CN112950066A - 定制化混流生产系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种定制化混流生产系统，包括：包管理模块，用于为属于同一个包的所有裁片指定相同的包序号；多个功能单元，用于对进入功能单元的吊架所装载的裁片进行相应的加工；工序管理模块，用于将产品的完整加工流程拆分为多个裁片任务，并确定裁片任务的加工工序与裁片任务间的合并顺序；吊架管理模块，用于根据裁片任务的加工工序与裁片任务间的合并顺序，将吊架在多个功能单元之间进行流转。本申请的定制化混流生产系统通过将传统的生产系统任务进行细化和归纳，按照工序的拆分和合并原则，整理为一组裁片任务的集合，各个裁片任务同时进行串行和并行加工，从而极大提升生产效率。

Description

定制化混流生产系统

技术领域

本申请涉及服装定制生产技术领域，具体涉及一种定制化混流生产系统。

背景技术

随着工业互联网热潮的兴起，国内外服装智能生产线也越来越受到服装、家纺等领域的青睐。但是传统服装生产线面临多个痛点问题：

(1)有些生产线所需的特种设备成本费用非常高昂，同时所需特种设备站点数量又特别多，绝大部分中小企业工厂都无法负担；

(2)生产的产品所需面辅料特别多的时候，一个吊架无法装载全部的面辅料，需要多个吊架配合。但是混流生产，容易造成裁片的混杂，目前的吊挂生产系统无法做到多个吊架关联同一件产品；而且当多个吊架关联匹配同一件产品时，无法实现在多个吊架的依次级联合并；

(3)多款式+小批量是当前服装生产行业中常见的模式，而这种模式因为订单数量太少，跟产线的转产成本产生冲突，只有混流生产才能节省小单浪费的准备成本。对某些小厂来说，不管是什么工艺的产品都得在一条或几条生产线上生产，这就导致工位因为频繁地转换浪费效率。目前的解决方法都是类似工艺的产品可以混流生产，但是不能满足当前多款式+小批量的小单模式的需求；尤其是不能满足个性化定制中，一单任务一件订单的模式。

(4)在传统大货订单或者批量订单生产中如果是不同批次的面辅料会存在色差问题，导致不同批次或者不同款式的订单无法同时在线混流加工，线下批次或订单只能等待线上订单批次生产完成后才可以再次上线。

发明内容

为至少在一定程度上克服相关技术中存在的问题，本申请提供一种定制化混流生产系统。

根据本申请的实施例，提供一种定制化混流生产系统，包括：

包管理模块，用于为属于同一个包的所有裁片指定相同的包序号；还用于在吊架上线时，将该吊架与其所装载的裁片的包序号进行关联绑定；其中，同一批次没有色差的裁片均使用相同的包序号，至少分为一个包装载；

