CN112941408B - 基于连铸连轧线制造500MPa级别座椅滑轨用钢方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于连铸连轧线制造500MPa级别座椅滑轨用钢方法，属于钢铁冶炼技术领域，工艺步骤包括：S1选择原材料；S2炼钢；S3连铸连轧，包括连铸→粗轧→精轧；S4：热轧带钢处理，包括层流冷却→卷取→缓冷→酸洗及平整→成品。与现有技术相比较，采用本工艺生产1.5‑3.0mm热轧薄规格500MPa级别乘用车滑轨用钢，生产工艺流程短、能耗低，降低生产成本。

Description

基于连铸连轧线制造500MPa级别座椅滑轨用钢方法

技术领域

本发明涉及钢铁技术领域，基于连铸连轧线，特别适用于全无头薄板坯连铸连轧短流程制造500MPa级别细晶粒座椅滑轨用汽车结构钢的方法。

背景技术

随着汽车轻量化的发展和安全需求的提高，乘用车座椅滑轨已普遍开始使用屈服强度500MPa级别高强钢。乘用车座椅滑轨制作工艺需要使用薄板带钢连续冲压5-7道次成型，因而对材料的力学性能均匀性、成型性能要求高；同时由于滑轨的工作特点，对材料的尺寸精度、表面质量要求高。

在屈服强度500Mpa级别带钢中，常规热轧产线由于单块轧制的特点及技术条件的限制，即钢带头尾温差、张力状态、轧制速度等因素的影响，存在晶粒不均、性能均匀性差等不足，导致材料成型性差，难以满足滑轨的加工工艺；同时单块轧制产品材料尺寸精度、表面质量无法满足座椅滑轨的工作要求。

因此，该级别汽车用钢终端客户主要使用冷轧产品，冷轧类产品制造基本工艺流程为：热轧→冷轧→退火，存在工序整体流程长，能耗高、成本高的缺点。

近年来，随着ESP(Endless Strip Production，无头带钢生产)的引入，改善工序，缩短流程，降低能耗和成本，但是ESP生产该级别汽车用钢微观晶粒结构差，导致性能不稳定，屈服强度、抗拉强度、断后伸长率受限，部分技术通过提高Nb和Ti成分，虽然该问题获得了改善，但是生产成本明显增加。

发明内容

本发明的技术任务是针对以上现有技术的不足，提供一种500MPa级别汽车座椅滑轨用钢的生产制造方法，基于无头薄板坯连铸连轧生产技术，采用本方法可生产低成本500MPa级别座椅滑轨用钢，满足座椅滑轨对材料成形性好、尺寸精度高、性能稳定、使用寿命高的要求，且生产成本低。

本发明解决其技术问题的技术方案是：一种基于连铸连轧线制造500MPa 级别座椅滑轨用钢方法，其特征在于：工艺步骤包括：

S1选择原材料：成分及设计范围为C：0.030～0.10％、Si：0.10～0.50％； Mn：0.8-1.60％；Als：0.02-0.05％；Ti：0.020～0.035％；Nb：0.01～0.05％；S：≤0.015％；P：≤0.025％；N：≤0.005％；其余为Fe元素和不可避免的杂质；

S2炼钢：按照S1的材料配比经过冶炼得到所需成分的钢水；

S3连铸连轧，包括连铸→粗轧→精轧:

S31连铸：冶炼所得钢水进入连铸机，以4.5～6.0m/min的拉速进行浇铸；

S32粗轧：粗轧入口的温度为950～1050℃，粗轧出口中间坯温度为920～ 980℃，轧制时间7-10s，压下量为85％～88％；感应加热出口温度为1120～ 1180℃；

