CN112938362A - 锂电池生产线上空托盘的回流调度方法及系统 - Google Patents
锂电池生产线上空托盘的回流调度方法及系统 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及锂电池生产工艺技术领域，公开了一种锂电池生产线上空托盘的回流调度方法及系统，其包括如下步骤：判断托盘进入分选工序之前是否为空托盘；当托盘为空托盘时，则将该空托盘越过分选工序直接输送至装盘工序；当托盘为非空托盘时，则进入分选工序，将电池分离出托盘以形成空托盘，并将空托盘输送至装盘工序；判断装盘工序是否空闲；当装盘工序为空闲时，将空托盘输送进入装盘工序，并将装盘工序完成后的托盘送入浸润工序；当装盘工序为繁忙时，将空托盘越过装盘工序直接送入浸润工序。能够对锂电池生产线上的空托盘进行智能调度，调整空托盘的转运目的地，避免因无法及时消耗空托盘而导致的生产停机现象。
Description
技术领域
本发明涉及锂电池生产工艺技术领域，特别是涉及一种锂电池生产线上空托盘的回流调度方法及系统。
背景技术
近年来，随着国家大力支持新能源汽车产业的发展，汽车行业对锂电池的需求量不断增加，锂电池的制造模式逐渐由传统的手工产线向自动化、信息化、智能化产线转变。工业企业对锂离子电池生产线的空间占用、作业效率、作业强度及生产柔性都提出了更高的要求。
目前，锂电池生产工艺如图1的生产流程图所示，主要是按照以下步骤进行的：注液后的电池经过装盘工序时被机械手装入空托盘，仓库管理系统(WMS)、仓库设备控制系统(WCS)经物流输送线将托盘调度至高温浸润工序，装有电池的托盘在该区域按照工艺时间静置，达到系统设定的时间后由WMS、WCS系统调度至化成工序，后续托盘依次按照设定工艺时间最终到达分选工序。当装有电池的托盘到达分选工序，分选系统将电池按等级挑出后，空托盘则被物流系统运输至装盘工序，如此循环操作。
当前的锂电池生产工艺流程中对各工序产量匹配及均衡性要求较高，生产周期较长，一旦产量波动，会逐渐传导至后续工序，导致后续工序待料或者拥堵，进而影响生产线生产节拍。举例：系统设计单日产能600盘电池，生产工艺周期为8天，生产过程中注液工序调整生产计划至单日500盘电池，因为工艺时间差问题，分选工序仍需按600盘/天产能生产8天后才能调整产能至500盘/天，在此期间注液实际每天只能消耗500盘，剩下的100个空托盘无法利用，只能由人工从物流线上取下，并找到合适区域存放。人工劳动强度大，托盘存储占用空间较大。且一旦产量提升至600盘/日，原下线托盘还需人工再次投入系统，占用大量人力却未产生任何经济价值。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种锂电池生产线上空托盘的回流调度方法及系统，能够对锂电池生产线上的空托盘进行智能调度，调整空托盘的转运目的地，避免因无法及时消耗空托盘而导致的生产停机现象。
为了实现上述目的，本发明提供了一种锂电池生产线上空托盘的回流调度方法，其包括以下步骤：
判断托盘进入分选工序之前是否为空托盘；
当托盘为空托盘时，则将该空托盘越过分选工序直接输送至装盘工序；
当托盘为非空托盘时，则进入分选工序，将电池分离出托盘以形成空托盘，并将空托盘输送至装盘工序；
判断装盘工序是否空闲；
当装盘工序为空闲时，将空托盘输送进入装盘工序，并将装盘工序完成后的托盘送入浸润工序；
当装盘工序为繁忙时，将空托盘越过装盘工序直接送入浸润工序。
可选的，所述将空托盘越过装盘工序直接送入浸润工序的步骤包括：
对越过装盘工序直接进入浸润工序的空托盘进行标记。
可选的，对进入浸润工序的托盘均分别设定该浸润工序的第一工艺存放时间；
其中，所述进入浸润工序的托盘包括空托盘以及在所述装盘工序中装满电池的非空托盘。
可选的，在所述浸润工序的步骤之后，还包括以下步骤：
将所述进入浸润工序的托盘向后输送并进行下一工序，在进行下一工序之前先判断是否存在充放电过程；