多个功能单元，用于对进入功能单元的吊架所装载的裁片进行相应的加工，每个功能单元包括若干连续或相近的站点；

工序管理模块，用于将产品的完整加工流程拆分为多个裁片任务，并确定裁片任务的加工工序与裁片任务间的合并顺序；

吊架管理模块，用于根据裁片任务的加工工序与裁片任务间的合并顺序，将吊架在多个功能单元之间进行流转；将空吊架解除与包序号的关联，并将其返回上线站。

进一步地，本申请的系统还包括：

共享设备模块，用于设定共享设备的数量及类型、共享设备的工艺/工序和站点布局，设定与共享设备直接双向连接的其它功能单元分区，将共享设备的功能与指定的工序相关联。

进一步地，所述将包序号标记到裁片上，包括：

通过标记设备将相关数据生成标识信息，标记在每一个裁片上；

其中，所述标识信息为条形码、二维码或RFID标签；相应地，所述标记设备为打印机或RFID阅读器。

所述生成标识信息，包括：

建立订单任务后，自动将订单任务和工序下发至各条生产线；

当订单任务到达裁剪系统后，首先由裁床对面辅料进行裁剪，后续由裁剪系统对裁剪完的面辅料进行打包；

然后裁剪系统对每一包裁片自动生成标识信息；其中，所述标识信息包括：该包订单、款式、颜色、尺码、数量、部件、裁片序号；

将标识信息标记在各部件的包上，完成面辅料裁片的打包流程。

进一步地，所述将该吊架与其所装载的裁片的包序号信息进行关联绑定，包括：

在吊架上线时通过读取设备读取裁片绑定的标识信息，然后通过吊挂系统的上线站或准备站出站前的读取设备读取吊架的标识信息；

将裁片绑定的标识信息与吊挂生产线上吊架的RFID信息通过上位机控制系统进行关联绑定。

进一步地，所述标识信息中还包含任务序号和工艺流程信息。

进一步地，所述吊架管理模块还用于：

通过包序号将对应于同一件产品的N个吊架进行关联。

进一步地，合并工序所在的站点，当需合并的吊架进入后触发合并程序事件。

在任意一个合并工序的加工站中，两个或多个吊架上的裁片合并加工后，所述吊架管理模块用于：

将载有合并后裁片的吊架与当前产品中其余的吊架进行关联，并送到下一个加工站。

进一步地，所述吊架管理模块具体用于：

裁片任务Ti的吊架Si从裁片任务Ti的最后一个加工站出站时，通过阅读器为吊架Si加载后续缓存站ID，并将吊架Si送入该缓存站内循环运转；

吊架Si进入缓存站后，吊架管理模块进行吊架匹配判断：裁片任务Ti对应的合并工序的裁片任务Tj的吊架Sj是否已经进入了缓存站，或者是否已从Tj最后一个加工站出站；

如果是，将吊架Si和Sj运出缓存站；如果否，将吊架Si在缓存站内循环运转。

进一步地，所述吊架管理模块具体用于：

吊架Si和Sj从缓存站出站，到达裁片任务Tk合并工序的站点时，读取吊架Si和Sj的RFID信息，触发执行合并程序；

完成合并工序后，将吊架Si和Sj分别送出。

进一步地，所述吊架管理模块具体用于：

当吊架经过合并站的出站口时，检测吊架是否为空；其中，没有装载任何裁片的吊架为空吊架；

若吊架为空，则通过阅读器为空吊架加载空任务，控制其返回上线站点循环使用；

若吊架不为空，则通过阅读器更新数据库吊架信息，为其加载下一个裁片任务的后续加工站点信息。

本申请的实施例提供的技术方案具备以下有益效果：

本申请的定制化混流生产系统通过将传统的生产系统任务进行细化和归纳，按照工序的拆分和合并原则，整理为一组裁片任务的集合，各个裁片任务同时进行串行和并行加工，从而极大提升生产效率；以中转连接站为中心，借助多个功能单元实现对产品的并行加工，实现对不同的部件同时进行多点加工。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。

图1是根据一示例性实施例示出的一种定制化混流生产系统的结构拓扑图。

图2是根据一示例性实施例示出的一种功能单元分区布局示意图。

图3是根据一示例性实施例示出的一种串并行工序管理模块执行流程示意图。

图4是根据一示例性实施例示出的一种吊架匹配合并调度示意图。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本申请相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本申请的一些方面相一致的方法和装置的例子。

图1是根据一示例性实施例示出的一种定制化混流生产系统的结构拓扑图。该系统包括：包管理模块、多个功能单元、中转连接站、共享设备模块、工序管理模块和吊架管理模块。

(1)包管理模块：通过对裁剪线下系统产品的所有裁片部件统一管理，指定相同的包序号(PackID)；其中，同一批次没有色差的裁片均使用相同的包序号，至少分为一个包装载。在吊架上线时，包管理模块将该吊架与其所装载的裁片的包序号进行关联绑定。

