CN112955301A - 塑料容器的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及在制造装置中通过吹制或者拉制吹制制造容器的制造方法，所述方法包括：成型工序，其具有吹制阶段(S2)；脱气阶段(D2)，其特征在于，脱气阶段(D2)包括吹管相对于模具分离(ET2)，以中止密封封闭，吹管的分离在下列情况下进行：在脱气阶段(D2)开始之后，当容器内的压力下降、达到低于成型工序结束时的压力并且在14至3巴之间的一中间压力时，或者在吹制阶段完成之后，在容器中停止注入压力气体后的0至200毫秒之间的时间段中的一预定时刻。

Description

塑料容器的制造方法

技术领域

本发明的领域是从坯件制造塑料容器的领域。

更准确地说，本发明涉及在具有至少一个模具的制造装置中制造具有良好机械性能的塑料容器的制造方法，其包括在所述模具中吹制或者拉制吹制预型件的阶段。

背景技术

涉及已经经过预成型操作的预型件或中间容器，坯件具有一般呈回转圆柱形的主体、构成待成型容器的口部的颈部、以及与颈部相反的封闭主体的底部。

传统制造技术在于，将预先加热至高于材料玻璃化转变温度(在PET的情况下约为76℃)的温度的坯件输入到模具中，模具的壁限定容器型腔，由颈部将压力气体(一般是空气)注入到坯件中，使材料贴靠在模具壁上。

制造包括成型工序(吹制或者拉制吹制)，其一般包括预先阶段，即预吹制阶段，在该阶段时，气体通过吹管以较低的预吹制压力注入(通常小于或等于15巴)，然后是吹制阶段，在该阶段时，气体以高吹制压力注入(通常大于或等于20巴，可达40巴)。成型工序之后是脱气阶段，其在于排放容器内的气体，使其内部压力降低到大气压。

在压力作用下，加热软化的材料形成一个泡，其同时与模具的主轴线平行地沿轴向方向、与模具的轴线垂直地沿径向方向鼓起和展开。

为避免容器偏离轴线(这可确保坯件构成材料在成型的容器中的良好分布)，坯件的轴向拉制使用一个延伸棒强制进行，所述延伸棒称为拉制或拉伸延伸棒，在预吹制和/或吹制期间，可在模具中轴向移动。在这种情况下，制造是拉制吹制。该延伸棒的远端端部推动坯件底部，直至使之贴靠在具有容器底部的型腔的模底上。下文中，用语“吹制”不加区别地指简单吹制或者拉制吹制。

应当指出，制造可在“冷”模具中进行：其为常温模具(保持在环境温度)，或者是由载热流体(冷却水)循环冷却的模具。也可以在“热”模具中进行：其为加热元件加热的模具，或者是热流体(例如热油)循环加热的模具。

冷的模具用于标准应用，其中，容器不经受严峻使用条件，而加热的模具用于制造要经受较严峻使用条件(热灌注)的容器。

在用冷的模具制造时，当成型结束时(成型所需的时间在制造装置设置参数时确定)，吹制阶段进行，停止注入高压吹制气体，因此，脱气阶段开始，排放成型的容器内的压力气体，直至容器内达到等于大气压的压力。因此，成型工序包括预吹制阶段，注入预吹制气体，然后是吹制阶段，注入高压吹制气体。成型工序之后是脱气阶段。

在用热的模具制造时，吹制阶段可分成两个子阶段：第一子阶段，即吹制子阶段，在进行吹制子阶段时，注入高压吹制气体，第二子阶段，即扫气子阶段，其在高压成型结束时进行，在进行扫气子阶段时，保持高压气体供给，但是，进行有控制的排气，以致容器壁略微脱离模具壁。在不仅由吹制吹管而且由延伸棒上的一个或多个孔始终注入压力气体、以便在容器内保持相当大的残余压力(一般为8巴至12巴)期间，进行扫气，使容器中的气体进行所述有控制的排放。在扫气之后，开始脱气阶段，排放成型的容器内的压力气体，直至容器内达到等于大气压的压力。一般来说，当容器中的压力为10巴左右时，开始脱气阶段。因此，在这种情况下，成型工序包括预吹制阶段，注入预吹制气体，然后是具有其两个子阶段的吹制阶段。成型工序之后是脱气阶段。使用热的模具的制造方法，可获得容器构成材料的热固性，释放在拉制和吹制时引起的应力。对于热灌注容器，模具的温度高于灌注温度，以致当容器以较低温度灌注时，其构成材料不变形，因为其已经经受过较高温度。

如果是冷的模具或者热的模具，脱气阶段通过吹管进行，其具有脱气回路，可使压力气体从容器内引向制造装置外，到达排气消音器上。应当指出，脱气在于降低其值高于20巴(可达40巴)的压力，直至大气压。差压非常大，如不采取预防措施，则会导致非常大的噪音。

