对其上部的弹簧的整体弹力和抗变形的能力起到了一定的增强作用，有效地防止了因振动受力较大造成的大幅度的振动晃动，有效地起到了减振与降幅的作用，提高抗震效果。

该部分结构的优点是，合金弹片17的具体的工作过程是根据当前的振动载荷的大小来实现的，当振动载荷较大或者外部的风载较大时，载荷会克服减振复位弹簧15的弹力作用，实现一定程度上向下压缩减振复位弹簧15，从而带动两个内立管14的向下运动，此时就会带动其上的连接座20一起向下运动，从而带动顶压立柱21下端的楔形移推移块22向下运动，当楔形移推移块22向下运动时其底部的楔形面会不断的向下并接触到固定安装板18与合金弹片17之间的间隔距离23，由于楔形移推移块22向下运动的宽度尺寸大于原有的间隔距离23，因此会推动合金弹片17被迫的向靠近减振复位弹簧15的一侧运动，从而实现合金弹片17的两端在对应的调节长通槽16内前后平移，从而使得合金弹片17最终移至对应的减振复位弹簧15的相邻的上下两个螺距螺环之间，因此当载荷继续下压时起到支撑作用的就是减振复位弹簧15与合金弹片17的双重作用，从而可以更有效地阻挡过大载荷下的变形幅度，当然，在此设置的合金弹片17主要是应对较为极端的振动载荷，正常情况下进通过减振复位弹簧15的缓冲作用就可以满足减振的需求。

当振动载荷降低或减小到较为正常的载荷值范围内时，两个减振复位弹簧15就会向上复位，从而会带动两个内立管14上升，从而带动连接座20、顶压立柱21、楔形移推移块22上升回位，此时失去楔形移推移块22的侧推作用后，在两个回位弹簧19的回拉弹力的作用就会带动合金弹片17复位，此时就会使得合金弹片17不再与减振复位弹簧15接触，从而实现这一应急部件的复位。

本发明还提供一种综合抗震钢结构安装施工方法，包括如下步骤：

S1：预制各零部件；

S2：转运各构件至施工现场；

S3：固定焊接各承托钢柱构件的下端并形成下部稳定支撑结构；

S4：组装减振缓冲组件的下端至各承托钢柱构件内并栓接固定；

将减振缓冲组件的外立管12的下部与主钢柱型材2实现栓接固连，可以保证整体的减振结构下部的稳定性与牢固性。

S5：预装各个上连接构件至钢梁构件1的对应位置处；

将上连接构件的U型卡座5卡接在钢梁构件1上可以有效地防止左右旋转，同时将其顶部通过上部固定螺栓9与上耳座7实现栓接固定，从而实现将U型卡座5与钢梁构件1实现全面的卡紧、栓接固定，保证连接点的稳定性与牢固性，提高整体结构的连接强度；同时，为了降低螺栓、螺母松动的情况，在此需要将上锁位螺母10与所述上部固定螺栓9之间实现点焊固定，进一步的保证了结构连接的稳定性。

S6：通过航吊将预装好上连接构件的钢梁构件1吊装至带组装固定的位置；

S7：将吊装位置的钢梁构件1的下端与其下方对应的减振缓冲组件的上部实现栓接加点焊的方式固定定位；

S8：检查各连接部位是否连接牢固、是否存在松动或者虚焊的情况，检验合格后，完成安装工作。

本钢结构主要是针对梁柱节点部位进行创新性的减振结构的设计，本结构能够通过自设的独特的减振缓冲组件来实现对钢梁构件1的支撑与缓冲、减振；整体连接节点紧凑性强，安装后减振缓冲受力均匀；能够更有效地适应与振动载荷或者风载较为频繁的沿海区域等特殊使用环境，本结构的整体抗震效果好，能够有效地适应频繁振动载荷的工况使用。当振动载荷降低或减小到较为正常的载荷值范围内时，两个减振复位弹簧15就会向上复位，从而会带动两个内立管14上升，从而带动连接座20、顶压立柱21、楔形移推移块22上升回位，此时失去楔形移推移块22的侧推作用后，在两个回位弹簧19的回拉弹力的作用就会带动合金弹片17复位，此时就会使得合金弹片17不再与减振复位弹簧15接触，从而实现这一应急部件的复位。在此，将合金弹片17设计成可以移动与复位的结构主要是考虑到，正常状态下为了保证缓冲减震效果减振复位弹簧15的刚度不能太高，否则会影响整个结构的小幅振动的工况需求。

