CN112936752B

CN112936752B - 一种自动注塑机

Info

Publication number: CN112936752B
Application number: CN202110137927.XA
Authority: CN
Inventors: 郑守汉
Original assignee: Hangzhou Jieli Plastic Machinery Co ltd
Current assignee: Hangzhou Jieli Plastic Machinery Co ltd
Priority date: 2021-02-01
Filing date: 2021-02-01
Publication date: 2023-06-20
Anticipated expiration: 2041-02-01
Also published as: CN112936752A

Abstract

本发明涉及一种不仅适用性好，而且能够省时省力的对模具进行安装、拆卸，同时能够生产纽扣胚体的一种自动注塑机，机架上端面一侧设有合模机构、另一侧设有注射机构，动力安装座和模具固定座之间安装有导向柱，模具移动座的导向柱通孔与对应导向柱插接配合，动力安装座上安装有合模油缸，模具固定座的正面开有射嘴通孔，模具移动座的正面开有多组第一通孔，每个第一通孔的两端端口处分别固定安装有一个第一直线轴承；模具固定座的正面开有多组第二通孔，每个第二通孔的两端端口处分别固定安装有一个第二直线轴承。优点：一是注塑机不仅适用性好，而且能够省时省力的对模具进行安装、拆卸；二是注塑机能够批量、高效的生产纽扣胚体。

Description

一种自动注塑机

技术领域

本发明涉及一种不仅适用性好，而且能够省时省力的对模具进行安装、拆卸，同时能够生产纽扣胚体的一种自动注塑机，属于注塑机领域。

背景技术

CN 209649413 U、名称“一种用于金属粉末熔料注射的注塑机”，包括机架、合模系统、注射系统和控制系统，所述合模系统，设置于所述机架上，用于实现安装于其上的模具的启闭；所述注射系统，设置于所述机架上，用于将金属粉末熔料注射至所述模具的型腔中，包括塑化组件，所述塑化组件包括料筒和设置于所述料筒内的注射螺杆；所述控制系统，设置于所述机架上，与所述合模系统和所述注射系统连接，用于控制所述合模系统的模具的启闭和控制所述注射螺杆在注射时在所述料筒内作脉冲式转动和脉冲式轴向往复运动。所述注射系统还包括液压马达、注射油缸组件、料斗组件、注射座组件；所述液压马达与所述注射螺杆传动连接，用于带动所述注射螺杆转动；所述注射油缸组件与所述液压马达连接，用于带动液压马达和所述注射螺杆沿所述注射螺杆的轴向做往复运动；所述料斗组件设置于所述塑化组件上，用于为所述料筒提供注射用的金属粉末熔料；所述液压马达、所述注射油缸组件和所述塑化组件均活动设置于所述注射座组件上，所述注射座组件固定设置于所述机架上。所述注射座组件包括注射座和设置于所述注射座上的若干滑动组件，所述滑动组件可沿所述注射螺杆的轴向作往复运动，所述液压马达、所述注射油缸组件和所述塑化组件设置于所述滑动组件上。所述塑化组件还包括固定座，所述固定座固定设置于所述滑动组件上，所述料筒可拆卸设置于所述固定座上，所述注射螺杆可活动穿设于所述固定座上，所述料斗组件可拆卸设置于所述固定座，所述固定座上对应设置有进料通道，用于连通所述料斗组件和所述料筒的进料口，所述固定座上设置有液压杆，所述液压杆的活动端与所述合模系统的定模板连接，用于控制所述料筒的喷射嘴与所述合模系统的进浇口紧密连接。所述注射油缸组件包括注射油缸，所述注射油缸的固定端设置于所述固定座上，所述注射油缸的活动端与所述液压马达连接，用于带动所述液压马达在所述注射座上带动所述注射螺杆沿所述注射螺杆的轴向作往复运动。所述控制系统包括若干液压泵和控制终端，若干所述液压泵均与所述控制终端连接，所述液压泵分别与所述液压马达、所述注射油缸组件和所述合模系统的控制端连接。所述注射螺杆，包括螺杆和分流部件，所述分流部件可拆卸设置于所述螺杆的端部，所述分流部件包括分流主体、主分流翼和副分流翼，若干所述主分流翼沿所述分流主体的轴向圆周分布于所述分流主体上，所述副分流翼对应所述主分流翼设置于分流主体上，并位于所述主分流翼靠近所述螺杆的一侧。所述主分流翼为凸设于所述分流主体上的若干楔形凸条，相邻两个所述楔形凸条之间形成可供流体通过的导流槽。所述副分流翼为凸设于所述分流主体上的若干齿形凸起，且沿所述分流主体的轴向至少包括两层间隔设置的所述副分流翼。所述主分流翼与所述副分流翼之间沿所述分流主体的径向环形凹设有第二容纳槽。其不足之处在于：一是该种用于金属粉末熔料注射的注塑机只能装夹特定的模具，即其适用性差；二是该种用于金属粉末熔料注射的注塑机在安装和拆卸模具时，其模具拆装工序较为繁琐，耗时耗力。