当存在充放电过程时，则根据托盘上是否存在标记以选择是否越过该下一工序；
当不存在充放电过程，则输送托盘进入该下一工序并设定该工序的第二工艺存放时间；
其中，所述下一工序包括化成、老化、分容、自放电测试和分选工序。
可选的，所述根据托盘上是否存在标记以选择是否越过该下一工序的步骤具体包括：
判断托盘上是否存在标记；
当托盘上存在标记，则该托盘越过存在充放电过程的工序，直接进入下一工序；
当托盘上不存在标记，则该托盘进入存在充放电过程的工序中进行充放电。
可选的，所述锂电池生产线上存在充放电过程的工序包括化成工序和分容工序。
为了实现上述目的，本发明还提供了一种锂电池生产线上空托盘的回流调度系统，所述回流调度系统用于执行上述的回流调度方法，其包括：
第一仓库设备控制装置，判断托盘进入分选工序之前是否为空托盘；
第一输送装置，当托盘为空托盘时，则将该空托盘越过分选工序直接输送至装盘工序；
第二输送装置，当托盘为非空托盘时，则进入分选工序，将电池分离出托盘以形成空托盘，并将空托盘输送至装盘工序；
第二仓库设备控制装置，判断装盘工序是否空闲；
第三输送装置，当装盘工序为空闲时，将空托盘输送进入装盘工序，并将装盘工序完成后的托盘送入浸润工序；
第四输送装置，当装盘工序为繁忙时，将空托盘越过装盘工序直接送入浸润工序。
可选的，所述第四输送装置还包括：
标记模块，对越过装盘工序直接进入浸润工序的空托盘进行标记。
可选的，所述回流调度系统还包括：
工艺时间设定模块，对进入浸润工序的托盘均分别设定该浸润工序的第一工艺存放时间；
其中，所述进入浸润工序的托盘包括空托盘以及在所述装盘工序中装满电池的非空托盘。
可选的，所述回流调度系统还包括：
第三仓库设备控制装置，将所述进入浸润工序的托盘向后输送并进行下一工序，在进行下一工序之前先判断是否存在充放电过程；
第五输送装置，当存在充放电过程时，则根据托盘上是否存在标记以选择是否越过该下一工序；
第六输送装置，当不存在充放电过程，则输送托盘进入该下一工序并设定该工序的第二工艺存放时间；
其中，所述下一工序包括化成、老化、分容、自放电测试和分选工序。
可选的，所述第五输送装置还包括：
判断模块，判断托盘上是否存在标记；
第一输送模块，当托盘上存在标记，则该托盘越过存在充放电过程的工序，直接进入下一工序；
第二输送模块，当托盘上不存在标记，则该托盘进入存在充放电过程的工序中进行充放电。
可选的，所述第三仓库设备控制装置判断存在充放电过程的工序为化成工序和分容工序。
本发明实施例一种锂电池生产线上空托盘的回流调度方法与现有技术相比，其有益效果在于：
本发明实施例的锂电池生产线上空托盘的回流调度方法能够通过对进入分选工序前的托盘进行预判断，以使得空托盘直接越过分选工序回流至装盘工序处，并通过判断装盘工序是否空闲，选择将空托盘送入装盘工序或越过装盘工序的下一工序，由此，在锂电池生产线上，将空托盘也按照装有电池的托盘进行处理，有效的将空托盘分散开，使其能够在锂电池生产线上的各工序处保持流畅的运转，避免当注液产能减少时，空托盘因为无法及时消耗而堵塞在回流线体上，防止分选工序因为回流线体上的空托盘无法及时排除而被逼停的现象。采用本发明的回流调度方法能够在整个生产线上托盘总运输任务量不便的前提下，实现产量的灵活调整，整个过程中无需人工干预，减少因产能调整所导致的人工劳动强度的增大，无需获得额外增加空托盘的存储空间，使得产线柔性化得到大幅度的提升，保证即使注液产能出现变化，空托盘始终能够保证及时的供应，节约人力成本和额外的硬件投入，有效的提高经济效益。
附图说明
图1是现有技术的锂电池生产线的流程图；
图2是本发明实施例所述的锂电池生产线上空托盘的回流调度方法的步骤框图；
图3是本发明实施例所述的锂电池生产线上空托盘的回流调度方法的流程图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