有利地，压力气体回收阶段可用于循环使用和生态环境的目的。这样，如此回收的压力气体例如可在制造下一个容器时实施的预吹制阶段和/或一部分吹制阶段中再次使用；其也可回收用于驱动或者有助于驱动制造机械的各机构(作动筒、执行机构等)。

冷的模具中成型的容器的脱气阶段可分成两个相继的子阶段。

在第一子阶段时，容器中的压力在短时间大为降低。更准确地说，压力在数毫秒的时间从成型工序结束时容器中的压力(约为20巴至40巴)，下降到约10巴。例如，在冷的模具方法中，对于用40巴吹制压力成型的2升容量的容器，压力在至少100毫秒从40巴下降到约10巴。

在第二子阶段时，容器中的压力继续下降，直至达到大气压。即使该第二子阶段的压力变化小于第一子阶段的压力变化，该第二子阶段时间可比第一子阶段长。

换句话说，在脱气阶段时，容器中的压力降低不呈线性：第二子阶段可从残余压力小于或等于10巴，达到大气压，第二子阶段比第一子阶段时间长，在此时间，容器中的压力从成型工序结束时的压力值，下降到10巴(对于2升容量的容器，第二子阶段的持续时间可大于175毫秒)。另外，应当指出，在脱气阶段包括气体回收阶段的情况下，该脱气阶段分成小阶段，增大脱气持续时间。

如前所述，在热的模具中成型容器的情况下，在扫气子阶段之后，开始脱气阶段，而容器中的残余压力约为8至12巴。因此，该脱气阶段类似于冷的模具情况下的第二脱气子阶段。

另外，为了获得具有良好机械性能的容器，应当指出，坯件的构成材料必须尽可能长时间地由压力气体保持与模具接触。

不过，这种接触保持不能无限地持续很久，尤其是要适应不断提高的生产进度的限制条件。另外，为环境原因而降低吹制压力(其意味着采用能耗不太大的压气机)，缩短容器保持在最大压力的时间，从而缩短材料与模具之间的接触时间。

因此，容器生产厂家必须适应在生产装置数量方面越来越高的要求，同时保持容器质量，降低有关能耗。

为此，理想的解决方案是提出尽可能短的制造周期时间。但是，缩短制造周期时间，可能发生质量下降的危险。实际上，缩短周期时间，一般是降低吹制压力，缩短材料在模具壁上的保持时间。不过，缩短压力保持时间，加上降低吹制压力，可能造成包装件成型不良(尤其是在成型最复杂的部分处)，这样，除了美观外观之外，也可能对包装件的机械强度造成负面影响。为使周期时间符合标准，同时适应逐渐提高的要求，也可以增加制造装置的数量，但是，成本高，要求有大尺寸空间。因此，在生态环境方面存在负面影响，因为容器制造所需的资源(压力气体，尤其是电能)增加。因此，容器生产厂家趋向于希望使其制造装置能耗不太大，更有益于环境。

发明内容

本发明尤其旨在弥补现有技术的这些缺陷，同时适用于如同使用热的模具那样使用冷的模具。

更准确地说，本发明旨在提出一种容器制造方法，其可使用低于现有技术的吹制压力，同时保持如此获得的容器的质量水平。

本发明也旨在提供这种可使材料比现有技术更长时间保持在模具壁上、而无需增大总周期时间的方法。

本发明还旨在提供这种在现有制造装置上适用的方法。

借助于本发明，可达到这些目的以及下文中所述的其他目的，本发明涉及在制造装置中从塑料制预型件通过吹制制造容器的制造方法，制造装置具有限定待成型容器的型腔的模具和用于密封封闭模具的吹管，所述制造方法包括：

-通过吹制成型的成型工序，具有的吹制阶段至少包括压力气体由吹管注入和保持在预型件中，以使预型件变形直至贴合模具的型腔并获得容器；

-成型的容器的脱气阶段，在于在成型工序结束时排出容器中的压力气体，以使容器内部处于大气压，

其特征在于，在脱气阶段时，引发吹管相对于模具分离，以便中止密封封闭，以使容器内部与大气直接进行流体连通，吹管的分离在下述情况下开始：

-在脱气阶段开始之后，当容器内的压力下降、达到低于成型工序结束时的压力并且在14至3巴之间的一中间压力时，

或者

在吹制阶段完成之后，在容器中停止注入压力气体后的0至200毫秒之间的时间段中的一预定时刻。

吹管相对于模具分离确保成型的容器内部与大气之间的直接流体连通。因此，成型的容器中的压力下降差不多即时发生，成型工序结束时气体的排出不受干扰，或者不会由于任何回路或排气消音器这样的机构而放慢速度。因此，以相同高压水平，对比一个使用本发明、一个使用现有技术的方法所形成的两个相同的成型的容器之间的现象，应当指出，相比于现有技术的方法，吹管相对于模具分离允许脱气工序的持续时间缩短至少一半。

