CN112943719A - 板材翻转机的液压控制系统及板材翻转机 - Google Patents

Abstract

本发明提供了板材翻转机的液压控制系统及板材翻转机，其中，板材翻转机的液压控制系统包括：第一驱动缸和第二驱动缸，分别用于控制板材翻转机的两个翻转架摆动；第一换向阀，第一换向阀包括第一进油口、第一排油口、第一工作油口以及第二工作油口；第二换向阀，第二换向阀包括第二进油口、第二排油口、第三工作油口以及第四工作油口；第一连通管路，第一连通管路的两端分别与第一管路和第二管路连接；第二连通管路，第二连通管路的两端分别与第三管路和第四管路连接。本发明的技术方案解决了现有技术中的翻转机的适用性差的缺陷。

Description

板材翻转机的液压控制系统及板材翻转机

技术领域

本发明涉及ALC板材生产设备技术领域，具体涉及一种板材翻转机的液压控制系统及板材翻转机。

背景技术

ALC板材生产设备中包括翻转机，翻转机布置在ALC生产线的釜后工段，作用是对成品ALC板材进行翻转，是ALC生产线的重要设备。但是目前的翻转机只能进行单向联动翻转，压板只固定在其中一个翻转架上，并且和另一个翻转架分开。上述结构无法使得翻转机同时适应立蒸和卧蒸两种工况，进而使得翻转机的适用性差。

发明内容

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的翻转机的适用性差的缺陷，从而提供一种板材翻转机的液压控制系统及板材翻转机。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种板材翻转机的液压控制系统，包括：第一驱动缸和第二驱动缸，分别用于控制板材翻转机的两个翻转架摆动；第一换向阀，第一换向阀包括第一进油口、第一排油口、第一工作油口以及第二工作油口，第一工作油口通过第一管路与第一驱动缸的无杆腔连通，第二工作油口通过第二管路与第一驱动缸的有杆腔连通；第二换向阀，第二换向阀包括第二进油口、第二排油口、第三工作油口以及第四工作油口，第三工作油口通过第三管路与第二驱动缸的无杆腔连通，第四工作油口通过第四管路与第二驱动缸的有杆腔连通，其中，第一进油口和第二进油口连通；第一连通管路，第一连通管路的两端分别与第一管路和第二管路连接，液压控制系统还包括设置在第一连通管路上的第一控制组件，第一控制组件控制第一连通管路的通断状态以及流通方向；第二连通管路，第二连通管路的两端分别与第三管路和第四管路连接，液压控制系统还包括设置在第二连通管路上的第二控制组件，第二控制组件控制第二连通管路的通断状态以及流通方向。

可选地，第一控制组件包括：第三换向阀，第三换向阀具有断开位置和连通位置；第一单向阀，设置在第三换向阀的下游位置，第一单向阀配置为由第一管路至第二管路单向流通。

可选地，第二控制组件包括：第四换向阀，第四换向阀具有断开位置和连通位置；第二单向阀，设置在第四换向阀的下游位置，第二单向阀配置为由第三管路至第四管路单向流通。

可选地，第一连通管路和第二连通管路均与外部油箱连通。

可选地，液压控制系统还包括第一平衡阀，设置在第一管路上，并位于第一驱动缸和第一管路与第一连通管路的连接端之间；第二平衡阀，设置在第三管路上，并位于第二驱动缸和第三管路与第二连通管路的连接端之间，其中，第一平衡阀的控制油路和第二平衡阀的控制油路均与主油路连通。

可选地，第一平衡阀的控制油路、第二平衡阀的控制油路、第一进油口和第二进油口均连通。

可选地，第一管路和第二管路上设置有第一液压锁，第三管路和第四管路上设置有第二液压锁。

可选地，第一驱动缸为多个，多个第一驱动缸并联设置，和/或，第二驱动缸为多个，多个第二驱动缸并联设置。

可选地，第一管路和第二管路上设置有第一限流阀，和/或，第三管路和第四管路上设置有第二限流阀。

本发明还提供了一种板材翻转机，包括：第一翻转架和第二翻转架，第一翻转架的第一端和第二翻转架的第一端通过铰接连接在一起，第一翻转架的第二端和第二翻转架的第二端为摆动端；压板，设置在第一翻转架和第二翻转架之间，其中，第一翻转架和第二翻转架的摆动通过上述的液压控制系统进行控制，第一驱动缸的推杆与第一翻转架连接，第二驱动缸的推杆与第二翻转架连接。