然后通过标记设备将相关数据生成标识信息，标记在每一个裁片上。其中，所述标识信息为条形码、二维码或RFID标签；相应地，所述标记设备为打印机或RFID阅读器。

也就是说在吊架正式进入到吊挂系统上线时，PackID已经确定了。这样在吊架上线时通过读取设备读出标识信息，然后与吊架的RFID通过上位机控制系统进行绑定。

所述生成标识信息，包括：

建立订单任务后，自动将订单任务和工序下发至各条生产线；

当订单任务到达裁剪系统后，首先由裁床对面辅料进行裁剪，后续由裁剪系统其它站点对面辅料进行打包；

然后裁剪系统对每一包裁片自动生成标识信息；其中，所述标识信息包括：该包订单、款式、颜色、尺码、数量、部件、裁片序号；其中，裁片序号用于防止裁片从吊架掉落后丢失或者搞混；

将标识信息标记在各部件的包上，完成面辅料裁片的打包流程。

关于如何生成标识信息，下面结合具体的应用场景，详细描述生成订单信息的过程以及吊挂上线前的准备。

(1.1)任务下发系统，可以有两种实现方式

第一种方式，在平台(其中，平台可以是MES平台或者管理系统、云服务器等等)建立订单任务后，自动将订单任务和工序下发至各条生产线(包括裁床、裁剪线和吊挂线)。

第二种方式，也可不通过平台，直接手动在各条生产线建立相关订单任务。

(1.2)裁剪上线系统

当订单任务到达裁剪系统后，首先由裁床对面辅料进行裁剪，后续由裁剪系统其它站点对面辅料进行打包。然后对每一包衣片开始处理，系统首先自动为各部件生成二维码(二维码信息包括：该包订单、款式、颜色、尺码、数量、部件等信息)，操作人员将二维码标签贴至各部件的包上，完成上线。

(1.3)裁剪加工

各部件包按照预设的工序流程开始加工，当部件裁剪加工完毕后，被送入裁片超市，或直接送至吊挂上线站进行上线操作。

(1.4)吊挂上线

操作人员将裁片从裁片超市取出，送至一个或多个吊挂上线站。上线站工人首先用二维码扫描枪扫描衣片包上的二维码，系统获取到该包衣片所属的款式、颜色、尺码以及部件信息。再根据这些信息从CleverMax中获取到相应的任务ID，自动将上线站平板切换为该任务的上线等待状态。工人只需将衣片分别挂上衣架打出完成上线。若一个衣片包上线完毕，工人只需再次刷下一包衣片的二维码即可。

(2)功能单元：本申请的系统将一条完整的生产线按功能拆分为不同的单元区，每个单元区包含连续或相近的工序列表。以西装定制生产线为例，进行单元格功能分区说明，可将西装生产线按功能分为如下单元区：

单元1：西服前片、单元2：前片挂面共享设备、单元3：西服挂面、单元4：西裤前片共享设备、单元5：西裤前片后片腰头组合、单元6：西服前片挂面后背组合、单元7：领子袖子共享设备、单元8：上领上袖上衣手工、单元9：成衣整烫包装。

传统生产线是单向串行的流水线，吊架只能单方向按顺序流转。对于加工站点数量非常多、生产线主轨长度和布局规模非常大的生产工厂来说，一款产品的加工时长，大部分浪费在了吊架流转时间上，即吊架大部分时间都是在站点间的主轨上流动，导致加工效率非常低。

功能单元的特征在于，当载有产品裁片的N个吊架通过包管理模块关联上线后，定制化混流生产系统将载有不同部件的N个吊架分别转向对应的功能单元区。区别于现有系统的串行加工模式，本申请的定制化混流生产系统可以借助功能单元实现对产品的并行加工，即对同一产品的不同的部件同时进行多点加工，以此极大提升生产效率。

(3)共享设备模块：服装生产线，特别是定制生产线中的特种设备成本非常高，而且需要特种设备的站点数量也非常多；通过共享设备模块可以实现多订单和多款式共享同工序的特种设备，减少生产线中特种设备的成本。