发明内容

设计目的：为避免背景技术中的不足，设计一种不仅适用性好，而且能够省时省力的对模具进行安装、拆卸，同时能够生产纽扣胚体的一种自动注塑机。

设计方案：为实现上述设计目的。

1、所述模具移动座的正面开有贯通模具移动座正反两面的多组第一通孔，每个第一通孔的两端端口处分别固定安装有一个第一直线轴承，多组第一通孔呈同心圆分布且同组第一通孔的孔心位于同一个圆的圆周上；所述模具固定座的正面开有贯通模具固定座正反两面的多组第二通孔，每个第二通孔的两端端口处分别固定安装有一个第二直线轴承，多组第二通孔呈同心圆分布且同组第二通孔的孔心位于同一个圆的圆周上的设计，是本发明的技术特征之一。这样设计的目的在于：一是所述模具移动座的正面开有贯通模具移动座正反两面的多组第一通孔，多组第一通孔呈同心圆分布且同组第一通孔的孔心位于同一个圆的圆周上；所述模具固定座的正面开有贯通模具固定座正反两面的多组第二通孔，多组第二通孔呈同心圆分布且同组第二通孔的孔心位于同一个圆的圆周上，这样注塑机能够安装不同尺寸、不同规格的注塑模具，从而提高了注塑机的适用范围；二是每个第一通孔的两端端口处分别固定安装有一个第一直线轴承，每个第二通孔的两端端口处分别固定安装有一个第二直线轴承，第一直线轴承和第二直线轴承的设置使得第一半模能够与模具移动座实现快速拆装、第二半模能够模具固定座实现快速拆装，即注塑模具能够实现快速更换。

2、所述模具移动座的正面开有中心通孔且中心通孔贯通模具移动座的正反两面，所述多组第一通孔分布的同心圆的圆心与中心通孔的孔心重合；所述模具移动座的背面安装有液压缸且液压缸的伸缩杆位于中心通孔内或者伸缩杆的端头伸出模具移动座的正面，所述控制器能够控制液压缸启停的设计，是本发明的技术特征之二。这样设计的目的在于：所述模具移动座的正面开有中心通孔且中心通孔贯通模具移动座的正反两面，所述多组第一通孔分布的同心圆的圆心与中心通孔的孔心重合；所述模具移动座的背面安装有液压缸且液压缸的伸缩杆位于中心通孔内或者伸缩杆的端头伸出模具移动座的正面，所述控制器能够控制液压缸启停，这样液压缸能够主动的为不同尺寸、不同规格的注塑模具进行脱模操作。