S33精轧：出口的温度不低于820℃；

S4：热轧带钢处理，包括层流冷却→卷取→缓冷→酸洗及平整→成品；

S41层流冷却：采用前段冷却方式，冷却至530～610℃，冷却速度不低于 50％

S42卷取：卷取温度530-610℃；

S43缓冷酸洗及平整：卷取后钢卷在缓冷后，经酸洗产线酸洗、平整后卷取入库。

上述S31连铸中的板坯厚度90～110mm。

上述S32粗轧中间坯厚度12～20mm。

上述S33精轧出口的温度820～880℃。

上述S33精轧单道次压下的压下量15％-50％，总压下量为75％-90％。

上述S43缓冷酸洗及平整中，平整量为0.6-1.5％。

上述的连铸连轧线为无头模式的连铸连轧线。具体为Avedi技术的无头带钢连铸连轧生产线ESP。

与现有技术相比较，本发明具有以下突出的有益效果：

1、采用本工艺生产1.5-3.0mm热轧薄规格500MPa级别乘用车滑轨用钢，生产工艺流程短、能耗低，降低材料生产成本，属于低能耗绿色制造工艺范畴；

2、产品性能稳定、尺寸公差小，晶粒细小，热轧酸洗状态可满足座椅滑轨连续冲压成型要求，并满足座椅滑轨公差及表面质量要求；

3、本发明制备的细晶粒500MPa级别座椅滑轨用钢屈服强度≥500MPa，抗拉强度≥600MPa，断后伸长率A80为17～19％，显微组织为铁素体和珠光体；

4、低钛设计，结合粗轧控制等控轧控冷技术，降低了生产成本。

附图说明

图1是本发明工艺实际生产1.5mm厚度产品的金相组织图。

具体实施方式

下面结合说明书附图和具体实施方式对本发明进一步说明。在下面的描述中，出于说明的目的，为了提供对一个或多个实施例的全面理解，阐述了许多具体细节。然而，很明显，也可以在没有这些具体细节的情况下实现这些实施例。

本发明提供一种乘用车座椅滑轨用500MPa级别高强钢生产制造方法，是在低碳高锰基础上，通过调节材料Nb、Ti等微合金元素含量，采用低钛设计，并配合无头连铸连轧线调节连铸拉速、粗轧温度、精轧轧制温度、层流冷却速度等控轧控冷技术，在轧制过程中获得TiC和NbC等间隙中间相，细化晶粒提高材料的强韧性，最终获得晶粒度≥12级的细晶粒高强度结构钢。本发明制造工艺所涉及的连铸连轧线为无头模式的连铸连轧线，具体为Avedi技术的无头带钢连铸连轧生产线(ESP)。

本发明技术方案成分及设计范围为(wt％)：C：0.030％～0.10％、Si：0.10～0.50％；Mn：0.8-1.60％；Als：0.02-0.05％；Ti：0.02～0.035％；Nb：0.01～ 0.05％；S：≤0.015％；P：≤0.025％；N：≤0.005％。其余为Fe元素和不可避免的杂质。

在生产细晶粒500MPa级别座椅滑轨用钢的原材料选择上，为使开发钢板的屈服强度达到500MPa级，同时满足韧性、焊接性及成形性的良好匹配要求，成分采用低碳高锰设计，并在钢中加入微合金化元素Nb、Ti。

C：C元素是保证材料强度的最主要元素，碳元素能溶解在钢中形成固溶体，起到了固溶强化作用，它能与强碳化物形成元素一起结合形成碳化物析出时，起到了沉淀强化的作用，钢种C含量过高，尽管可大幅度提高钢材的强度，但同时会导致材料的塑性下降，严重影响到钢的冷成型性能和焊接性能，同时将造成回弹过大等问题，为后续加工造成困难。为了获得良好的冷热成型性，故本发明将C控制在0.03～0.10％。

Mn：Mn的最大作用是提高钢的淬透性，同时也是重要的固溶强化元素，具有细化珠光体组织的作用，能提高铁素体奥氏体的强度。如果Mn含量偏低，将不能保证低碳成分设计时钢的强度。Mn对提高钢的抗回火软化能力也有一定的作用，但Mn含量较高时有粗化晶粒和增加回火脆性的倾向，会造成轧制负荷加大，同时影响成品钢板的冷弯和焊接性能。故在本发明中Mn含量控制在 0.8-1.60％。另外，必须严格控制P、S含量，由于采用高Mn的成分设计，S在钢中易与Mn形成MnS夹杂物及偏析，P易形成严重的偏析带，会大大提高带状组织的级别，沿轧制方向的硫化物夹杂与偏析造成钢板的各向异性增加，因此应将钢中的P、S含量控制在较低的范围内。