共享设备模块的特征在于，通过该模块可以设定共享设备的数量及类型、共享设备的工艺/工序和站点布局；同时，通过该模块可以设定与共享设备直接双向连接的其它功能单元分区，进一步提升生产线效率。

将共享设备的功能与指定的工序相关联。在多款式和多任务同时在线生产的情况下，通过将特定工序分配到指定共享设备站点，同时借助中转连接系统即可实现设备共享，同时不影响产品整体加工时间。

(4)工序管理模块：目前的服装吊挂生产系统和工厂MES管理系统只能对工艺流程进行单向串行管理，即某个订单或者款式只能按照预先设定的工序加工流程进行单向串行生产，无法对吊架、订单和工序等进行灵活的并行处理，每件产品的加工时间都浪费在主轨流转和进站后的等待时间上。

本模块通过将传统的生产系统任务T(即具体的工艺生产流程)进行细化和归纳，按照工序的拆分和合并原则，整理为一组裁片任务(T1,T2,T3…)的集合，各个裁片任务同时进行串行和并行加工，并按任务顺序依次合并不同的裁片任务，最终加工合并为任务T的产品。

如图3和图4所示，以某一具体实施例来进详细解释加工过程：

第1步，首先需要将产品裁片(面辅料)依次上线，并绑定各个裁片任务号；当载有裁片的吊架指定裁片任务号依次上线后，裁片任务T1、T2、T4和T6可实现同时在线并行加工。

第2步，当裁片任务T1和裁片任务T2分别加工完成后，且吊架S1(载有裁片任务T1的裁片)和吊架S2(载有裁片任务T2的裁片)都进入分拣站W1后配对成功(若吊架配对不成功，即某一个吊架未进入分拣站W1，则另一个吊架依靠分拣站的内循环继续在W1等待配对)；根据任务T的流程，吊架S1和S2同时从分拣站W1出站，进入后续裁片任务T3的首个加工站T3-1进行合并加工。

第3步，当吊架S1和S2合并后，吊架S2继续进行裁片任务T3的后续串行工序加工，空吊架S1从T3-1出站。

第4步，当吊架S2与吊架S4都进入分拣站W2后配对成功，根据任务T的流程，吊架S2和S4同时从W2中出站，进入裁片任务T5的首个加工站T5-1进行合并加工。

第5步，当吊架S2和S4合并后，吊架S4继续进行裁片任务T5的后续串行工序加工，空吊架S2则从T5-1出站后自动装载空任务返回上线站。

第6步，当吊架S4与吊架S6进入分拣站W3后配对成功，根据任务T的流程，吊架S4与吊架S6从分拣站W3中出站，进入裁片任务T7的首个加工站T7-1进行合并。

第7步，当吊架S4和S6合并后，吊架S6继续裁片任务T7的后续串行工序加工，空吊架S4则从T7-1出站后自动装载空任务返回上线站。

第8步，当吊架S6完成裁片任务T7的全部工序加工后，即视为完成了任务T的产品加工。

工序管理模块通过对任务的串行和并行的拆分管理，可极大减少吊架在各工序加工站点的等待时间，缩短吊架在主轨上的流转时间，进一步提升工厂的生产效率。

(5)吊架管理模块：多款式+小批量是当前服装生产行业中常见的模式，这导致定制化混流生产系统中不同款式、不同订单的吊架数量非常多。

本模块的特征在于，定制化混流生产系统首先通过裁片上的二维码与N个吊架的RFID关联；当在第一个合并工序的加工站中员工将装载有不同吊架的面辅料合并后，空的吊架会在出站后自动返回上线站，载有合并后面料的吊架会自动与当前产品中其他剩余的N-2个吊架相关联；当吊架完成中间工序到达后续合并站后吊架会再次多个合并为一个；该过程一直持续到所有合并工序都加工完成，直到最终完整的产品生产结束。