本发明技术方案，具有如下优点：

利用本发明的技术方案，可以采用上述的液压控制系统实现翻转机的两个翻转架的双向联动控制以及单个翻转架的单独控制。

在进行双向联动控制时，使翻转机的压板同时与两个翻转架抵接。当第一驱动缸伸出时，第一控制组件使得第一连通管路截止，第一驱动缸推动一个翻转架翻转，另一个翻转架受到压板的挤压使得第二驱动缸缩回，此时第二控制组件使得液压油从第三管路流向第四管路，进而使得第二驱动缸中无杆腔的液压油流向有杆腔，实现联动缩回；同理，第二驱动缸伸出时，第二控制组件使得第二连通管路截止，第一控制组件使得第一驱动缸的液压油从无杆腔流向有杆腔，从而实现第一驱动缸的联动缩回；

在进行翻转架的单独控制时，使翻转机的压板仅与一个翻转架抵接，第一控制组件和第二控制组件使得第一连通管路和第二连通管路均截止，通过第一换向阀和第二换向阀的档位切换可以控制单独控制第一驱动缸和第二驱动缸的单独伸出和缩回。

因此上述结构可以实现翻转机的两个翻转机的双向联动控制，以及对其中一个翻转架进行单独控制，使得翻转机可以适应不同的工况，大大提高了翻转机的适用性。因此本发明的技术方案解决了现有技术中的翻转机的适用性差的缺陷。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了本发明的翻转机的实施例一的结构示意图；

图2示出了图1中翻转机的液压控制系统的实施例一的结构示意图；

图3示出了图2中液压控制系统的第一驱动缸伸出，第二驱动缸联动缩回时的油路流向示意图；

图4示出了图2中液压控制系统的第二驱动缸伸出，第一驱动缸联动缩回时的油路流向示意图；

图5示出了图2中液压控制系统的第一驱动缸伸出，第二驱动缸锁死时的油路流向示意图；

图6示出了图2中液压控制系统的第一驱动缸缩回，第二驱动缸锁死时的油路流向示意图；

图7示出了图2中液压控制系统的第二驱动缸伸出，第一驱动缸锁死时的油路流向示意图；

图8示出了图2中液压控制系统的第二驱动缸缩回，第一驱动缸锁死时的油路流向示意图；以及

图9示出了图1中翻转机的液压控制系统的实施例二的结构示意图。

附图标记说明：

1、第一翻转架；2、第二翻转架；3、压板；10、第一驱动缸；20、第二驱动缸；30、第一换向阀；31、第一进油口；32、第一排油口；33、第一工作油口；34、第二工作油口；40、第二换向阀；41、第二进油口；42、第二排油口；43、第三工作油口；44、第四工作油口；50、第一管路；60、第二管路；70、第三管路；80、第四管路；90、第一连通管路；100、第一控制组件；101、第三换向阀；102、第一单向阀；200、第二连通管路；300、第二控制组件；301、第四换向阀；302、第二单向阀；401、第一平衡阀；402、第二平衡阀；500、第一液压锁；600、第二液压锁；700、第一限流阀；800、第二限流阀。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例一

以下首先对实施例一中板材翻转机的各个液压元件的结构和连接方式进行详细介绍。

如图2所示，本实施例的板材翻转机的液压控制系统包括第一驱动缸10、第二驱动缸20、第一换向阀30、第二换向阀40、第一连通管路90和第二连通管路200组成。

其中，第一驱动缸10和第二驱动缸20，分别用于控制板材翻转机的两个翻转架摆动。结合图1可以看到，第一驱动缸10的推杆与翻转机的第一翻转架1连接，因此当第一驱动缸10的推杆伸出或者缩回时，可以带动第一翻转架1摆动。第二驱动缸20的推杆与翻转机的第二翻转架2连接，因此当第二驱动缸20的推杆伸出或者缩回时，可以带动第二翻转架2摆动。