3、所述模具为纽扣模具，该模具中的第一半模的正面开有一个圆形凹槽和多个第一纽扣半槽且多个第一纽扣半槽分布在圆形凹槽的外周四侧，每个第一纽扣半槽与圆形凹槽之间都设有一条流道，每个第一纽扣半槽的槽底面上设有四个纽扣凹槽定位针，所述第一纽扣半槽的槽底面上设有推杆通孔且推杆通孔位于四个纽扣凹槽定位针的正中间，所述推杆通孔内设有推杆且推杆的前端面与所在第一纽扣半槽的槽底面齐平，当纽扣胚体注塑完成且第一半模和第二半模分离后液压缸能够将多个推杆同时向前顶出实现纽扣胚体的脱模；所述第二半模的正面开有一个圆形通孔且圆形通孔贯通第二半模的正反两面，所述第二半模的正面开有多个第二纽扣半槽且多个第二纽扣半槽分布在圆形通孔的外周四侧，在第二半模安装在模具固定座上时射嘴位于圆形通孔内且射嘴的外壁面与圆形通孔的内壁面面面接触；在第一半模和第二半模合模后第一纽扣半槽和对应的第二纽扣半槽形成纽扣型腔且圆形通孔和圆形凹槽相通形成注塑主流道的设计，是本发明的技术特征之三。这样设计的目的在于：所述模具为纽扣模具，该模具中的第一半模的正面开有一个圆形凹槽和多个第一纽扣半槽且多个第一纽扣半槽分布在圆形凹槽的外周四侧，每个第一纽扣半槽与圆形凹槽之间都设有一条流道，每个第一纽扣半槽的槽底面上设有四个纽扣凹槽定位针，所述第一纽扣半槽的槽底面上设有推杆通孔且推杆通孔位于四个纽扣凹槽定位针的正中间，所述推杆通孔内设有推杆且推杆的前端面与所在第一纽扣半槽的槽底面齐平，当纽扣胚体注塑完成且第一半模和第二半模分离后液压缸能够将多个推杆同时向前顶出实现纽扣胚体的脱模；所述第二半模的正面开有一个圆形通孔且圆形通孔贯通第二半模的正反两面，所述第二半模的正面开有多个第二纽扣半槽且多个第二纽扣半槽分布在圆形通孔的外周四侧，在第二半模安装在模具固定座上时射嘴位于圆形通孔内且射嘴的外壁面与圆形通孔的内壁面面面接触；在第一半模和第二半模合模后第一纽扣半槽和对应的第二纽扣半槽形成纽扣型腔且圆形通孔和圆形凹槽相通形成注塑主流道，注射机构能够将塑化后的塑料在一定速度和压力下依次通过射嘴、注塑主流道、各流道进入各个纽扣型腔内，实现多个纽扣胚体一体注塑成型，从而实现纽扣胚体的快速生产。

4、所述第一半模的背面设有圆形槽，每个推杆通孔都贯通圆形槽的槽底，所述圆形槽的槽底面上设有多个导向杆且导向杆上套装有弹簧，圆板的内侧面开有多个导向杆通孔且导向杆通孔贯通圆板的内外两侧面，所述圆板通过多个导向杆通孔与对应导向杆插接配合安装在圆形槽内，多个推杆的后端面与圆板的内侧面固定连接；所述圆板的外侧面与液压缸的活塞杆端头接触，或者所述圆板的外侧面通过连接件与液压缸的活塞杆端头固定连接的设计，是本发明的技术特征之四。这样设计的目的在于：一是弹簧的设置能够确保推杆顶出纽扣胚体后能够回复到原位；二是圆板通过多个导向杆通孔与对应导向杆插接配合安装在圆形槽内，这样不仅能够提高圆板移动的顺畅度，而且能够降低圆板即弹簧出现机械卡死的概率，即降低注塑机的使用故障率。

5、相邻的第一纽扣半槽之间设有第一流道槽的设计，是本发明的技术特征之五。这样设计的目的在于：相邻的第一纽扣半槽之间设有第一流道槽，第一流道槽设置，在实现注塑后，各纽扣胚体间形成依次相连的环形筋，这样能够降低整版纽扣胚体出现缺损的机率，便于整版纽扣胚体的后续精加工。