这种快速脱气具有多种优越性。

-在冷的模具的情况下，允许在引起脱气之前较长时间保持吹制高压，与现有技术相比较，不影响生产进度。

-还是在冷的模具的情况下，冷却有利于材料较长时间与模具接触，模具热调节到的温度低于吹制结束时塑料的温度。

-在热的模具的情况下，成型工序的总持续时间可以增大，增大吹制子阶段的持续时间和/或扫气子阶段的持续时间。这样，在所有情况下，可增大每个容器与其制造模具的接触(或保持)时间，因此有利于成型，最终，提高成型的容器的机械性能和热性能。实际上，由于容器在制造过程中经受的内部压力保持较长时间，因此，材料有时间去良好地分布和贴合模具形状。

-利于达到容器的机械性能，因为每个容器都优化设计，不仅为了美观原因，而且为了技术原因。成型越好，容器越符合设计的技术规格。无论使用冷的模具还是使用热的模具，所述方法皆可获得质量极好的复杂形状。

-另外，因为采用本发明，气体在脱气时在容器中更快速膨胀，所以相对于现有技术来说，与膨胀有关的冷却作用得到改进。容器的机械性能得到提高，因为其脱模时进一步冷却和固化。因此，当容器脱模时，材料的收缩现象显著减少。

-最后，这种脱气阶段在相同的容器生产进度和质量上，相对于传统方法，尤其是在注入气体的消耗方面，使制造装置的能耗约减少10％。实际上，容器的材料长时间保持在模具上，允许采用比现有技术低的吹制高压，而不降低容器的质量，甚至会提高容器的质量。

在这种工作方式中，显然，可以在脱气期间加上气体回收阶段，但是，应当知道，在越来越多的情况下，技术改进允许降低吹制压力，尤其是当其为20巴左右或不到20巴时，越来越要实施回收阶段。

单独或者相结合地，根据其他特征：

-通过吹制成型的成型阶段伴随有对预型件的轴向拉制；

-所述制造方法实施在热的模具中；并且，所述制造方法包括扫气子阶段，扫气子阶段在后面紧跟有脱气的吹制阶段过程中进行，在扫气子阶段的过程中，引发压力气体的有控制排出，扫气气体被注入到容器中，在扫气子阶段后容器中续存有在8至12巴之间的压力，吹管相对于模具的分离在脱气子阶段结束后、在停止扫气气体注入到容器中时立即开始；

-当成型的容器中的中间压力达到压力设定值时，在通过制造装置的脱气回路开始脱气之后，在容器的脱气阶段期间，吹管相对于模具的分离开始；

-控制吹管相对于模具分离的压力设定值设定在14至3巴之间；

-控制吹管相对于模具分离的压力设定值是由制造装置的操作人员确定，换句话说由负责所述控制的人员确定；

-控制吹管相对于模具分离的压力设定值是由制造装置的自动控制器根据吹制压力的数据和根据制造品的容积或者噪音测量结果加以确定；

-在吹制阶段完成之后，以及在容器中停止注入压力气体之后，通过一时间设定值控制吹管相对于模具的分离；

-控制吹管相对于模具分离的时间设定值在0至200毫秒之间；

-控制吹管相对于模具分离的时间设定值是由制造装置的操作人员确定，换句话说由负责控制的人员确定；

-控制吹管相对于模具分离的时间设定值由制造装置的一自动控制器根据制造装置中进行的噪音测量结果加以确定。

附图说明

根据下面参照附图作为说明性非限制性例子给出的说明，本发明的其他特征和优越性将显而易见，附图如下：

-图1是示意图，示出冷的模具中根据标准制造方法的容器的吹制曲线；

-图2是示意图，示出根据标准制造方法的容器的吹制曲线，以及叠置地，根据本发明的制造方法的第一种实施例的容器的吹制曲线；

-图3是示意图，示出根据标准制造方法的容器的吹制曲线，以及叠置地，在吹制阶段完成之后不久吹管开始分离的情况下，根据本发明的制造方法的第二种实施例的容器的吹制曲线；

-图4是示意图，示出根据标准制造方法的容器的吹制曲线，以及叠置地，在吹制结束之后滞后一定的时间吹管开始分离(或者吹制结束与吹管分离开始之间的时间绝对大于0)的情况下，根据本发明的制造方法的第二种实施例的容器的吹制曲线；

-图5是示意图，示出根据本发明的制造方法的第一种实施例的容器的吹制曲线，以及叠置地，在吹制结束之后滞后一定的时间吹管开始分离(或者吹制结束与吹管分离开始之间的时间大于0)的情况下，根据本发明的制造方法的第二种实施例的容器的吹制曲线；

-图6是示意图，示出不实施本发明而在热的模具中制造的容器的吹制曲线，以及叠置地，实施本发明在热的模具中制造的容器的吹制曲线。

具体实施方式

图1示出容器的第一条吹制曲线CS1，其表示在使用一个或多个冷的模具的制造装置中从塑料制预型件通过吹制或者拉制-吹制制造容器的标准制造(或成型)周期。通常，制造装置具有限定待成型容器的型腔的模具和用于密封封闭模具的吹管。