其中，第一换向阀30包括第一进油口31、第一排油口32、第一工作油口33以及第二工作油口34，第一工作油口33通过第一管路50与第一驱动缸10的无杆腔连通，第二工作油口34通过第二管路60与第一驱动缸10的有杆腔连通。具体而言，第一换向阀30为三位四通换向阀，各个档位的连通方式包括：(1)第一换向阀30处于左位时，第一进油口31与第二工作油口34连通，第一排油口32与第一工作油口33连通；(2)、第一换向阀30处于中位时，第一进油口31截止，第一工作油口33与第二工作油口34均与第一排油口32连通；(3)、第一换向阀30处于右位时，第一进油口31与第一工作油口33连通，第一排油口32与第二工作油口34连通。

其中，第二换向阀40，第二换向阀40包括第二进油口41、第二排油口42、第三工作油口43以及第四工作油口44，第三工作油口43通过第三管路70与第二驱动缸20的无杆腔连通，第四工作油口44通过第四管路80与第二驱动缸20的有杆腔连通。具体而言，第二换向阀40也为三位四通换向阀，其具体结构与上述的第一换向阀30相同，因此第二换向阀40的各个档位连通方式不再赘述。需要说明的是，第一进油口31和第二进油口41连通，因此通过一个进油主油路即可实现控制第一驱动缸10和第二驱动缸20的效果。

当然，上述的第一换向阀30和第二换向阀40也可以采用其他形式的三位四通换向阀，只要能够起到对驱动缸进行伸缩控制即可。

其中，第一连通管路90，第一连通管路90的两端分别与第一管路50和第二管路60连接，液压控制系统还包括设置在第一连通管路90上的第一控制组件100，第一控制组件100控制第一连通管路90的通断状态以及流通方向。具体而言，第一连通管路90的作用是当第一驱动缸10进行联动缩回时，第一连通管路90能够使第一驱动缸10的无杆腔内的液压油通过第一连通管路90流动至有杆腔内。同时，当联动控制中第一驱动缸10伸出时，或者单独控制第一驱动缸10伸出或者缩回时，均需要使第一控制组件100控制第一连通管路90处于截止的状态，以保证第一管路50和第二管路60保持独立状态。

其中，第二连通管路200，第二连通管路200的两端分别与第三管路70和第四管路80连接，液压控制系统还包括设置在第二连通管路200上的第二控制组件300，第二控制组件300控制第二连通管路200的通断状态以及流通方向。具体而言，第二连通管路200的作用是当第二驱动缸20进行联动缩回时，第二连通管路200能够使第二驱动缸20的无杆腔内的液压油通过第二连通管路200流动至有杆腔内。同时，当联动控制中第二驱动缸20伸出时，或者单独控制第二驱动缸20伸出或者缩回时，均需要使第二控制组件300控制第二连通管路200处于截止的状态，以保证第三管路70和第四管路80保持独立状态。

根据上述结构利用本实施例的技术方案，可以采用上述的液压控制系统实现翻转机的两个翻转架的双向联动控制以及单个翻转架的单独控制。

在进行双向联动控制时，使翻转机的压板3同时与两个翻转架抵接。当第一驱动缸10伸出时，第一控制组件100使得第一连通管路90截止，第一驱动缸10推动一个翻转架翻转，另一个翻转架受到压板3的挤压使得第二驱动缸20缩回，此时第二控制组件300使得液压油从第三管路70流向第四管路80，进而使得第二驱动缸20中无杆腔的液压油流向有杆腔，实现联动缩回；同理，第二驱动缸20伸出时，第二控制组件300使得第二连通管路200截止，第一控制组件100使得第一驱动缸的液压油从无杆腔流向有杆腔，从而实现第一驱动缸10的联动缩回；

在进行翻转架的单独控制时，使翻转机的压板3仅与一个翻转架抵接，第一控制组件100和第二控制组件300使得第一连通管路90和第二连通管路200均截止，通过第一换向阀30和第二换向阀40的档位切换可以控制单独控制第一驱动缸10和第二驱动缸20的单独伸出和缩回。