6、所述注射机构中的螺杆筒的外壁面上设有多个加热环且加热环沿螺杆筒的轴向分布，所述螺杆筒的筒壁中设有冷却水道，所述螺杆筒外侧套设有保护罩且保护罩和螺杆筒之间设有隔热层的设计，是本发明的技术特征之六。这样设计的目的在于：一是多个加热环能够对螺杆筒塑料颗粒进行加热软化，而隔热层得设置不仅能够大大降低加热环产生的热量向外界溢出，从而减少塑料颗粒软化所需能耗，而且加热环产生的热量外溢的减少，能够避免保护罩出现过烫的问题，从而提高了注塑机的使用安全性；二是冷却水道的设置，在控制器的控制下流经冷却水道的冷却液能够对注塑料的温度进行调节，从而确保注塑机的注塑效果。

7、所述模具固定座的上端设有定位套，所述模具移动座的上端设有定位杆，在第一半模和第二半模实现合模和开模的过程中定位杆始终位于定位套内，所述定位杆的杆身上开有多个环形凸柱且环形凸柱由环形柱体和锥形柱体组成的设计，是本发明的技术特征之七。这样设计的目的在于：一是定位套和定位杆的设置能够确保模具移动座能够带动第一半模和第二半模实现精准合模；二是环形凸柱由环形柱体和锥形柱体组成，由于环形凸柱与定位套之间的接触面积较小，这样不仅能够降低两者间的摩擦阻力，而且能够减少注塑机的噪音量，另外锥形柱体的设置在增强环形柱体强度的同时不增加环形凸柱与定位套之间的接触面积。

技术方案：一种自动注塑机，包括机架、控制器、合模机构和注射机构，所述机架上端面一侧设有合模机构、另一侧设有注射机构，所述合模机构中的动力安装座和模具固定座之间安装有四根导向柱，模具移动座的正面开有四个导向柱通孔且导向柱通孔贯通模具移动座的正反两面，所述模具移动座位于动力安装座和模具固定座之间且模具移动座的导向柱通孔与对应导向柱插接配合，所述动力安装座和模具移动座之间安装有两个曲臂，所述动力安装座上安装有合模油缸且合模油缸能够同时推拉两个曲臂，所述模具固定座的正面开有射嘴通孔且射嘴通孔贯通模具固定座的正反两面，所述注射机构中的射嘴在通过射嘴通孔后伸出模具固定座的模具安装面，所述控制器能够控制合模油缸启停，所述模具移动座的正面开有贯通模具移动座正反两面的多组第一通孔，每个第一通孔的两端端口处分别固定安装有一个第一直线轴承，多组第一通孔呈同心圆分布且同组第一通孔的孔心位于同一个圆的圆周上；所述模具固定座的正面开有贯通模具固定座正反两面的多组第二通孔，每个第二通孔的两端端口处分别固定安装有一个第二直线轴承，多组第二通孔呈同心圆分布且同组第二通孔的孔心位于同一个圆的圆周上。