Nb：Nb在高温下以置换溶质原子状态存在钢中，Nb原子比Fe原子尺寸大，易于在位错处偏聚，对位错攀移产生强烈的拖拽作用，使再结晶形核受到抑制，因而对再结晶具有强烈的阻止作用，Nb可以在钢中可以形成NbC或NbN等间隙中间相，在再结晶过程中，因NbC对位错的钉扎及对亚晶界迁移的阻止作用，从而大大增加了再结晶的时间。在高于临界温度时，Nb元素对再结晶的作用表现为溶质拖拽机制，而在低于临界温度时，则表现为钉扎机制。Nb在钢中的特点就是提高奥氏体的再结晶温度，从而达到细化奥氏体晶粒的目的。Nb含量控制在0.01～0.05％，且与厚度规格呈现正相关，也即厚度规格越大，Nb含量越大，厚度规格越小，Nb含量越小。

Ti：Ti与C的结合力极强，容易形成的稳定的碳化物，当加热温度达1000 ℃以上时，才开始缓慢地溶入固溶体中，在未溶入之前，TiC微粒有阻止晶粒长大粗化的作用。Ti是极活泼的金属元素，Ti还能与Fe和C形成难溶的碳化物质点，富集于钢的晶界处，阻止钢的晶粒粗化，Ti也能溶入γ和α相中，形成固溶强化，Ti的加入量应大于0.020％。在钢液凝固过程中形成大量弥散分布的 TiC颗粒，可以成为钢液凝固时的固体晶核，利于钢的结晶，细化钢的组织，减少粗大柱状晶核树枝晶组织的形成，可减少偏析降低带状组织级别，另外Ti也能与N结合生产稳定的高弥散化合物，Ti还能减慢珠光体向奥氏体转变的过程。但是Ti含量过高则不利于冲压性能，因此采用低Ti窄设计方案，Ti含量控制在0.020～0.035％。

由于C、Mn低碳高锰设计，所以加入量Nb控制在0.01～0.05％，Ti控制在 0.020～0.035％，高于此量的Nb和Ti对强韧化的贡献不再明显，因此，该含量的Nb和Ti性价比最高。

本发明制造工艺采用无头连铸连轧轧制模式，工艺流程路线为：炼钢→连铸→粗轧→感应加热→高压除鳞→精轧→层流冷却→卷取→酸洗及平整。采用控轧控冷工艺，对连铸拉速、中间坯厚度、粗轧温度、终轧温度、层流冷却速度、卷取温度进行严格控制，在轧制过程中获得TiC和NbC等间隙中间相，形成再结晶形核点并阻止晶粒长大，最终获得晶粒度≥12级的细晶粒、尺寸公差稳定、综合性能优良的高强度结构钢。

工艺步骤包括：

S1：选择原材料

本发明技术方案成分及设计范围为(wt％)：C：0.030～0.10％、Si：0.10～0.50％；Mn：0.8-1.60％；Als：0.02-0.05％；Ti：0.020～0.035％；Nb：0.01～ 0.05％；S：≤0.015％；P：≤0.025％；N：≤0.005％。其余为Fe元素和不可避免的杂质。

S2：炼钢

按照上述(步骤S1)的材料配比经过冶炼得到所需成分的钢水；

S3：连铸连轧

将精炼形成的钢水经过无头连铸连轧生产线热轧成为目标厚度的热轧带钢；具体包括连铸→粗轧→精轧。

S31、连铸：冶炼所得钢水进入连铸机，以4.5～6.0m/min的拉速进行浇铸，中包过热度15～30℃，板坯厚度90～110mm；

S32、粗轧：所得连铸薄板坯进入3架粗轧机轧制成中间坯，中间坯厚度：12～20mm，优化控制为13.1～15.3mm，其中，粗轧入口的温度为950～1050 ℃，粗轧出口中间坯温度为920～980℃，轧制时间7-10s，压下量为85％～88 ％；然后经过摆式剪，将铸坯头部楔形段进行分段和切掉，进入感应加热炉(IH) 中，感应加热出口温度为1120～1180℃。其中，需要说明的是，感应加热炉位于转毂剪之后，精轧机之前的位置，感应加热的作用是加热中间坯，以保证精轧温度，IH温度按照带钢精轧要求且兼顾带钢表面质量而定，低于一定温度会造成精轧温度不合，高于一定温度则浪费能源。本工艺采用相对低温设计，铸坯在轧制过程温度低，轧制时间短，道次压下量大，有助于降低板材表面脱碳、细化珠光体片层间距，结合在线控轧控冷工艺和微合金化机制，可以得到更加细小的晶粒组织。