N个吊架合并为1个吊架，前N-1个吊架出站时任务结束，绑任务去上线站进行吊架循环使用；最后一个吊架查看后一个工序，然后绑任务去后一任务进行加工处理。

本申请的定制化混流生产系统，需要对吊架进行精准的匹配调度，用于解决服装家纺等领域中单个吊架无法装载全部裁片的情形。本发明提出一种吊架匹配调度方法，将同一款产品的面辅料装载于不同吊架，并将相关吊架匹配关联；当在合并工序的加工站中员工将装载有不同面辅料的吊架合并后，空的吊架会在出站后自动返回上线站，载有面料的吊架会自动与当前产品中其他剩余的吊架相关联；当到达后续合并站后吊架会再次多个合并为一个；该过程一直持续到所有合并工序都加工完成，直到最终完整的产品生产结束。

本申请的吊架匹配调度方法，主要包括工艺管理阶段、吊架关联阶段、吊架裁片任务匹配阶段、工序合并阶段和吊架返回阶段。

工艺管理阶段：根据产品的生产工艺，将完整的串行加工流程拆分为多个并行加工流程；也就是按照同工艺合并，不同工艺或和不同部件可拆分的原则，将一款订单的工序流程整理为不同的裁片任务流程集合(T1,T2,T3…)，其中相关裁片任务加工完成后可以在缓存站进行匹配，吊架匹配后会作为一个新的裁片任务的裁片；然后该模块将裁片任务集合传输到裁剪系统，由裁剪系统下线裁片时根据裁片任务数量裁剪打包成不同的小包，标记关联相应的二维码，每个小包的二维码都有相同的PackID，表示这些小包归属于同一件产品。

具体步骤可分为：

Step101.通过上位机或平板终端获取订单生产工艺；

Step102.通过合并工序程序将订单任务按照串行加工流程拆分为多个并行加工流程再合并的原则，划分为不同裁片任务(T1,T2,T3…)，确定裁片任务间的加工与合并顺序；裁片任务中有一些需要将裁片在上线站上线，有一些不需要上线只需要在后续站点进行合并加工；然后将裁片任务集合信息通过上位机或终端发送给裁剪系统；

Step103.裁剪系统根据收到的裁片任务集合信息，将不同部件的裁片按照需要上线的裁片任务的数量进行打包，生成各个裁片任务的二维码信息，其中包含裁片任务ID(裁片任务序号)和工艺流程信息；

Step104.最后为所有的裁片包指定相同的PackID(包序号)。

吊架关联阶段的特征在于：当裁剪系统打包好产品裁片后，在生产系统的上线站，各部件裁片需通过扫描设备扫描包上的二维码，将二维码中的裁片任务ID(裁片任务序号)、PackID(包序号)和工序加工等信息与进入上线站的吊架的RFID相关联。

需要说明的是，二维码信息与RFID关联通过在上线站添加辅助阅读器来实现；用于关联的吊架需具有RFID芯片，用于标识吊架的ID等信息。

具体步骤可分为：

Step201.员工通过扫描裁剪系统打包后的二维码将裁片上线，根据裁片任务的数量上线相应的吊架数量；同时将吊架ID与PackID进行关联绑定，写入生产控制系统的数据库中；

Step202.当吊架经过上线站的辅助阅读器时，阅读器会根据读取到的RFID卡号(即吊架ID)，通过上位机或者终端的串口设备回传给核验上线程序，然后在上线站控制终端(平板电脑)的界面上绑定，将信息写入生产控制系统数据库并更新吊架信息；

Step203.当吊架经过上线站出站口时，出站口阅读器根据吊架ID自动加载任务信息到吊架芯片中。

吊架裁片任务匹配阶段：当一个订单所有的裁片全都上线后，各吊架按其所载裁片任务信息进行加工，当裁片任务加工完毕后，吊架先后进入生产线的缓存站。当有吊架进入缓存站，该阶段会进行吊架裁片任务匹配；根据进站阅读器读取到的吊架RFID信息，当相关裁片任务吊架(即后续需合并的多个吊架)都进入缓存站后，吊架裁片任务匹配完成，匹配后的多个吊架先后从缓存站出站，进入后续裁片任务的加工站点；其他未匹配的吊架会继续在缓存站中存储，直到匹配的吊架到来或者加工完成。