因此上述结构可以实现翻转机的两个翻转机的双向联动控制，以及对其中一个翻转架进行单独控制，使得翻转机可以适应不同的工况，大大提高了翻转机的适用性。因此本实施例的技术方案解决了现有技术中的翻转机的适用性差的缺陷。

如图2所示，在本实施例的技术方案中，第一控制组件100包括第三换向阀101、和第一单向阀102。其中，第三换向阀101具有断开位置和连通位置。第一单向阀102设置在第三换向阀101的下游位置，第一单向阀102配置为由第一管路50至第二管路60单向流通。具体而言，第三换向阀101为一个两位两通换向阀，第三换向阀101处于左位时，可以使第一连通管路90连通，第三换向阀101处于右位时，可以使第一连通管路90断开。当第一驱动缸10联动缩回时，液压油可以通过第一单向阀102，并从第一驱动缸10的无杆腔，经过第一管路50、第一连通管路90以及第二管路60流至有杆腔，同时此第三换向阀101处于连通档位。

如图2所示，在本实施例的技术方案中，第二控制组件300包括第四换向阀301和第二单向阀302。其中，第四换向阀301具有断开位置和连通位置，第二单向阀302设置在第四换向阀301的下游位置，第二单向阀302配置为由第三管路70至第四管路80单向流通。本实施中第二控制组件300的结构与第一控制组件100相同，因此其液压元件的结构和作用方式与上述的第一控制组件100，故不再赘述。

如图2所示，在本实施例的技术方案中，第一连通管路90和第二连通管路200均与外部油箱连通。具体而言，以第一连通管路90为例，当第一驱动缸10联动缩回时，第一驱动缸10的无杆腔内的液压油经过第一连通管路90后流动至第一驱动缸10的有杆腔内，再此过程中，多余的液压油第一连通管路90上的排油口排出至油箱。进一步优选地，上述的第一单向阀102位于第三换向阀101和第一换向阀30之间，同时第一连通管路90的排油口位于第三换向阀101和第一单向阀102之间。上述结构使得当第一驱动缸10进行联动控制伸出，以及单独控制第一驱动缸10进行伸出或者缩回时，从第一管路50流过的液压油受到第三换向阀101的截断无法流动至排油口，从第二管路60流过的液压油受到第一单向阀102的单向截止无法流动至排油口。也即上述结构能够使得当第一驱动缸10进行联动控制伸出，以及单独控制第一驱动缸10进行伸出或者缩回时，防止第一管路50和第二管路60中的液压油流动至第一连通管路90上的排油口并导致卸载的情况发生。

进一步地，上述的第二连通管路200中的与外部油箱连通的排油口的作用与上述的第一连通管路90一致，故不再赘述。同时，第二连通管路200上的第四换向阀301、第二单向阀302以及排油口的设置方式与第一连通管路90一致，具体为：第二单向阀302位于第四换向阀301和第二换向阀40之间，排油口位于第四换向阀301和第二单向阀302之间。

如图2所示，在本实施例的技术方案中，液压控制系统还包括第一平衡阀401和第二平衡阀402。其中，第一平衡阀401设置在第一管路50上，并且第一平衡阀401的位置位于第一驱动缸10和第一管路50与第一连通管路90的连接端之间。第二平衡阀402设置在第三管路70上，并且第二平衡阀402的位置位于第二驱动缸20和第三管路70与第二连通管路200的连接端之间。并且进一步地，第一平衡阀401的控制油路和第二平衡阀402的控制油路均与主油路连通。

具体而言，第一平衡阀401对第一驱动缸10的无杆腔的回油起到节流效果，第二平衡阀402对第二驱动缸20的无杆腔的回油起到节流效果。第一平衡阀401和第二平衡阀402的开度只受到主油路压力的影响。在第一驱动缸10和第二驱动缸20的无杆腔进油时，第一平衡阀401和第二平衡阀402不起到节流效果。