本发明与背景技术相比，一是一种自动注塑机不仅适用性好，而且能够省时省力的对模具进行安装、拆卸；二是一种自动注塑机能够批量、高效的生产纽扣胚体。

附图说明

图1是一种自动注塑机（设置液压缸时）的结构示意图。

图2是一种自动注塑机（设置液压缸且没有安装模具时）的结构示意图。

图3是模具固定座的结构示意图。

图4是模具移动座的结构示意图。

图5是第二半模的侧视结构示意图。

图6是第二半模的正视结构示意图。

图7是第一半模的侧视结构示意图。

图8是第一半模的正视结构示意图。

图9是第一半模（增设第一流道槽）的正视结构示意图。

图10是第一半模的后视结构示意图。

图11是圆板的结构示意图。

图12是螺杆筒、加热环和保护罩装配后（螺杆未画出）的结构示意图。

图13是定位杆的结构示意图。

图14是一种自动注塑机（设置顶杆时）的结构示意图。

图中：机架1，合模机构2，模具固定座202，导向柱203，模具移动座204，曲臂205，合模油缸206，第一通孔207，第一直线轴承208，第二通孔209，第二直线轴承210，中心通孔211，液压缸212，注射机构3，射嘴301，螺杆筒302，加热环303，冷却水道304，保护罩305，隔热层306，第一半模4，导向杆40，导向杆通孔401，第一圆杆41，圆形凹槽42，第一纽扣半槽43，流道44，第一流道槽441，纽扣凹槽定位针45，推杆46，圆形槽47，弹簧48，圆板49，第二半模5，第二圆杆51，圆形通孔52，第二纽扣半槽53，定位套6，定位杆7，环形凸柱71，环形柱体72，锥形柱体73，顶杆8。

具体实施方式

实施例1：参照附图1-图13。一种自动注塑机，包括机架1、控制器、合模机构2和注射机构3，所述机架1上端面一侧设有合模机构2、另一侧设有注射机构3，所述合模机构1中的动力安装座和模具固定座202之间安装有四根导向柱203，模具移动座204的正面开有四个导向柱通孔且导向柱通孔贯通模具移动座204的正反两面，所述模具移动座204位于动力安装座和模具固定座202之间且模具移动座204的导向柱通孔与对应导向柱203插接配合，所述动力安装座和模具移动座204之间安装有两个曲臂205，所述动力安装座上安装有合模油缸206且合模油缸206能够同时推拉两个曲臂205，合模油缸206能够同时推拉两个曲臂205为现有技术，在此不再赘述，所述模具固定座202的正面开有射嘴通孔且射嘴通孔贯通模具固定座202的正反两面，所述注射机构3中的射嘴301在通过射嘴通孔后伸出模具固定座202的模具安装面，所述控制器能够控制合模油缸206启停，所述模具移动座204的正面开有贯通模具移动座204正反两面的多组第一通孔207，每个第一通孔207的两端端口处分别固定安装有一个第一直线轴承208，多组第一通孔207呈同心圆分布且同组第一通孔207的孔心位于同一个圆的圆周上；所述模具固定座202的正面开有贯通模具固定座202正反两面的多组第二通孔209，每个第二通孔209的两端端口处分别固定安装有一个第二直线轴承210，多组第二通孔209呈同心圆分布且同组第二通孔209的孔心位于同一个圆的圆周上。所述模具移动座204的正面开有中心通孔211且中心通孔211贯通模具移动座204的正反两面，所述多组第一通孔207分布的同心圆的圆心与中心通孔211的孔心重合；所述模具移动座204的背面安装有液压缸212且液压缸212的伸缩杆位于中心通孔211内或者伸缩杆的端头伸出模具移动座204的正面，所述控制器能够控制液压缸212启停。

还包括由第一半模4和第二半模5构成的模具，所述第一半模4的背面设有多个第一圆杆41且多个第一圆杆41的数量与同一组第一通孔207的数量匹配，所述第一圆杆41的端头为螺纹端头，所述第一半模4在多个第一圆杆41插入对应组的第一通孔207后通过螺母锁紧安装在模具移动座204上；所述第二半模5的背面设有多个第二圆杆51且多个第二圆杆51的数量与同一组第二通孔209的数量匹配，所述第二圆杆51的端头为螺纹端头，所述第二半模5在多个第二圆杆51插入对应组的第二通孔209后通过螺母锁紧安装在模具固定座202上；在合模油缸206的推动下模具移动座204带动第一半模4沿导向柱203前移直至第一半模4和第二半模5实现合模。