通常，吹制曲线CSx(x这里定义曲线的标记)示出容器中的压力(纵坐标轴)随时间(横坐标轴)的变化。

每条吹制曲线至少具有以下三个阶段：

-预吹制阶段PSx。

-吹制阶段Sx。

-脱气阶段Dx。

预吹制阶段和吹制阶段一起称为成型工序。

如后所详述，在冷的模具的情况下，吹制阶段在于简单注入高压气体。换句话说，该阶段仅具有单一步骤。相反，在热的模具的情况下，吹制阶段包括两个子阶段(或者相继步骤)，即注入高压气体的吹制子阶段，然后是扫气子阶段。

为了简化术语，在下文中，在权利要求书中，通常，不加区别地用其持续时间指不同的阶段和子阶段。因此，“阶段PSx”表示持续时间阶段PSx；相关地，“持续时间PSx”可理解为表示阶段PSx，因此，可理解为表示持续时间阶段PSx。

相同的规则适用于阶段Sx、阶段Dx、子阶段SPx。

预吹制阶段PSx和吹制阶段Sx包括压力气体由吹管注入到预型件中，使预型件变形，直至贴合模具型腔，获得容器。

更准确地说，在预吹制阶段PSx时，压力在成型的容器中增大，直至预吹制极限值，其例如为5巴，如图1至5所示。

一旦预吹制阶段PSx结束，就开始吹制阶段：容器中压力增大，直至达到吹制压力，其基本上保持不变，直至吹制阶段结束。因此，塑料保持紧贴在具有待制容器的型腔的模具壁上。

如前所述，轴向拉制可在成型工序时进行。

然后是脱气阶段，在脱气过程中，容器中压力减小，直至达到大气压。

根据标准制造方法的吹制曲线CS1(图1)、根据本发明方法的第一种实施例的吹制曲线CS2(图2和5)、以及根据本发明方法的第二种实施例的吹制曲线CS3(图3、4和5)，作为非限制性实施例，示出获得两升容量容器的制造周期的多种方式，其中，总持续时间约为1.4秒，单位生产进度为每小时每模具1800个瓶子。

如图1所示，标准方法的吹制曲线CS1具有预吹制阶段PS1，其在容器中压力达到约5巴时终止。该阶段的持续时间可约为200毫秒。

一旦预吹制阶段PS1结束，就开始吹制阶段S1。

在吹制阶段S1期间，容器中压力增大，直至达到吹制压力PM1(在20至40巴之间，在所示实施例中约为22巴)。因此，压力PM1保持到吹制阶段S1结束，其通常持续约900毫秒。

最后，脱气阶段D1开始，容器中的压力从吹制压力PM1下降，直至在制造周期结束时达到大气压。脱气阶段D1持续约280毫秒，通过从吹制吹管到排气消音器的一个阀和管网进行。

如图2所示，根据本发明制造方法的第一种实施例的吹制曲线CS2，具有预吹制阶段PS2，其在与图1所示持续时间类似的持续时间即约200毫秒上，当容器中的压力达到约5巴时，予以终止。

一旦预吹制PS2终止，就开始吹制阶段S2。

在吹制阶段S2期间，容器中压力增大，直至达到吹制压力PM2，其约在20巴至40巴之间(在所示实施例中约为20巴)。因此，该吹制压力PM2保持到吹制阶段S2结束，其持续约1120毫秒。

最后，脱气阶段D2开始，容器中的压力从吹制压力PM2下降，直至在制造周期结束时达到大气压。因此，脱气阶段持续约130毫秒。

本发明方法的该第一种实施例的脱气阶段D2包括第一子阶段SP21和第二子阶段SP22。

在吹制阶段S2结束时，开始第一子阶段SP21。在该第一子阶段SP21期间，成型的容器中的压力气体由从吹制吹管到排气消音器的一个阀和管网排出容器，如同传统方法的情况那样，如图1所示。

有利地，当容器中的压力在14巴至3巴之间时，第一子阶段SP21结束。

在图2所示的实施例中，第一子阶段SP21的持续时间约为60毫秒。

第一子阶段SP21结束后，开始第二子阶段SP22。在该第二子阶段SP22期间，使吹管相对于模具分离ET2，成型的容器中尚存的压力气体从容器直接向外排出。当容器中的残余压力达到压力设定值CP2时，吹管开始分离。

压力设定值CP2可设定在14巴至3巴之间，例如设定于10巴。

因此，根据所述方法的该第一种实施例，其中，在由标准脱气回路开始脱气之后，吹管开始分离，因此，吹管相对于模具分离允许操作制造装置的操作人员选择开始，在容器的脱气阶段期间，中间压力范围在14巴至3巴之间。

当成型的容器中的压力高于14巴时，吹管的分离会造成噪音污染，其适于用一个适当的设备进行补偿，尽管高压分离有效，尽管在吹制阶段结束(即成型工序结束)之后立即进行的高压分离有效。实际上，容器内自由空气的注入引起向容器中气体的大气压立即膨胀，这产生膨胀噪音，其强度与脱气包装件的容积以及与自由空气注入时容器的内部压力成正比。