S33、精轧：中间坯从感应加热炉出来进入精轧机组，并且精轧出口的温度不低于820℃，优化方案中，精轧出口的温度为820～880℃。单道次压下的压下量15％-50％，总压下量为75％-90％。具体而言，F1的压下量34％-50％，F5的压下量15％-18％，F1至F5的压下量呈现递减趋势，总压下量优化为80～88％。随着钢带在精轧区的减薄和温度的降低，材料由再结晶区轧制逐渐进入未再结晶区轧制。奥氏体在未再结晶区进行形变时，奥氏体晶粒虽然发生了形变，但不发生再结晶，通过累积形变量，形成大量被拉长的形变奥氏体，晶粒内产生大量的滑移带和位错，有效增大晶界面积，相变时铁素体在晶界上和形变带上形核，从而细化铁素体晶粒。轧制较厚时，由于总变形量减小，调控轧机的压下量适当后移，以达到较厚规格细化晶粒的目的。

S4：热轧带钢处理

具体包括层流冷却→卷取→缓冷→酸洗及平整→成品。

S41、层流冷却：热轧带钢层流冷却工序，采用前段冷却方式，冷却至 530～610℃，冷却速度不低于50％，冷却速率16～37℃/S；降温幅度越大，冷却速度越快，相变温度区的过冷度越大，将降低γ→α的相变温度Ar3，提高铁素体的形核速率并降低铁素体晶粒的长大速率，从而使铁素体晶粒得到细化。冷却速率与精轧压下量五道次分配相关，F1压下量越大，F1至F5的压下量递减程度越大，则层冷冷却速率越大。

S42、卷取：进入卷取机卷取，热轧卷取温度：530-610℃；将成品钢卷集中缓冷放置，缓冷24～48小时。

S43、缓冷酸洗及平整：卷取后钢卷在缓慢冷却至室温后，经酸洗产线酸洗，并在线采用0.6-1.5％平整量进行平整后卷取入库。

最终获得热轧成品厚度：1.5～3.0mm。

根据上述生产细晶粒500MPa级别座椅滑轨用钢的方法，本发明根据如下的实施例作进一步的说明。

实施例1

选择原材料，其中，原材料按质量百分比包括：C：0.056％、Si：0.32％、Mn：1.25％、Als：0.033％、Nb：0.016％、Ti：0.035％、S：0.002％的、P:0.012 ％、N:0.0031％，其余为Fe元素和不可避免的杂质；

将铁水等原材料进行冶炼；

将冶炼所得钢水经过无头连铸连轧生产线连铸、粗轧、精轧、层流冷却、缓冷、酸洗工艺生产成为1.5mm厚度的热轧带钢。

其中，连铸工序控制中间包过热度19℃，拉速5.5m/min，铸坯厚度95mm；

其中，将铸坯经三道次粗轧进行轧制，粗轧入口温度1015℃，粗轧出口温度980℃，轧制时间7～10s，压下量为86％；

将经粗轧中间坯产品经感应炉加热，感应炉IH出口温度控制在1155℃；

将经感应加热中间坯通过高压除鳞机后，经5道次精轧轧制成1.5mm厚度热轧带钢，精轧出口温度控制在855℃；单道次压下的压下量15％-50％，总压下量为88.1％；

将钢带经层流冷却，采用前段冷却模式冷却至605℃，冷却速率37℃/S，然后进入卷取机成卷，卷曲温度同冷却温度。

将成卷带钢经48小时缓冷。

将缓冷后钢卷经酸洗及平整后(1.0％平整量)卷取入库。

实施例2

选择原材料，其中，原材料按质量百分比包括：C：0.056％、Si：0.30％、 Mn：1.25％、Als：0.030％、Nb：0.021％、Ti：0.032％、S：0.002％的、P:0.012 ％、N:0.0034％，其余为Fe元素和不可避免的杂质；

将铁水等原材料进行冶炼；

将冶炼所得钢水经过无头连铸连轧产线连铸、粗轧、精轧、层流冷却、缓冷、酸洗工艺生产成为1.8mm厚度的热轧带钢。

其中，连铸工序控制中间包过热度21℃，拉速5.5m/min，铸坯厚度95mm；

其中，将铸坯经三道次粗轧进行轧制，粗轧入口温度1010℃，粗轧出口温度970℃，轧制时间7～10s，压下量为85％；

将经粗轧中间坯产品经感应炉加热，感应炉IH出口温度控制在1155℃；

将经感应加热中间坯通过高压除鳞机后，经5道次精轧轧制成1.8mm厚度热轧带钢，精轧出口温度控制在845℃；单道次压下的压下量15％-50％，总压下量为87.3％；