所述模具为纽扣模具，该模具中的第一半模4的正面开有一个圆形凹槽42和多个第一纽扣半槽43且多个第一纽扣半槽43分布在圆形凹槽42的外周四侧，每个第一纽扣半槽43与圆形凹槽42之间都设有一条流道44，每个第一纽扣半槽43的槽底面上设有四个纽扣凹槽定位针45；所述纽扣凹槽定位针45的长度可以与纽扣胚体的厚度匹配，这样可以在纽扣胚体直接形成四个贯通纽扣胚体正反两面的通孔，或者纽扣凹槽定位针45的长度可以是远小于纽扣胚体的厚度，这样可以在纽扣胚体的正面形成四个定位凹槽，便于纽扣胚体后续的精加工，由于纽扣凹槽定位针45的长度远小于纽扣胚体的厚度，这样纽扣胚体更容易实现脱模（至少脱模需要的推力可以更小）；所述第一纽扣半槽43的槽底面上设有推杆通孔且推杆通孔位于四个纽扣凹槽定位针45的正中间，所述推杆通孔内设有推杆46且推杆46的前端面与所在第一纽扣半槽43的槽底面齐平，当纽扣胚体注塑完成且第一半模4和第二半模5分离后液压缸212（液压缸212在控制器的控制下）能够将多个推杆46同时向前顶出实现纽扣胚体的脱模；所述第二半模5的正面开有一个圆形通孔52且圆形通孔52贯通第二半模5的正反两面，所述第二半模5的正面开有多个第二纽扣半槽53且多个第二纽扣半槽53分布在圆形通孔52的外周四侧，在第二半模5安装在模具固定座202上时射嘴301位于圆形通孔52内且射嘴301的外壁面与圆形通孔52的内壁面面面接触；在第一半模4和第二半模5合模后第一纽扣半槽43和对应的第二纽扣半槽53形成纽扣型腔且圆形通孔52和圆形凹槽42相通形成注塑主流道。注射机构3能够将塑化后的塑料在一定速度和压力下依次通过射嘴301、注塑主流道、各流道44进入各个纽扣型腔内，实现多个纽扣胚体一体注塑成型。

所述第一半模4的背面设有圆形槽47，每个推杆通孔都贯通圆形槽47的槽底，所述圆形槽47的槽底面上设有多个弹簧固定块且弹簧固定块上安装有弹簧48，所述圆形槽47内设有圆板49且圆板49的内侧面与弹簧48的外端头接触，多个推杆46的后端面与圆板49的内侧面固定连接；所述圆板49的外侧面与液压缸212的活塞杆端头接触，或者所述圆板49的外侧面通过连接件与液压缸212的活塞杆端头固定连接。

所述第一半模4的背面设有圆形槽47，每个推杆通孔都贯通圆形槽47的槽底，所述圆形槽47的槽底面上设有多个导向杆40且导向杆40上套装有弹簧48，圆板49的内侧面开有多个导向杆通孔401且导向杆通孔401贯通圆板49的内外两侧面，所述导向杆通孔401的直径与导向杆40的直径匹配，所述圆形槽47的直径与圆板49的直径匹配，所述圆板49通过多个导向杆通孔401与对应导向杆40插接配合安装在圆形槽47内，多个推杆46的后端面与圆板49的内侧面固定连接；所述圆板49的外侧面与液压缸212的活塞杆端头接触，或者所述圆板49的外侧面通过连接件与液压缸212的活塞杆端头固定连接。

相邻的第一纽扣半槽4之间设有第一流道槽441。所述注射机构3中的螺杆筒302的外壁面上设有多个加热环303且加热环303沿螺杆筒302的轴向分布，所述螺杆筒302的筒壁中设有冷却水道304，所述螺杆筒302外侧套设有保护罩305且保护罩305和螺杆筒302之间设有隔热层306，所述螺杆筒302内设有温度传感器，该温度传感器测得的温度信息能够实时的上传给控制器，所述冷却水道304的进液口和出液口分别设有一个电磁阀，所述控制器能够控制电磁阀的开启和关闭，所述隔热层306由填充在保护罩305和螺杆筒302之间的隔热棉形成。