在(大约)14巴的压力，脱气持续时间与噪音污染之间存在平衡。实际上，吹管相对于模具分离，致使成型的容器中压力气体急剧膨胀。这种膨胀与大的噪音污染有关。噪音污染取决于容器中的压力和自由空气注入时相关气体的体积，因此，压力越大，噪音污染越大。因此，我们发现，超过14巴，吹管相对于模具分离产生的噪音污染太大，因此，旨在减小噪音污染以适应工业界安全标准的解决方案实施起来可能很复杂，或者成本高。优选地，设定值围绕12巴进行选择，因为在这个水平，与传统的脱气方式比较而言，持续时间上的节省非常大。用2升容器进行的试验表明，12巴引起的分离，可使脱气持续时间相对于现有技术的方法缩短40％以上，而成型工序结束时开始的吹管分离，可使脱气持续时间相对于现有技术的方法缩短50％略多一些。因此，以12巴左右的压力开始的分离所获得的节省时间，优于成型工序结束时开始的分离所获得的节省时间，因为在节省时间方面非常接近和不太影响噪音污染的控制。但是，优选地，旨在减小这种脱气所产生的噪音的系统，最好围绕吹制模具进行布置。

低于3巴的压力，吹管分离的优越性很少，甚至不存在。实际上，在脱气时，压力下降很快，起始压力很高。换句话说，在一定的压力排放流量，在一定的时间段，脱气阶段时达到的压差，对于高起始压力(14至40巴)比对于低起始压力(低于3巴)大。

与该图2上虚线所示的标准方法的吹制曲线CS1相比较，应指出以下几点。

第一，本发明方法的该第一种实施例的吹制阶段S2的持续时间，大于标准方法的吹制阶段S1的持续时间。

实际上，本发明方法的第一种实施例的吹制阶段S2持续1120毫秒，而标准方法的吹制阶段S1持续900毫秒。

因此，本发明方法的第一种实施例的吹制阶段S2的持续时间与标准方法的吹制阶段S1的持续时间之差为220毫秒。

该差值由于本发明的制造方法(吹制曲线CS2)，增加了塑料在模具壁上的保持时间，其可比标准制造方法(吹制曲线CS1)获得具有更好机械性能的容器。

第二，本发明方法的第一种实施例实施时所需的吹制压力PM2，低于标准方法的吹制压力PM1。实际上，保持时间S2的增加，可保持或改善成型，同时降低具有高吹制压力的要求，采用低吹制压力PM2。

实际上，使用标准方法需要22巴吹制压力PM1的同一类型的容器，借助于本发明方法使用20巴的吹制压力PM2即可获得。

节省2巴，可降低制造装置的能耗(对于2升的容器，这相当于每个容器节省4升压缩空气)。这表明，在一个每小时生产40000个容器的设备上，每小时节省160000升空气。

另外，用于使压力气体输送到制造装置的设备，可在尺寸确定上减轻重量，使之布置和维护保养成本不太高。

在第一种实施例的一种实施方式中，是操作制造装置的操作人员，换句话说是负责控制的人，设定压力设定值CP2，而吹管的分离ET2由制造装置的自动控制器CPU自动控制，确定该值。因此，显然，这包括综合和补偿机械程序中控制吹管的机构(执行机构)的反应时间。

在“自动”方式中，自动控制器也可在自动学习方式中，在以由标准回路以不管什么理想压力使整个瓶子脱气的脱气持续时间吹制一个瓶子之后，确定吹管必须抬起。因此，在这种方式中，是自动控制器确定吹管必须抬起的压力，以便在吹制阶段时节省时间，限制容许的噪音。因此，在该方式中，机械可配有一个指示相关噪音级的传感器。一旦最佳值如此确定，控制吹管抬起的该压力值就应用于所有吹制工位。因此，在该方式中，噪音传感器可用作一个连续的安全闭路，如果噪音级改变，则自动作用于该压力设定值。

应当指出，根据该第一种实施例，由于在容器中的压力下降至一个预定级时致使吹管分离，因此，本发明很容易适于以高吹制压力(通常为40巴)工作的制造装置。

如图3所示，本发明方法的第二种实施例的吹制曲线CS3具有一个预吹制阶段PS3，其在容器中压力达到约5巴时终止，持续时间约为220毫秒。

一旦预吹制PS3终止，就开始吹制阶段S3。

在吹制阶段S3期间，容器中压力增大，直至达到约20巴的吹制压力PM3。因此，吹制压力PM3保持到吹制阶段S3结束。吹制阶段S3持续约1150毫秒。

根据该第二种实施例的实施方式，吹管的分离ET3在吹制阶段结束(或者在0毫秒由操作人员固定的滞后时间SP31)后立即进行，以便不通过吹管的阀或管而立即向外开始脱气阶段D3。脱气阶段D3的持续时间约持续100毫秒(即D3＝SP31+SP32，其中，SP31＝0)。