根据上述结构可以看出，第一管路50和第三管路70的进油不受第一平衡阀401和第二平衡阀402的影响，但是二者回油时需要经过第一平衡阀401和第二平衡阀402并受到限流作用。进一步地，第一平衡阀401和第二平衡阀402与供油主油路连通，因此二者的开度受到主油路压力的影响。上述结构使第一驱动缸10和第二驱动缸20收缩回油时，其回油油路的开度收到主油路压力的控制，进而使得翻转更加平稳，减小对机械结构的冲击破坏。特别在第一驱动缸10和第二驱动缸20在联动缩回时，当第一翻转架1和第二翻转架2翻转至受力临界点时，第一平衡阀401和第二平衡阀402能够起到限流减速的作用，保证整个翻转过程连续平稳。

如图2所示，在本实施例的技术方案中，第一管路50和第二管路60上设置有第一液压锁500，第三管路70和第四管路80上设置有第二液压锁600。具体而言，以第一管路50为例，当第一换向阀30处于左位或者右位时，液压锁被打开，第一管路50和第二管路60可以实现进油和回油。第一换向阀30处于中位时，第一管路50和第二管路60的下端被锁住，无法从第一换向阀30回油。第二液压锁600和第一液压锁500的功能同理。上述第一液压锁500和第二液压锁600的作用在于，当第一驱动缸10或者第二驱动缸20联动缩回时，其液压油无法通过第一换向阀30或者第二换向阀40排出，只能通过第一连通管路90或者第二连通管路200从无杆腔流向有杆腔，同时多余的液压油通过第一连通管路90或者第二连通管路200上的排油口回到邮箱。液压锁为液压领域中常规的液压元件，因此其具体结构本文不再赘述。

以上为实施例一中翻转机的液压控制系统的具体结构，下面介绍实施例一中翻转机的结构。

如图1所示，本实例中的翻转机包括第一翻转架1和第二翻转架2。其中，第一翻转架1和第二翻转架2的下端铰接，二者的上端为摆动端。第一驱动缸10的推杆与第一翻转架1的外侧面连接，使得第一驱动缸10伸缩时能够带动第一翻转架1摆动。第二驱动缸20的推杆与第二翻转架2的外侧面连接，使得第二驱动缸20伸缩时能够带动第二翻转架2摆动。翻转机还包括压板3。其中压板3的设置方式根据第一翻转架1和第二翻转架2的控制方式不同而有所差异。具体而言，当第一翻转架1和第二翻转架2双向联动控制时，压板3与第一翻转架1和第二翻转架2均抵接。因此在双向联动的过程中，当第一翻转架1和第二翻转架2中的一个翻转时，能够通过压板3的挤压带动另一个翻转。当单独控制第一翻转架1和第二翻转架2翻转时，压板3仅与两个翻转架中的一个抵接即可。

以上为实施例一中翻转机及其液压控制系统的具体结构，以下将结合上述结构说明实施例一中的液压控制系统各个工作模式的油路流动示意图。需要说明的是，为了更清楚的示出液压油的流向，图3至图8未标出液压元件的标号，但图3至图8中的各个液压元件的结构与连接方式与图2相同，因此并不影响本领域技术人员理解图3至图8中的技术方案。

一、第一驱动缸伸出，第二驱动缸联动缩回

如图3所示，在此工作状态下，第一换向阀30处于右位、第二换向阀40处于中位，第三换向阀101截止，第四换向阀301连通。

此时，第一工作油口33进油，液压油通过第一管路50进入至第一驱动缸10的无杆腔，同时第一驱动缸10的有杆腔的液压油通过第二管路60从第二工作油口34排出，第一驱动缸10伸出。

结合图1，第一驱动缸10伸出后推动第一翻转架1向右侧摆动，第二翻转架2受到压板3的挤压向右摆动。

第二翻转架2受到挤压后，第二驱动缸20被动缩回，此时主油路的油压将第二平衡阀402打开。第二驱动缸20的无杆腔的液液压油沿着第三管路70、第二连通管路200以及第四管路80流动至有杆腔，多余的液压油流回至油箱，从而实现第一驱动缸10和第二驱动缸20的联动。