将钢带经层流冷却，采用前段冷却模式冷却至599℃，冷却速率31℃/S，然后进入卷取机成卷，卷曲温度同冷却温度。

将成卷带钢经48小时缓冷。

将缓冷后钢卷经酸洗及平整后(1.2％平整量)卷取入库。

实施例3

选择原材料，其中，原材料按质量百分比包括：C：0.053％、Si：0.31％、 Mn：1.22％、Als：0.033％、Nb：0.033％、Ti：0.032％、S：0.0025％的、P:0.012 ％、N:0.0032％，其余为Fe元素和不可避免的杂质；

将铁水等原材料依次进行冶炼；

将冶炼所得钢水经过无头连铸连轧产线连铸、粗轧、精轧、层流冷却、缓冷、酸洗工艺生产成为2.0mm厚度的热轧带钢。

其中，连铸工序控制中间包过热度21℃，拉速5.4m/min，铸坯厚度95mm；

其中，将铸坯经三道次粗轧进行轧制，粗轧入口温度1020℃，粗轧出口温度980℃，轧制时间7～10s，压下量为85％；

将经粗轧中间坯产品经感应炉加热，感应炉IH出口温度控制在1155℃；

将经感应加热中间坯通过高压除鳞机后，经5道次精轧轧制成2.0mm厚度热轧带钢，精轧出口温度控制在845℃；单道次压下的压下量15％-50％，总压下量为85.8％；

将钢带经层流冷却，采用前段冷却模式冷却至588℃，冷却速率27℃/S，然后进入卷取机成卷，卷曲温度同冷却温度。

将成卷带钢经36小时缓冷。

将缓冷后钢卷经酸洗及平整后(1.2％平整量)卷取入库。

实施例4

选择原材料，其中，原材料按质量百分比包括：C：0.054％、Si：0.33％、 Mn：1.21％、Als：0.032％、Nb：0.045％、Ti：0.031％、S：0.0020％的、P:0.012 ％、N:0.0034％，其余为Fe元素和不可避免的杂质；

将铁水等原材料进行冶炼；

将冶炼所得钢水经过无头连铸连轧产线连铸、粗轧、精轧、层流冷却、缓冷、酸洗工艺生产成为2.5mm厚度的热轧带钢。

其中，连铸工序控制中间包过热度23℃，拉速5.2m/min，铸坯厚度95mm；

其中，将铸坯经三道次粗轧进行轧制，粗轧入口温度1013℃，粗轧出口温度973℃，轧制时间7～10s，压下量为85％；

将经粗轧中间坯产品经感应炉加热，感应炉IH出口温度控制在1145℃；

将经感应加热中间坯通过高压除鳞机后，经5道次精轧轧制成2.5mm厚度热轧带钢，精轧出口温度控制在838℃；单道次压下的压下量15％-50％，总压下量为82.7％；

将钢带经层流冷却，采用前段冷却模式冷却至550℃，冷却速率19℃/S，，然后进入卷取机成卷，卷曲温度同冷却温度。

将成卷带钢经32小时缓冷。

将缓冷后钢卷经酸洗及平整后(1.5％平整量)卷取入库。

实施例5

选择原材料，其中，原材料按质量百分比包括：C：0.058％、Si：0.34％、Mn：1.24％、Als：0.032％、Nb：0.048％、Ti：0.034％、S：0.0020％的、P:0.012 ％、N:0.0032％，其余为Fe元素和不可避免的杂质；

将铁水等原材料进行冶炼；

将冶炼所得钢水经过无头连铸连轧产线连铸、粗轧、精轧、层流冷却、缓冷、酸洗工艺生产成为3.0mm厚度的热轧带钢。

其中，连铸工序控制中间包过热度23℃，拉速5.1m/min，铸坯厚度95mm；

其中，将铸坯经三道次粗轧进行轧制，粗轧入口温度1008℃，粗轧出口温度968℃，轧制时间7～10s，压下量为85％；

将经粗轧中间坯产品经感应炉加热，感应炉IH出口温度控制在1145℃；

将经感应加热中间坯通过高压除鳞机后，经5道次精轧轧制成3.0mm厚度热轧带钢，精轧出口温度控制在835℃；单道次压下的压下量15％-50％，总压下量为80.7％；