如图1至图3所示，本发明实施例优选实施例的一种锂电池生产线上空托盘的回流调度方法，其包括如下步骤：
判断托盘进入分选工序之前是否为空托盘；
当托盘为空托盘时，则将该空托盘越过分选工序直接输送至装盘工序；
当托盘为非空托盘时，则进入分选工序，将电池分离出托盘以形成空托盘，并将空托盘输送至装盘工序；
判断装盘工序是否空闲；
当装盘工序为空闲时，将空托盘输送进入装盘工序，并将装盘工序完成后的托盘送入浸润工序；
当装盘工序为繁忙时，将空托盘越过装盘工序直接送入浸润工序。
基于以上步骤，以锂电池生产线系统设计单日产能600盘电池，生产工艺周期为8天为例，当生产过程中注液工序调整生产计划至单日500盘电池，因为存在工艺时间差的问题，分选工序仍然需要按照600盘/天产能生产8天后才能够调整产能至500盘/天，在此期间注液工序实际每天只能够消耗500个托盘，而剩下的100个托盘则无法进行利用，为了防止分选工序完成的空托盘因为注液工序的产能减小而无法被及时消耗，导致堵塞回流线体，使得分选工序工位上的空托盘不能及时排除造成分选工序被逼停的现象，现采用本发明实施例的空托盘的回流调度方法进行工作，对锂电池生产线上进入分选工序之前的托盘进行预判断，若托盘为非空，则使得托盘正常进行分选工序，由机械手进行成品电池和托盘的分选工作，电池被挑选至分选位置，原装有电池的托盘变为空托盘，按照正常流程向装盘工序回流；若托盘为空，则需要指挥空托盘不进入分选工序，直接向后输送至装盘工序位置处，在此需要说明的是，在分选工序和装盘工序之间的回流线体上依据注液工序实际工作的节拍设置有合适的缓存工位位置，不同生产线，实际生产线节拍不一致，对缓存工位的需求也不一致，当可按照实际的需要进行合理的选择。空托盘被送入装盘工序之前，需要先判定装盘工序是否为空闲，若装盘工序为空闲状态，则直接将空托盘送入装盘工序中用于装满电池后向下一工序流动；若装盘工序为繁忙状态，则将空托盘越过装盘工序直接送入到下一工序中，由此，回流线体上的空托盘能够在无需人工干预的前提下，直接跳过装盘工序进入到下一工序中，从而能够保证生产线的流畅运转，避免空托盘被堵塞在装盘工序处，使得分选工序处的空托盘能够顺畅的及时排出。整个回流调度方法全程不需要进行人工干预，且无需额外增加空托盘的存储空间，使得生产线柔性化得到大幅度的提升，即使注液工序恢复到正常产能，空托盘也能够保证及时的供应，节约人工成本和额外的硬件投资，经济效益明显。
其中，上述的装盘工序的下一工序为浸润工序，将空托盘越过装盘工序直接送入浸润工序的步骤还包括：对越过装盘工序直接进入浸润工序的空托盘进行标记，以便于后续运输过程中对标记进行识别，该处标记的空托盘为越过装盘工序没有电池装在的空托盘，在后续运输过程中需要对此类托盘进行单独的处理。对进入浸润工序的托盘均分别设定该工序的第一工艺存放时间，且进入浸润工序的托盘包括空托盘以及在装盘工序中装满电池的非空托盘，即从装盘工序之前或者之后达到浸润工序的托盘均需要在浸润工序处待够指定的第一工艺存放时间，无论托盘上有电池与否，均需要在浸润工序处停顿足够的第一工艺存放时间，从而由浸润工序对装盘工序位置处空托盘进行分流，避免空托盘在装盘工序位置处的堵塞。
另外在浸润工序的步骤之后还包括：
将进入浸润工序的托盘向后输送并进行下一工序，在进行下一工序之前先判断是否存在充放电过程；
当存在充放电过程时，则根据托盘上是否存在标记以选择是否越过该下一工序；
当不存在充放电过程，则输送托盘进入该下一工序并设定该工序的第二工艺存放时间；
其中，下一工序包括化成、老化、分容、自放电测试和分选工序。