所述模具固定座202的上端设有定位套6，所述模具移动座204的上端设有定位杆7，在第一半模4和第二半模5实现合模和开模的过程中定位杆7始终位于定位套6内，所述定位杆7的杆身上开有多个环形凸柱71且环形凸柱71由环形柱体72和锥形柱体73组成，所述多个环形凸柱71等距设置在定位杆7的杆身上，所述定位杆7的杆身、环形柱体72和锥形柱体73呈整体结构，所述锥形柱体73中的最大圆的圆径与环形柱体72的圆径匹配、最小圆的圆径与定位杆7的杆身的圆径匹配。

实施例2：在实施例1的基础上，参照附图14。所述动力安装座的正面安装由顶杆8，在第一半模4和第二半模5实现开模的过程中第一半模4沿导向柱203回移（即在合模油缸206的作用下两个曲臂205拉动第一半模4向动力安装座方形移动），在第一半模4回移的过程中固定不动的顶杆8的前端头将插入中心通孔211（该方案中由于无需使用液压缸212），随着第一半模4的进一步回移，顶杆8将推动圆板49及推杆46前移（圆板49及推杆46相对模具移动座204前移），弹簧的设置能够确保推杆顶出纽扣胚体后能够回复到原位，实现纽扣胚体的脱模，由于依靠顶杆8进行纽扣胚体的脱模，无需液压缸212的使用，这样不仅降低了注塑机的生产成本，而且能够降低注塑机的使用能耗，同时能够降低注塑机的故障概率（采用顶杆8进行脱模比采用液压缸212进行脱模机械故障概率更低）。

需要理解到的是：上述实施例虽然对本发明的设计思路作了比较详细的文字描述，但是这些文字描述，只是对本发明设计思路的简单文字描述，而不是对本发明设计思路的限制，任何不超出本发明设计思路的组合、增加或修改，均落入本发明的保护范围内。

Claims

1.一种自动注塑机，包括机架、控制器、合模机构和注射机构，所述机架上端面一侧设有合模机构、另一侧设有注射机构，所述合模机构中的动力安装座和模具固定座之间安装有四根导向柱，模具移动座的正面开有四个导向柱通孔且导向柱通孔贯通模具移动座的正反两面，所述模具移动座位于动力安装座和模具固定座之间且模具移动座的导向柱通孔与对应导向柱插接配合，所述动力安装座和模具移动座之间安装有两个曲臂，所述动力安装座上安装有合模油缸且合模油缸能够同时推拉两个曲臂，所述模具固定座的正面开有射嘴通孔且射嘴通孔贯通模具固定座的正反两面，所述注射机构中的射嘴在通过射嘴通孔后伸出模具固定座的模具安装面，所述控制器能够控制合模油缸启停，其特征是：所述模具移动座的正面开有贯通模具移动座正反两面的多组第一通孔，每个第一通孔的两端端口处分别固定安装有一个第一直线轴承，多组第一通孔呈同心圆分布且同组第一通孔的孔心位于同一个圆的圆周上；所述模具固定座的正面开有贯通模具固定座正反两面的多组第二通孔，每个第二通孔的两端端口处分别固定安装有一个第二直线轴承，多组第二通孔呈同心圆分布且同组第二通孔的孔心位于同一个圆的圆周上；所述模具移动座的正面开有中心通孔且中心通孔贯通模具移动座的正反两面，所述多组第一通孔分布的同心圆的圆心与中心通孔的孔心重合；所述模具移动座的背面安装有液压缸且液压缸的伸缩杆位于中心通孔内或者伸缩杆的端头伸出模具移动座的正面，所述控制器能够控制液压缸启停；还包括由第一半模和第二半模构成的模具，所述第一半模的背面设有多个第一圆杆且多个第一圆杆的数量与同一组第一通孔的数量匹配，所述第一圆杆的端头为螺纹端头，所述第一半模在多个第一圆杆插入对应组的第一通孔后通过螺母锁紧安装在模具移动座上；所述第二半模的背面设有多个第二圆杆且多个第二圆杆的数量与同一组第二通孔的数量匹配，所述第二圆杆的端头为螺纹端头，所述第二半模在多个第二圆杆插入对应组的第二通孔后通过螺母锁紧安装在模具固定座上；在合模油缸的推动下模具移动座带动第一半模沿导向柱前移直至第一半模和第二半模实现合模；所述注射机构中的螺杆筒的外壁面上设有多个加热环且加热环沿螺杆筒的轴向分布，所述螺杆筒的筒壁中设有冷却水道，所述螺杆筒外侧套设有保护罩且保护罩和螺杆筒之间设有隔热层；所述模具固定座的上端设有定位套，所述模具移动座的上端设有定位杆，在第一半模和第二半模实现合模和开模的过程中定位杆始终位于定位套内，所述定位杆的杆身上开有多个环形凸柱且环形凸柱由环形柱体和锥形柱体组成。