将钢带经层流冷却，采用前段冷却模式冷却至545℃，冷却速率16℃/S，然后进入卷取机成卷，卷曲温度同冷却温度。

将成卷带钢经32小时缓冷。

将缓冷后钢卷经酸洗及平整后(1.5％平整量)卷取入库。

实施例1～5中间坯厚度、精轧区F1-F5五架轧机的变形制度及工艺温度的控制，按照下表执行：

实施例1～5生成的细晶粒500MPa级别座椅滑轨用钢的性能如下表所示:

采用本工艺生产1.5-3.0mm热轧薄规格500MPa级别乘用车滑轨用钢，屈服强度≥500MPa，抗拉强度≥600MPa，屈强比为0.84～0.86，断后伸长率A80为 17～19％，显微组织为铁素体和珠光体，图1示出了根据本发明实施例1生成的1.5mm厚度细晶粒500MPa级别座椅滑轨用钢的显微组织。产品性能稳定、尺寸公差小，晶粒细小，热轧酸洗状态可满足座椅滑轨连续冲压成型要求，并满足座椅滑轨公差及表面质量要求。

需要说明的是，本发明所涉及的方法，不仅限于在Arvedi ESP无头带钢连铸连轧生产线适用，也同样适用于其他连铸连轧生产线。此外，本发明的特定实施方案已经对本发明进行了详细描述，对于本领域的技术人员来说，在不背离本发明的精神和范围的情况下对它进行的各种显而易见的改变都在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种基于连铸连轧线制造500MPa级别座椅滑轨用钢方法，其特征在于：工艺步骤包括：

S1选择原材料：成分及设计范围为C：0.030～0.10％、Si：0.10～0.50％；Mn：0.8-1.60%；Als：0.02-0.05％；Ti：0.020～0.035％；Nb：0.01～0.05%；S：≤0.015%；P：≤0.025%；N：≤0.005%；其余为Fe元素和不可避免的杂质；

S2炼钢：按照S1的材料配比经过冶炼得到所需成分的钢水；

S3 连铸连轧，包括连铸→粗轧→精轧；

S31 连铸：冶炼所得钢水进入连铸机，以4.5～6.0m/min的拉速进行浇铸；

S32 粗轧：粗轧入口的温度为950～1050℃，粗轧出口中间坯温度为920～980℃，轧制时间7-10s，压下量为85％～88％；感应加热出口温度为1120～1180℃；

S33 精轧：出口的温度不低于820℃；为五道次轧制；F1的压下量34%-50%，F5的压下量15%-18%，F1至F5的压下量呈现递减趋势；

S4：热轧带钢处理，包括层流冷却→卷取→缓冷→酸洗及平整→成品；

S41 层流冷却：采用前段冷却方式，冷却至530～610℃，冷却速率16～37℃/S；F1压下量越大，F1至F5的压下量递减程度越大，则层冷冷却速率越大；

S42 卷取：卷取温度 530-610℃；

S43 缓冷酸洗及平整：卷取后钢卷在缓冷后，经酸洗产线酸洗、平整后卷取入库；所得钢屈服强度≥500MPa，抗拉强度≥600MPa，断后伸长率A80为17～19％。

2.根据权利要求1所述的基于连铸连轧线制造500MPa级别座椅滑轨用钢方法，其特征在于：所述S31连铸中的板坯厚度90～110mm。

3.根据权利要求1所述的基于连铸连轧线制造500MPa级别座椅滑轨用钢方法，其特征在于：所述S32粗轧中间坯厚度12～20mm。

4.根据权利要求1所述的基于连铸连轧线制造500MPa级别座椅滑轨用钢方法，其特征在于：所述S33精轧出口的温度820～880℃。

5.根据权利要求1所述的基于连铸连轧线制造500MPa级别座椅滑轨用钢方法，其特征在于：所述S33精轧总压下量为75%-90%。

6.根据权利要求1所述的基于连铸连轧线制造500MPa级别座椅滑轨用钢方法，其特征在于：所述S43缓冷酸洗及平整中，平整量为0.6-1.5%。

7.根据权利要求1至6任意一项所述的基于连铸连轧线制造500MPa级别座椅滑轨用钢方法，其特征在于：所述的连铸连轧为无头模式的连铸连轧线。

8.根据权利要求7所述的基于连铸连轧线制造500MPa级别座椅滑轨用钢方法，其特征在于：所述的连铸连轧线为Avedi技术的无头带钢连铸连轧生产线ESP。

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