具体的，进入浸润工序的托盘在浸润工序处达到此处的第一工艺存放时间后，产生出库任务，托盘出库后直接进入到下一工序的入库台，在本实施例中，浸润工序的下一工序为化成工序，则此时根据工序的位置判断化成工序处是否存在充放电过程，若判断化成工序中不存在充放电过程，则直接将浸润工序的托盘输送进入化成工序中，并对托盘设定该工序中的第二工艺存放时间，使得托盘在该工序中待够完成整个加工操作所需要的时间，达到第二工艺存放时间后，产生出库任务，继续向老化工序输送，并先判断老化工序是否存在充放电过程，然后重复上述操作。若判断化成工序中存在充放电过程，则此时还需要进一步识别托盘上是否存在标记，因为只有装满电池的托盘是需要进行充放电操作的，而空托盘不需要进行充放电操作，故而当识别到托盘上存在标记时，则该托盘越过该存在充放电过程的工序，直接进入老化工序，并绑定老化工序的工艺时间，同时判断老化工序是否存在充放电过程，然后重复上述操作；当识别到托盘上不存在标记，则该托盘进入存在充放电过程的工序中进行充放电，充放电完成后的托盘被正常输送至老化工序中，且在进入老化工序之前需要绑定其工艺存放时间并判断是否存在充放电过程，然后重复上述操作，直至到达分选工序之前，完成一个生产周期。在整个过程中，物流调度将空托盘始终按照装有电池的托盘进行处理，绑定每一个工序的工艺存放时间，在达到工艺存放时间后自动出库，并且能够有选择性的跳过充放电工序，实现富余空托盘的自动出入库，在整线托盘运输任务量未变的前提下，实现产量的灵活调整，整个过程无需人工下线及上线托盘动作，托盘全称被存放在生产线、回流线和仓储货位中。需要说明的是，本实施例中化成工序之后依次需要经过老化工序、分容工序、自放电测试工序和分选工序。
可选的，托盘在锂电池生产线上的输送过程具体包括如下步骤：
当托盘在相应工序下达到该工序的工艺存放时间后，自动产生出库任务；
将托盘送入下一工序的入库台；
根据入库台的位置识别是否存在充放电过程。
具体的，达到托盘达到相应的工艺存放时间后，托盘由堆垛机或者AGV(是Automated Guided Vehicle的缩写，意即"自动导引运输车"。AGV是装备有电磁或光学等自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车)运输至出库台执行出库任务，再通过堆垛机或者AGV运输至下一工序的入库台执行入库任务，以完成对托盘在生产线上的输送。
本发明的优选实施例还提供了一种锂电池生产线上空托盘的回流调度系统，其包括：
第一仓库设备控制装置，判断托盘进入分选工序之前是否为空托盘；
第一输送装置，当托盘为空托盘时，则将该空托盘越过分选工序直接输送至装盘工序；
第二输送装置，当托盘为非空托盘时，则进入分选工序，将电池分离出托盘以形成空托盘，并将空托盘输送至装盘工序；
第二仓库设备控制装置，判断装盘工序是否空闲；
第三输送装置，当装盘工序为空闲时，将空托盘输送进入装盘工序，并将装盘工序完成后的托盘送入浸润工序；
第四输送装置，当装盘工序为繁忙时，将空托盘越过装盘工序直接送。
其中，第四输送装置还包括：
标记模块，对越过装盘工序直接进入浸润工序的空托盘进行标记。
另外，回流调度系统还包括：
工艺时间设定模块，对进入浸润工序的托盘均分别设定该浸润工序的第一工艺存放时间；
其中，进入浸润工序的托盘包括空托盘以及在装盘工序中装满电池的非空托盘。
回流调度系统还包括：
第三仓库设备控制装置，将进入浸润工序的托盘向后输送并进行下一工序，在进行下一工序之前先判断是否存在充放电过程；
第五输送装置，当存在充放电过程时，则根据托盘上是否存在标记以选择是否越过该下一工序；
第六输送装置，当不存在充放电过程，则输送托盘进入该下一工序并设定该工序的第二工艺存放时间；
其中，下一工序包括化成、老化、分容、自放电测试和分选工序。
第五输送装置还包括：
判断模块，判断托盘上是否存在标记；
第一输送模块，当托盘上存在标记，则该托盘越过存在充放电过程的工序，直接进入下一工序；
第二输送模块，当托盘上不存在标记，则该托盘进入存在充放电过程的工序中进行充放电。
第三仓库设备控制装置判断存在充放电过程的工序为化成工序和分容工序。