在吹制之后立即开始分离(时间段等于0)的这种情况下，脱气阶段完全借助于吹管相对于模具分离加以实施。

因此，在吹制阶段之后，快速返回大气压。因此，可使成型的容器的构成材料较长时间保持在模具壁上，保持相同的周期时间。因此，成型的容器的机械特征和成型质量得到确保和提高。

但是，如前所述，当成型的容器中的压力高于14巴时，吹管过早分离在噪音污染方面具有缺陷，尽管过早分离有效。但是，应当指出，成型的容器中的压力达到20巴时的这种污染，小于吹制压力达到40巴的情况下过早分离的这种污染，但是，这种污染必须用适当的装置(例如隔音板)进行衰减。

若时间SP31设定于0，那么，与标准方法的吹制曲线CS1相比较，应指出以下几点。

第一，本发明方法的该第二种实施例的吹制阶段S3的持续时间，大于标准方法的吹制阶段S1的持续时间。

实际上，对于以每小时每模具1800个瓶子的单位生产进度制造的2升容器的实施例，本发明方法的第二种实施例的吹制阶段S3持续1150毫秒，而标准方法的吹制阶段S1仅持续900毫秒。

因此，本发明方法的第二种实施例的吹制阶段S3与标准方法的吹制阶段S1之间的持续时间之差为250毫秒。

塑料在模具壁上的保持，在实施本发明方法的第二种实施例时(吹制曲线CS3)，可获得比使用标准制造方法(吹制曲线CS1)具有更好机械性能和更好成型质量的容器。应当指出，在标准方式以每小时每模具1800个瓶子的单位生产进度生产出的容器，可以在本发明的第二种实施例以等于0的时间SP31以及以与标准方式相同的吹制压力，以每小时2300个瓶子的单位生产进度进行生产，同时具有相同的吹制保持时间(900毫秒)。因此，这种节省潜力极大和有利。目前，所有生产厂家为了加快生产进度，力求使其传动装置最佳化，但是，这些节省仅体现为数毫秒的吹制时间优化，最终，实际上并不能提高效能。节省250毫秒，如同所述实施例中那样，并不能优化传统的传动装置。

第二，为了在相同持续时间周期上获得相同的容器，本发明方法第二种实施例所需的吹制压力PM3低于标准方法所需的吹制压力PM1：采用所述实施例，20巴的吹制压力PM3足以生产使用标准方法需要22巴吹制压力PM1的容器。因此，存在2巴的压差dP13。

例如在第一种实施例的情况下，这种压差可在相同数量级降低制造装置的能耗。另外，用于使压力气体输送到制造装置的设备可以简化，因为与吹管连接的管路和阀不再需要与排气回路连通，也不再需要与消音器连通，这也使之降低设计和维护保养成本。

图4示出图3所示本发明方法第二种实施例的另一个实施例。在该实施例中，固定吹管有效分离时间的时间SP31被固定于数毫秒，例如30毫秒。与吹制曲线CS1(标准方法)比较而言，应指出若干不同之处：

-在所示实施例中，对于以每小时每模具1800个瓶子的单位生产进度制造的2升容器，本发明方法的第二种实施例的吹制阶段S3持续1120毫秒，而标准方法的吹制阶段S1仅持续900毫秒。因此，本发明方法的第二种实施例的吹制阶段S3与标准方法的吹制阶段S1之间的持续时间之差dS13为220毫秒；

-第二种实施例具有优越性，可由时间而不由压力设定值控制吹管分离，这可高度简化实施系统。实际上，该第二种实施例不需要仪表检测容器中的残余压力达到由一个压力设定值固定的值，例如图2所示的压力设定值CP2。在该方式中，吹管的分离ET3用一个时间设定值SP31进行控制。该时间设定值SP31可由使用者或者由控制机械的自动控制器进行确定。实际上，易于从吹制压力设定值PM3和吹制制品的记录数据，根据存储数据，自动确定能够结合最佳吹制时间、同时符合最大允许噪音级所需的时间SP31。

时间SP31也可通过一个与机械的噪音级测量器连接的闭路的控制，自动确定。在这种情况下，是分贝噪音级的测量结果和相关容许阈限设定值确定最佳时间SP31。

图5示出具有设定于10巴的压力设定值的第一种实施例的吹制曲线CS2与具有等于0的时间SP31的第二种实施例的吹制曲线CS3之间的比较。

这两条吹制曲线之间的差别在相应的脱气阶段D2、D3启动时确定。

更准确地说，应当指出，第一种实施例的吹制曲线CS2的脱气阶段D2，在第二种实施例的脱气阶段D3之前开始。

因此，在这两个脱气阶段D2、D3中每个启动时，存在30毫秒的差别。

因此，在第二种实施例的吹制曲线CS3上，容器的构成材料在模具壁上的保持，比在第一种实施例的吹制曲线CS2上多30毫秒。

也可发现，从第一种实施例中吹管相对于模具分离的时间(子阶段SP22开始)，即大约在容器中的压力为10巴时，对于这两条吹制曲线CS2、CS3，压力相同。在第二种实施例中，在持续时间SP31设定于0的情况下，从脱气阶段开始起，尤其借助于吹管的分离ET3，这是可能的，这比在如同第一种实施例的第一子阶段SP21中的情况那样，压力气体由吹管排放时，更快速地降低压力。