因此，设计正常状态下处于合适范围内的支撑、减振效果，当应对超标载荷时也可以保证良好的安全性。

以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中；对于本技术领域的技术人员来说，对本发明实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本发明的保护范围内。

本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。

Claims (3)

1.一种综合抗震钢结构，其特征在于：包括钢梁构件、承托钢柱构件，所述钢梁构件水平设置，在所述钢梁构件的下方配合设有若干个承托钢柱构件，各所述承托钢柱构件与所述钢梁构件之间分别设置有一减振缓冲组件，各所述减振缓冲组件分别通过上连接构件与所述钢梁构件相固连，各所述减振缓冲组件分别通过螺栓件与对应的所述承托钢柱构件相固连，各所述减振缓冲组件配合各所述承托钢柱构件实现在振动载荷状态下对所述钢梁构件的减振与缓冲；

所述承托钢柱构件包括两竖直间隔固定设置的主钢柱型材，两所述主钢柱型材之间通过若干个横杆焊接固连，所述主钢柱型材的断面为方形空心型材柱，在所述主钢柱型材的方形空腔的中下部一体成型有一隔断块；

所述上连接构件包括一U型卡座，所述U型卡座通过其中部的U型腔自下而上配合卡紧在所述钢梁构件的外侧，所述U型卡座的底部与所述钢梁构件的底部栓接固连，所述U型卡座的两竖直段的上段伸出所述钢梁构件的顶部后并与所述钢梁构件固连；

所述U型卡座的底部一体成型有一上型钢方管，所述上型钢方管的底部与所述减振缓冲组件的上段栓接固连；

所述减振缓冲组件包括相对间隔且竖直设置的外立管，各所述外立管的下端分别伸至对应的所述主钢柱型材的方形空腔内并通过横向贯穿螺栓件实现下部的栓接固连；在各所述外立管的空腔内分别配合插装有一内立管，所述内立管的顶部与对应的所述上型钢方管栓接固连，在各所述内立管下方的所述外立管的空腔内安装有一减振复位弹簧；

还包括一应急缓冲部件，所述应急缓冲部件用于在载荷过大的工况下自动启动并用于实现提高两减振复位弹簧的支撑强度、在载荷恢复正常范围后复位；

所述应急缓冲部件包括对称且间隔设置在各所述减振复位弹簧对应的所述外立管的空腔的两侧的侧壁上的两调节长通槽，在两所述内立管之间设有一水平设置的合金弹片，所述合金弹片的两端均穿出对应的所述调节长通槽并伸至对应的所述内立管的外侧，所述合金弹片正常状态下位于对应位置处的所述减振复位弹簧的外侧，在两所述内立管之间的所述合金弹片的前侧间隔设置有一固定安装板，所述固定安装板的两端分别固定在对应的所述外立管的相对侧壁上，在所述固定安装板与所述合金弹片通过若干个回位弹簧固连，两所述内立管的上部之间通过一连接座固连，在所述连接座的底部固定安装有一顶压立柱，在所述顶压立柱的底部一体成型有一楔形移推移块，所述楔形移推移块的下端尺寸小、上尺寸端大，所述楔形移推移块用于通过下移来推动回位弹簧伸长并带动合金弹片平移且使得合金弹片的两端伸至减振复位弹簧对应的螺距之间。

2.根据权利要求1所述的一种综合抗震钢结构，其特征在于：所述钢梁构件的断面为方形空心型材柱。

3.根据权利要求2所述的一种综合抗震钢结构，其特征在于：在所述钢梁构件的顶部对应各个所述U型卡座的位置处分别焊接有两个上耳座，在各所述U型卡座的两竖直段的上部分别对称设有上栓孔，在各所述上耳座内穿接有一上部固定螺栓，各所述上部固定螺栓的两端分别伸出对应位置处的所述U型卡座的两竖直段上的上栓孔，在各所述上栓孔两侧的上部固定螺栓的外螺纹上分别旋合紧固有上锁位螺母，各所述上锁位螺母与所述上部固定螺栓之间均采用点焊定位实现防松动。

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