本发明的空托盘的回流调度方法的工作过程为：系统产量调整，打开空托盘自动回流功能，托盘通过生产线到达分选工序前一工位时，先判断该托盘是否为空托盘，若是空托盘，则该托盘不进入分选工序，直接通过回流线体向后输送至装盘工序的前一工位；若不是空托盘，则该托盘进入分选工序进行成片电池和托盘的分选，分选完成的空托盘也通过回流线体输送至装盘工序前一工位。空托盘在抵达装盘工序前一工位后，先判断转盘工序是否空闲，若装盘工序空闲，则空托盘进入装盘工序，装满电池后流向下一工序，即浸润工序；若装盘工序繁忙，则空托盘直接流向浸润工序，并对该直接流向浸润工序的空托盘进行标记。装有电池的托盘和空托盘在进入浸润工序后均需要绑定浸润工序的第一工艺存放时间，在到达第一工艺存放时间后，产生出库任务，托盘出库后进入下一工序的入库台，即进入化成工序，依据托盘所在的工序位置判断化成工序是否存在充放电工序，若不存在充放电过程，则将托盘绑定该工序的第二工艺存放时间；若存在充放电过程，则判断托盘上是否存在标记，若为有标记的空托盘，则直接执行出库任务，跳过充放电过程进入下一工序，若为没有标记的装满电池的托盘，则需要进行充放电后进入下一工序，并绑定下一工序的工艺存放时间，由此循环直至到达分选工序的前一工位，完成一个生产周期。
综上，本发明实施例提供一种锂电池生产线上空托盘的回流调度方法及系统，能够通过对进入分选工序前的托盘进行预判断，以使得空托盘直接越过分选工序回流至装盘工序处，并通过判断装盘工序是否空闲，选择将空托盘送入装盘工序或越过装盘工序的下一工序，由此，在锂电池生产线上，将空托盘也按照装有电池的托盘进行处理，有效的将空托盘分散开，使其能够在锂电池生产线上的各工序处保持流畅的运转，避免当注液产能减少时，空托盘因为无法及时消耗而堵塞在回流线体上，防止分选工序因为回流线体上的空托盘无法及时排除而被逼停的现象。采用本发明的回流调度方法能够在整个生产线上托盘总运输任务量不便的前提下，实现产量的灵活调整，整个过程中无需人工干预，减少因产能调整所导致的人工劳动强度的增大，无需获得额外增加空托盘的存储空间，使得产线柔性化得到大幅度的提升，保证即使注液产能出现变化，空托盘始终能够保证及时的供应，节约人力成本和额外的硬件投入，有效的提高经济效益。
应当理解的是，本发明中采用术语“第一”、“第二”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本发明范围的情况下，“第一”信息也可以被称为“第二”信息，类似的，“第二”信息也可以被称为“第一”信息。
以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。
Claims (12)
1.一种锂电池生产线上空托盘的回流调度方法，其特征在于，包括如下步骤：
判断托盘进入分选工序之前是否为空托盘；
当托盘为空托盘时，则将该空托盘越过分选工序直接输送至装盘工序；
当托盘为非空托盘时，则进入分选工序，将电池分离出托盘以形成空托盘，并将空托盘输送至装盘工序；
判断装盘工序是否空闲；
当装盘工序为空闲时，将空托盘输送进入装盘工序，并将装盘工序完成后的托盘送入浸润工序；
当装盘工序为繁忙时，将空托盘越过装盘工序直接送入浸润工序。
2.根据权利要求1所述的锂电池生产线上空托盘的回流调度方法，其特征在于，所述将空托盘越过装盘工序直接送入浸润工序的步骤包括：
对越过装盘工序直接进入浸润工序的空托盘进行标记。
3.根据权利要求1或2所述的锂电池生产线上空托盘的回流调度方法，其特征在于，对进入浸润工序的托盘均分别设定该浸润工序的第一工艺存放时间；
其中，所述进入浸润工序的托盘包括空托盘以及在所述装盘工序中装满电池的非空托盘。
4.根据权利要求3所述的锂电池生产线上空托盘的回流调度方法，其特征在于，在所述浸润工序的步骤之后，还包括以下步骤：
将所述进入浸润工序的托盘向后输送并进行下一工序，在进行下一工序之前先判断是否存在充放电过程；
当存在充放电过程时，则根据托盘上是否存在标记以选择是否越过该下一工序；
当不存在充放电过程，则输送托盘进入该下一工序并设定该工序的第二工艺存放时间；
其中，所述下一工序包括化成、老化、分容、自放电测试和分选工序。