二、第二驱动缸伸出，第一驱动缸联动缩回

如图4所示，在此工作状态下，第一换向阀30处于中位、第二换向阀40处于右位，第三换向阀101连通，第四换向阀301截止。

此时，第三工作油口43进油，液压油通过第三管路70进入至第二驱动缸20的无杆腔，同时第二驱动缸20的有杆腔的液压油通过第四管路80从第四工作油口44排出，第二驱动缸20伸出。

结合图1，第二驱动缸20伸出后推动第二翻转架2向左侧摆动，第一翻转架1受到压板3的挤压向左摆动。

第一翻转架1受到挤压后，第一驱动缸10被动缩回，此时主油路的油压将第一平衡阀401打开。第一驱动缸10的无杆腔的液液压油沿着第一管路50、第一连通管路90以及第二管路60流动至有杆腔，多余的液压油流回至油箱，从而实现第一驱动缸10和第二驱动缸20的联动。

三、第一驱动缸单独控制伸出(或缩回)，第二驱动缸锁死

如图5和图6所示，在此工作状态下，第二换向阀40处于中位，第三换向阀101截止，第四换向阀301截止。

由于第三管路70和第四管路80的下端通过第二液压锁600锁住，同时第二连通管路200通过第四换向阀301截止，因此第二驱动缸20被锁死。

对于第一驱动缸10而言，当第一换向阀30处于右位时，第一驱动缸10伸出，当第一换向阀30处于左位时，第一驱动缸10缩回。此时，第三换向阀101截止，保证第一管路50和第二管路60的独立性。

四、第二驱动缸单独控制伸出(或缩回)，第一驱动缸锁死

如图7和图8所示，在此工作状态下，第一换向阀30处于中位，第三换向阀101截止，第四换向阀301截止。

由于第一管路50和第二管路60的下端通过第一液压锁500锁住，同时第一连通管路90通过第三换向阀101截止，因此第一驱动缸10被锁死。

对于第二驱动缸20而言，当第二换向阀40处于右位时，第二驱动缸20伸出，当第二换向阀40处于左位时，第二驱动缸20缩回。此时，第四换向阀301截止，保证第三管路70和第四管路80的独立性。

实施例二：

如图9所示，在本实施例的技术方案中，实施例二的翻转架的液压控制系统与上述实施例一的区别在于，第一驱动缸10为两个，两个第一驱动缸10并联设置，并且第二驱动缸20为两个，两个第二驱动缸20并联设置。具体而言，两个第一驱动缸10和两个第二驱动缸20可以更平稳的推动第一翻转架1和第二翻转架2翻转。当然，也可以仅将第一驱动缸10设置为两个，或者仅将第二驱动缸20设置为两个。在一些未示出的实施方式中，第一驱动缸10也可以为并联设置的多个，第二驱动缸20也可以为并联设置的多个。

如图9所示，在本实施例的技术方案中，第一管路50和第二管路60上设置有第一限流阀700，并且第三管路70和第四管路80上设置有第二限流阀800。

实施例二中翻转机及其液压控制系统的其他结构与运作原理与上述的实施例一一致，因此不再赘述。

根据上述内容，上述两个实施例中的翻转机的液压控制系统具有以下优点：

1、第一平衡阀401和第二平衡阀402与主油路连接，整个翻转过程连续平稳，过压力临界点无抖动；

2、避免使用背压溢流阀，降低了启动压力，减少对机械结构的破坏；

3、可实现双向联动翻转，在翻转过程中两个翻转架始终贴合；

4、联动时只需给主动油缸供油，被动油缸不需要供油，效率高；

5、系统简单、节能、成本低、控制简单。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种板材翻转机的液压控制系统，其特征在于，包括：

第一驱动缸(10)和第二驱动缸(20)，分别用于控制所述板材翻转机的两个翻转架摆动；

第一换向阀(30)，所述第一换向阀(30)包括第一进油口(31)、第一排油口(32)、第一工作油口(33)以及第二工作油口(34)，所述第一工作油口(33)通过第一管路(50)与所述第一驱动缸(10)的无杆腔连通，所述第二工作油口(34)通过第二管路(60)与所述第一驱动缸(10)的有杆腔连通；