需要说明的是，一个生产控制系统及生产线中可以有一个或多个缓存站，缓存站的具体数量可根据生产工艺复杂程度自动分配和设置；

具体步骤可分为：

Step301.裁片任务T1加工完成后，在裁片任务最后一个加工站出站时，阅读器会为吊架自动加载后续缓存站ID；吊架进入缓存站后会在缓存站内自动循环运转；

Step302.裁片任务T1的吊架进入后续缓存站后，缓存站的阅读器发送信号进行吊架匹配判断：若裁片任务T1对应合并的裁片任务T2的吊架已经进入了缓存站，也就是说裁片任务T1和T2已经配对后，当裁片任务T1和T2的吊架运转到缓存站出站口时，出站口装置接通主轨，吊架先后出站进入主轨；

Step303.若裁片任务T1未配对，裁片任务T1的吊架需在缓存站内循环运转，等待裁片任务T2的吊架进入缓存站，并触发吊架匹配事件，完成吊架匹配。

工序合并阶段：当上述多个匹配后的吊架进入后续裁片任务的加工站点后，根据裁片任务的加工流程将多个吊架上的裁片取下进行合并加工，加工完成后将裁片挂入最后一个进入当前加工站吊架中，然后将所有吊架送出站。

具体步骤可分为：

Step401.从缓存站出站的裁片任务T1和裁片任务T2的吊架经过主轨，到达裁片任务T3合并工序的站点时，进站口装置接通主轨，裁片任务T1和T2的吊架进入当前合并站点；

Step402.当裁片任务T1和T2的吊架经过合并站阅读器时，阅读器会读取吊架RFID号，通过串口设备通知控制终端，触发执行合并程序事件；具体地，合并工序所在的站点在需合并的吊架进入后触发合并程序事件；

Step403.员工完成工序合并后，将裁片任务T1和T2的吊架分别送出。

吊架返回阶段：吊架返回的情形只发生在合并站，只有当两个或多个吊架合并后，有吊架为空时才会触发并执行吊架返回事件。

两个裁片任务合并为一个新的裁片任务后，合并站的出站口阅读器会为所有空吊架加载空任务，接通主轨连接，将吊架调度回上线站，用于后续加工任务。

具体步骤可分为：

Step501.当前序裁片任务T1或T2的吊架经过合并站出站口阅读器时，若吊架为空，则出站口阅读器为空吊架自动加载空任务，控制其返回上线站点循环使用；

Step502.若吊架不为空，则出站口阅读器更新数据库吊架信息，为其自动加载裁片任务T3的后续加工站点信息，吊架进入主轨，按任务工艺流程继续执行。

可以理解的是，上述各实施例中相同或相似部分可以相互参考，在一些实施例中未详细说明的内容可以参见其他实施例中相同或相似的内容。

需要说明的是，在本申请的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，在本申请的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是指至少两个。

流程图中或在此以其他方式描述的任何过程或方法描述可以被理解为，表示包括一个或更多个用于实现特定逻辑功能或过程的步骤的可执行指令的代码的模块、片段或部分，并且本申请的优选实施方式的范围包括另外的实现，其中可以不按所示出或讨论的顺序，包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序，来执行功能，这应被本申请的实施例所属技术领域的技术人员所理解。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管上面已经示出和描述了本申请的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本申请的限制，本领域的普通技术人员在本申请的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种定制化混流生产系统，其特征在于，包括：

包管理模块，用于为属于同一个包的所有裁片指定相同的包序号；还用于在吊架上线时，将该吊架与其所装载的裁片的包序号进行关联绑定；其中，同一批次没有色差的裁片均使用相同的包序号，至少分为一个包装载；