5.根据权利要求4所述的锂电池生产线上空托盘的回流调度方法，其特征在于，所述根据托盘上是否存在标记以选择是否越过该下一工序的步骤具体包括：
判断托盘上是否存在标记；
当托盘上存在标记，则该托盘越过存在充放电过程的工序，直接进入下一工序；
当托盘上不存在标记，则该托盘进入存在充放电过程的工序中进行充放电。
6.根据权利要求4所述的锂电池生产线上空托盘的回流调度方法，其特征在于，所述锂电池生产线上存在充放电过程的工序包括化成工序和分容工序。
7.一种锂电池生产线上空托盘的回流调度系统，其特征在于，所述回流调度系统用于执行权利要求1至6任一项所述的回流调度方法，包括：
第一仓库设备控制装置，判断托盘进入分选工序之前是否为空托盘；
第一输送装置，当托盘为空托盘时，则将该空托盘越过分选工序直接输送至装盘工序；
第二输送装置，当托盘为非空托盘时，则进入分选工序，将电池分离出托盘以形成空托盘，并将空托盘输送至装盘工序；
第二仓库设备控制装置，判断装盘工序是否空闲；
第三输送装置，当装盘工序为空闲时，将空托盘输送进入装盘工序，并将装盘工序完成后的托盘送入浸润工序；
第四输送装置，当装盘工序为繁忙时，将空托盘越过装盘工序直接送入浸润工序。
8.根据权利要求7所述的锂电池生产线上空托盘的回流调度系统，其特征在于，所述第四输送装置还包括：
标记模块，对越过装盘工序直接进入浸润工序的空托盘进行标记。
9.根据权利要求8所述的锂电池生产线上空托盘的回流调度系统，其特征在于，还包括：
工艺时间设定模块，对进入浸润工序的托盘均分别设定该浸润工序的第一工艺存放时间；
其中，所述进入浸润工序的托盘包括空托盘以及在所述装盘工序中装满电池的非空托盘。
10.根据权利要求9所述的锂电池生产线上空托盘的回流调度系统，其特征在于，还包括：
第三仓库设备控制装置，将所述进入浸润工序的托盘向后输送并进行下一工序，在进行下一工序之前先判断是否存在充放电过程；
第五输送装置，当存在充放电过程时，则根据托盘上是否存在标记以选择是否越过该下一工序；
第六输送装置，当不存在充放电过程，则输送托盘进入该下一工序并设定该工序的第二工艺存放时间；
其中，所述下一工序包括化成、老化、分容、自放电测试和分选工序。
11.根据权利要求10所述的锂电池生产线上空托盘的回流调度系统，其特征在于，所述第五输送装置还包括：
判断模块，判断托盘上是否存在标记；
第一输送模块，当托盘上存在标记，则该托盘越过存在充放电过程的工序，直接进入下一工序；
第二输送模块，当托盘上不存在标记，则该托盘进入存在充放电过程的工序中进行充放电。
12.根据权利要求10所述的锂电池生产线上空托盘的回流调度系统，其特征在于，所述第三仓库设备控制装置判断存在充放电过程的工序为化成工序和分容工序。
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| CN201911263139.4A Pending CN112938362A (zh) | 2019-12-10 | 2019-12-10 | 锂电池生产线上空托盘的回流调度方法及系统 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114132720A (zh) * | 2021-12-23 | 2022-03-04 | 苏州慧工云信息科技有限公司 | 托盘流入控制方法、系统及装置 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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-
2019
- 2019-12-10 CN CN201911263139.4A patent/CN112938362A/zh active Pending
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