第二换向阀(40)，所述第二换向阀(40)包括第二进油口(41)、第二排油口(42)、第三工作油口(43)以及第四工作油口(44)，所述第三工作油口(43)通过第三管路(70)与所述第二驱动缸(20)的无杆腔连通，所述第四工作油口(44)通过第四管路(80)与所述第二驱动缸(20)的有杆腔连通，其中，所述第一进油口(31)和所述第二进油口(41)连通；

第一连通管路(90)，所述第一连通管路(90)的两端分别与所述第一管路(50)和所述第二管路(60)连接，所述液压控制系统还包括设置在所述第一连通管路(90)上的第一控制组件(100)，所述第一控制组件(100)控制所述第一连通管路(90)的通断状态以及流通方向；

第二连通管路(200)，所述第二连通管路(200)的两端分别与所述第三管路(70)和所述第四管路(80)连接，所述液压控制系统还包括设置在所述第二连通管路(200)上的第二控制组件(300)，所述第二控制组件(300)控制所述第二连通管路(200)的通断状态以及流通方向。

2.根据权利要求1所述的液压控制系统，其特征在于，所述第一控制组件(100)包括：

第三换向阀(101)，所述第三换向阀(101)具有断开位置和连通位置；

第一单向阀(102)，设置在所述第三换向阀(101)的下游位置，所述第一单向阀(102)配置为由第一管路(50)至所述第二管路(60)单向流通。

3.根据权利要求1所述的液压控制系统，其特征在于，所述第二控制组件(300)包括：

第四换向阀(301)，所述第四换向阀(301)具有断开位置和连通位置；

第二单向阀(302)，设置在所述第四换向阀(301)的下游位置，所述第二单向阀(302)配置为由第三管路(70)至所述第四管路(80)单向流通。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的液压控制系统，其特征在于，所述第一连通管路(90)和所述第二连通管路(200)均与外部油箱连通。

5.根据权利要求1至3中任一项所述的液压控制系统，其特征在于，所述液压控制系统还包括：

第一平衡阀(401)，设置在所述第一管路(50)上，并位于所述第一驱动缸(10)和所述第一管路(50)与所述第一连通管路(90)的连接端之间；

第二平衡阀(402)，设置在所述第三管路(70)上，并位于所述第二驱动缸(20)和所述第三管路(70)与所述第二连通管路(200)的连接端之间，

其中，所述第一平衡阀(401)的控制油路和所述第二平衡阀(402)的控制油路均与主油路连通。

6.根据权利要求5所述的液压控制系统，其特征在于，所述第一平衡阀(401)的控制油路、所述第二平衡阀(402)的控制油路、所述第一进油口(31)和所述第二进油口(41)均连通。

7.根据权利要求1至3中任一项所述的液压控制系统，其特征在于，所述第一管路(50)和所述第二管路(60)上设置有第一液压锁(500)，所述第三管路(70)和所述第四管路(80)上设置有第二液压锁(600)。

8.根据权利要求1至3中任一项所述的液压控制系统，其特征在于，所述第一驱动缸(10)为多个，多个所述第一驱动缸(10)并联设置，和/或，所述第二驱动缸(20)为多个，多个所述第二驱动缸(20)并联设置。

9.根据权利要求8所述的液压控制系统，其特征在于，所述第一管路(50)和所述第二管路(60)上设置有第一限流阀(700)，和/或，所述第三管路(70)和所述第四管路(80)上设置有第二限流阀(800)。

10.一种板材翻转机，其特征在于，包括：

第一翻转架(1)和第二翻转架(2)，所述第一翻转架(1)的第一端和所述第二翻转架(2)的第一端通过铰接连接在一起，所述第一翻转架(1)的第二端和所述第二翻转架(2)的第二端为摆动端；

压板(3)，设置在所述第一翻转架(1)和所述第二翻转架(2)之间；

其中，所述第一翻转架(1)和所述第二翻转架(2)的摆动通过如权利要求1至9中任一项的液压控制系统进行控制，所述第一驱动缸(10)的推杆与所述第一翻转架(1)连接，所述第二驱动缸(20)的推杆与所述第二翻转架(2)连接。

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