时间SP31设定于0的方法的第二种实施例的吹制曲线CS3所获得的材料在模具壁上的保持时间的节省(30毫秒)比较少，以便具有明显大于第一种实施例的吹制曲线CS2的脱气的优越性。

因此，为了限制制造装置的隔音设备，根据第一种实施例的吹制曲线CS2，或者根据第二种实施例的吹制曲线CS3，优化容器的制造，但是，时间SP31>0，其在设备调节成分离在压力低得足以使用噪音吸收系统使自由空气膨胀产生的噪音可以接受时开始时加以确定。

特别是，当制造方法用于以通常低于20巴的低吹制压力生产制品时，可以采用第二种实施例。今后，借助于双定向设备上、树脂上、或者瓶子设计上的最新技术，使用较低的压力。实际上，这些新技术可以低于20巴的压力(往往使用14巴左右的压力)生产某些制品；某些特殊树脂例如聚烯烃甚至可采用更低的生产压力(10巴)。因此，可在吹制结束时快速乃至立即输入自由空气，无需考虑吹制结束时容器中达到的压力，因为脱气产生的噪音仍可接受，无需配置复杂设备降低这种噪音。

另外，在允许噪音条件大于生产技术人员感到舒适的工业场所的噪音条件的完全自动化工业场所，或者在吹制压力PMx非常低(<15巴)的情况下，可以优选时间SP31设定于0的方法的第二种实施例的吹制曲线CS3制造容器。

图6叠置地示出两条吹制曲线CS4和CS5，虚线所示的一条吹制曲线CS4是现有技术的使用热的模具的方法的吹制曲线，实线所示的另一条吹制曲线CS5是本发明的使用热的模具的方法的吹制曲线。

曲线CS4所示的方法具有拉制吹制成型工序，其包括预吹制阶段PS4和吹制阶段PS4。成型工序之后是脱气阶段D4。

在成型工序时，预吹制工序PS4在容器中的压力达到约5巴时终止。该阶段的持续时间类似于现有技术的方法(通常为100毫秒至250毫秒)。

一旦预吹制PS4终止，就开始吹制阶段S4。

吹制阶段S4包括第一子阶段，即吹制子阶段S41，此时，注入高压吹制气体，以致容器中压力增大，直至达到约40巴数量级的吹制压力PM4。因此，吹制压力PM4保持到吹制子阶段S4结束。吹制阶段S4持续约1150毫秒，子阶段S41持续850毫秒。吹制子阶段S41结束后，开始扫气子阶段B41，其在于使容器中的气体进行有控制的排气(曲线CS4的部分E41)，直至在容器内达到续存压力MP41(曲线CS4上)(压力MP41一般为8巴至12巴)。然后，在达到续存压力MP41之后，在有控制的连续排气期间，气体由延伸棒上的一个或多个孔继续注入，以便保持续存压力MP41约300毫秒的时间。

然后，扫气子阶段结束后(换句话说，吹制阶段S4结束后)，脱气阶段D4(通常为140至200毫秒)开始，容器中的压力从续存压力MP41下降，直至在制造周期结束时达到大气压。脱气阶段B41通过从吹制吹管到排气消音器的一个阀和管网进行。

本发明在使用热的模具时获得一条吹制曲线CS5，其如同曲线CS4那样具有拉制吹制成型工序，其包括预吹制阶段PS5和吹制阶段S5。成型工序之后是脱气阶段D5。

在成型工序时，预吹制阶段PS5在容器中的压力达到约5巴时终止。该阶段的持续时间类似于现有技术的方法(通常为100毫秒至250毫秒)。

一旦预吹制PS5终止，就开始吹制阶段S5。

吹制阶段S5包括第一子阶段，即吹制子阶段S51，此时，注入高压吹制气体，以致容器中压力增大，直至达到约40巴数量级的吹制压力PM5。因此，吹制压力PM5保持到吹制子阶段S51结束。吹制阶段S5持续约1290毫秒。吹制子阶段S51结束后，开始扫气子阶段B51，其在于使容器中的气体进行有控制的排气(曲线CS5的部分E51)，直至在容器内达到续存压力MP51(曲线CS5上)，其为8巴至12巴。然后，在达到续存压力MP51之后，在有控制的连续排气期间，气体由延伸棒上的一个或多个孔继续注入，以便保持续存压力MP51约400毫秒的时间。

根据本发明，为使容器内的压力从续存压力降低到大气压，脱气阶段D5开始，致使吹管在吹制阶段S5结束后，换句话说，在扫气子阶段B51结束后，立即分离ET5(或者由操作人员设定于0毫秒滞后一段时间SP51)，以使脱气阶段D5立即向外开始，而不通过从吹管的阀或管。脱气阶段D5的持续时间持续约70毫秒(即D5＝SP51+SP52，其中，SP51＝0)。