2.根据权利要求1所述的一种自动注塑机，其特征是：所述模具为纽扣模具，该模具中的第一半模的正面开有一个圆形凹槽和多个第一纽扣半槽且多个第一纽扣半槽分布在圆形凹槽的外周四侧，每个第一纽扣半槽与圆形凹槽之间都设有一条流道，每个第一纽扣半槽的槽底面上设有四个纽扣凹槽定位针，所述第一纽扣半槽的槽底面上设有推杆通孔且推杆通孔位于四个纽扣凹槽定位针的正中间，所述推杆通孔内设有推杆且推杆的前端面与所在第一纽扣半槽的槽底面齐平，当纽扣胚体注塑完成且第一半模和第二半模分离后液压缸能够将多个推杆同时向前顶出实现纽扣胚体的脱模；所述第二半模的正面开有一个圆形通孔且圆形通孔贯通第二半模的正反两面，所述第二半模的正面开有多个第二纽扣半槽且多个第二纽扣半槽分布在圆形通孔的外周四侧，在第二半模安装在模具固定座上时射嘴位于圆形通孔内且射嘴的外壁面与圆形通孔的内壁面面面接触；在第一半模和第二半模合模后第一纽扣半槽和对应的第二纽扣半槽形成纽扣型腔且圆形通孔和圆形凹槽相通形成注塑主流道。

3.根据权利要求2所述的一种自动注塑机，其特征是：所述第一半模的背面设有圆形槽，每个推杆通孔都贯通圆形槽的槽底，所述圆形槽的槽底面上设有多个弹簧固定块且弹簧固定块上安装有弹簧，所述圆形槽内设有圆板且圆板的内侧面与弹簧的外端头接触，多个推杆的后端面与圆板的内侧面固定连接；所述圆板的外侧面与液压缸的活塞杆端头接触，或者所述圆板的外侧面通过连接件与液压缸的活塞杆端头固定连接。

4.根据权利要求2所述的一种自动注塑机，其特征是：所述第一半模的背面设有圆形槽，每个推杆通孔都贯通圆形槽的槽底，所述圆形槽的槽底面上设有多个导向杆且导向杆上套装有弹簧，圆板的内侧面开有多个导向杆通孔且导向杆通孔贯通圆板的内外两侧面，所述圆板通过多个导向杆通孔与对应导向杆插接配合安装在圆形槽内，多个推杆的后端面与圆板的内侧面固定连接；所述圆板的外侧面与液压缸的活塞杆端头接触，或者所述圆板的外侧面通过连接件与液压缸的活塞杆端头固定连接。

5.根据权利要求2所述的一种自动注塑机，其特征是：相邻的第一纽扣半槽之间设有第一流道槽。