多个功能单元，用于对进入功能单元的吊架所装载的裁片进行相应的加工，每个功能单元包括若干连续或相近的站点；

工序管理模块，用于将产品的完整加工流程拆分为多个裁片任务，并确定裁片任务的加工工序与裁片任务间的合并顺序；

吊架管理模块，用于根据裁片任务的加工工序与裁片任务间的合并顺序，将吊架在多个功能单元之间进行流转；将空吊架解除与包序号的关联，并将其返回上线站。

2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，还包括：

共享设备模块，用于设定共享设备的数量及类型、共享设备的工艺/工序和站点布局，设定与共享设备直接双向连接的其它功能单元分区，将共享设备的功能与指定的工序相关联。

3.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述将包序号标记到裁片上，包括：

通过标记设备将相关数据生成标识信息，标记在每一个裁片上；

其中，所述标识信息为条形码、二维码或RFID标签；相应地，所述标记设备为打印机或RFID阅读器；

所述生成标识信息，包括：

建立订单任务后，自动将订单任务和工序下发至各条生产线；

当订单任务到达裁剪系统后，首先由裁床对面辅料进行裁剪，后续由裁剪系统对裁剪完的面辅料进行打包；

然后裁剪系统对每一包裁片自动生成标识信息；其中，所述标识信息包括：该包订单、款式、颜色、尺码、数量、部件、裁片序号；

将标识信息标记在各部件的包上，完成面辅料裁片的打包流程。

4.根据权利要求3所述的系统，其特征在于，所述将该吊架与其所装载的裁片的包序号信息进行关联绑定，包括：

在吊架上线时通过读取设备读取裁片绑定的标识信息，然后通过吊挂系统的上线站出站前的读取设备读取吊架的标识信息；

将裁片绑定的标识信息与吊挂生产线上吊架的RFID信息通过上位机控制系统进行关联绑定。

5.根据权利要求3所述的系统，其特征在于，所述二维码中还包含任务序号和工艺流程信息。

6.根据权利要求1-5任一项所述的系统，其特征在于，所述吊架管理模块还用于：

通过包序号将对应于同一件产品的N个吊架进行关联。

7.根据权利要求6所述的系统，其特征在于，合并工序所在的站点在需合并的吊架进入后触发合并程序事件；

在任意一个合并工序的加工站中，两个或多个吊架上的裁片合并加工后，所述吊架管理模块用于：

将载有合并后裁片的吊架与当前产品中其余的吊架进行关联，并送到下一个加工站。

8.根据权利要求6所述的系统，其特征在于，所述吊架管理模块具体用于：

裁片任务Ti的吊架Si从裁片任务Ti的最后一个加工站出站时，通过阅读器为吊架Si加载后续缓存站ID，并将吊架Si送入该缓存站内循环运转；

吊架Si进入缓存站后，吊架管理模块进行吊架匹配判断：裁片任务Ti对应的合并工序的裁片任务Tj的吊架Sj是否已经进入了缓存站，或者是否已从Tj最后一个加工站出站；

如果是，将吊架Si和Sj运出缓存站；如果否，将吊架Si在缓存站内循环运转。

9.根据权利要求8所述的系统，其特征在于，所述吊架管理模块具体用于：

吊架Si和Sj从缓存站出站，到达裁片任务Tk合并工序的站点时，读取吊架Si和Sj的RFID信息，触发执行合并程序；

完成合并工序后，将吊架Si和Sj分别送出。

10.根据权利要求9所述的系统，其特征在于，所述吊架管理模块具体用于：

当吊架经过合并站的出站口时，检测吊架是否为空；其中，没有装载任何裁片的吊架为空吊架；

若吊架为空，则通过阅读器为空吊架加载空任务，控制其返回上线站点循环使用；

若吊架不为空，则通过阅读器更新数据库吊架信息，为其加载下一个裁片任务的后续加工站点信息。

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