实际上，在这种热的模具的特殊情况下，续存压力MP51可进行即时脱气，因为8巴至12巴可进行即时脱气(8至12巴的压力范围包括14至3巴的中间压力范围)。

因此，因为在吹制之后(时间段等于0)立即开始分离ET5，借助于吹管相对于模具分离，脱气阶段完全进行。

因此，在吹制阶段S5之后，快速返回大气压。因此，可使成型的容器的构成材料较长时间保持在模具壁上，保持相同的周期时间。因此，成型的容器的机械特征和成型质量得到确保和提高。

采用时间SP51设定于0，与现有技术的热的模具方法的吹制曲线CS4相比较，应指出以下几点。

首先，本发明方法的吹制阶段S5的持续时间，大于现有技术的热的模具方法的吹制阶段S4的持续时间。

实际上，对于以每小时每模具1600个瓶子的单位生产进度制造的0.5升容器的实施例，本发明的吹制阶段S5持续1290毫秒，而现有技术的热的模具方法的吹制阶段S4仅持续1150毫秒。

因此，本发明的吹制阶段S5与现有技术的热的模具方法的吹制阶段S4之间吹制持续时间之差dS45为140毫秒。

塑料在模具壁上较长时间的保持，在实施本发明时(吹制曲线CS5)，可获得比现有技术的热的模具制造方法(吹制曲线CS4)具有更好机械性能和更好成型质量的容器。

Claims (11)

1.在制造装置中从塑料制预型件通过吹制制造容器的制造方法，制造装置具有限定待成型容器的型腔的模具和用于密封封闭模具的吹管，所述制造方法包括：

-通过吹制成型的成型工序，具有的吹制阶段(S2；S3；S5)至少包括压力气体由吹管注入和保持在预型件中，以使预型件变形直至贴合模具的型腔并获得容器；

-成型的容器的脱气阶段(D2；D3；D5)，在于在成型工序结束时排出容器中的压力气体，以使容器内部处于大气压，

其特征在于，在脱气阶段(D2；D3；D5)时，引发吹管相对于模具分离(ET2；ET3；ET5)，以便中止密封封闭，以使容器内部与大气直接进行流体连通，吹管的分离在下述情况下开始：

-在脱气阶段(D2；D3)开始之后，当容器内的压力下降、达到低于成型工序结束时的压力并且在14至3巴之间的一中间压力时，

或者

在吹制阶段(S2；S3；S5)完成之后，在容器中停止注入压力气体后的0至200毫秒之间的时间段中的一预定时刻。

2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，通过吹制成型的成型工序伴随有对预型件的轴向拉制。

3.根据权利要求2所述的制造方法，其特征在于，所述制造方法实施在热的模具中；并且，所述制造方法包括扫气子阶段(B51)，扫气子阶段在后面紧跟有脱气(D5)的吹制阶段(S5)过程中进行，在扫气子阶段的过程中，引发压力气体的有控制排出，扫气气体被注入到容器中，在扫气子阶段后容器中续存有在8至12巴之间的压力(MP51)，吹管相对于模具的分离(ET5)在脱气子阶段(D5)结束后、在停止扫气气体注入到容器中时立即开始。

4.根据权利要求1或2所述的制造方法，其特征在于，当成型的容器中的中间压力达到压力设定值(CP2)时，在通过制造装置的脱气回路开始脱气之后，在容器的脱气阶段(D2)期间，吹管相对于模具的分离(ET2)开始。

5.根据权利要求4所述的制造方法，其特征在于，控制吹管相对于模具分离(ET2)的压力设定值(CP2)设定在14至3巴之间。

6.根据权利要求4或5所述的制造方法，其特征在于，控制吹管相对于模具分离(ET2)的压力设定值(CP2)是由制造装置的操作人员确定，换句话说由负责所述控制的人员确定。

7.根据权利要求4至6中任一项所述的制造方法，其特征在于，控制吹管相对于模具分离(ET2)的压力设定值(CP2)是由制造装置的自动控制器根据吹制压力(PM2)的数据和根据制造品的容积或者噪音测量结果加以确定。

8.根据权利要求1或2所述的制造方法，其特征在于，在吹制阶段完成之后，以及在容器中停止注入压力气体之后，通过一时间设定值(SP3)控制吹管相对于模具的分离(ET3)。

9.根据权利要求8所述的制造方法，其特征在于，控制吹管相对于模具分离(ET3)的时间设定值(SP31)在0至200毫秒之间。

10.根据权利要求8或9所述的制造方法，其特征在于，控制吹管相对于模具分离(ET3)的时间设定值(SP31)是由制造装置的操作人员确定，换句话说由负责控制的人员确定。

11.根据权利要求8或9所述的制造方法，其特征在于，控制吹管相对于模具分离(ET3)的时间设定值(SP31)由制造装置的一自动控制器根据制造装置中进行的噪音测量结果加以确定。

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