CN112917818A - 一种多色注塑开边包胶生产工艺 - Google Patents

一种多色注塑开边包胶生产工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种多色注塑开边包胶生产工艺，此生产工艺包含5大部份；S1、模具制备；S2、合模；S3、注塑；S4、多色注塑；S5、顶出注塑件。此生产工艺主要是以上盖模和下盖模为载体，在注塑底色一次性成型和模芯数量相同的产品，节约了顶出时间，生产效率提高了50％以上；多次多色注塑或者包胶工艺的实现，可以改善环保,多次多色注塑的提倡,避免了喷涂油漆，减少VOC排放，远超出客户的环保要求，同时，还可以降低重金属物料风险，避免油漆中的重金属物转移到产品上，极大地提高生产效率，节约人工，降低生产成本。

Description

一种多色注塑开边包胶生产工艺
技术领域
本发明属于注塑技术领域，更具体地说，尤其涉及一种多色注塑开边包胶生产工艺。
背景技术
在所有有关塑胶注塑行业，多次多色注塑成型胶件均采用注塑生产，首先需要根据产品先设计和制作出不同的注塑阶段成型，才可完成多次多色注塑成型胶件。该工作过程主要使用人手化或机械化进行操作，但其中无论是取料或是摆放胶件挂入进行二次注塑，现有的注塑作业方式均以单件单穴摆放或多件多穴摆放，要求做好第一色冷却后再铺第二色，每色一层一层叠加而成，但缺乏高准确度和关连性的定位设计和互动设计，导致这些工作难以完成，仍需要依赖各种不用的夹具或辅助设备。这导致生产效率不能提升，产品本身有厚身薄身，射胶距离远及平均胶位不稳定，厚身部冷却时间过长且容易厚胶，缩水和变形，直接影响生产成本，且制品质量不稳定。
在所有有关塑胶注塑行业，产品成型后需要使用大量的油漆进行喷涂才能获得多色产品，产品的VOC排放难以达标，难以达到客户的环保要求，且对生产工人的身体产生危害，且工序多，成本高，专利号201711249232.0提出的一种多次多色注塑或者包胶成型工艺，在注塑时，不便于对多余的颜色胶料进行回收再利用。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，二色出口、三色出口、四色及多色出入口均通过由特定的流管与相对应的注塑机储料仓连通，这设计是为了使产品每色胶位可快速由指定的入口到出口，注塑时间短，产品胶位稳定及冷却时间短，不会因为产品本身有厚身及薄身的原因导致的厚胶，缩水和变形，生产周期快及稳定。此设计可同时充分考虑塑料材料回收使用设计，达至可进行多次多色注塑成型，可有效回收和分离分类不同物料且重新使用，在生产成本，生产周期及产品质量上有明显优化，而提出的一种多色注塑开边包胶生产工艺。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种多色注塑开边包胶生产工艺，包括如下步骤：
S1、模具制备：模具包括上盖模和下盖模，上盖模和下盖模呈正多边形结构，模芯阵列在上盖模和下盖模中，并在上盖模和下盖模上均设置一色注入口，其中，多色的注入口及出口是视乎产品本身来设计的；
S2、合模：将上盖模和下盖模中的模芯进行相对应的合模，形成模腔；
S3、底色注塑：通过注塑机将注塑原料经由一色注入口挤入到模腔中，经由模芯中的一色流道快速充满模腔；
S4、多色注塑：根据产品的颜色设计，将不同的颜色胶料经由注塑机从二色、三色、四色注入口输送到模腔指定的每色通道中从而快速的从入点填充到出口，多余的颜色胶料从二色、三色、四色出口排出模腔，
S5、顶出注塑件：在注塑完成之后，进行分模，将上盖模与下盖模脱离，经由顶针将注塑件顶出，完成注塑。
优选的，所述上盖模和下盖模包括正多边形框、连接杆、内圆环及模芯，所述连接杆的两端连接于内圆环和正多边形框之间，所述模芯阵列于正多边形框上。
优选的，所述下盖模的底部开设有顶针孔，所述顶针孔的内部活动插接有顶针。
优选的，所述上盖模中的连接杆底部开设有定位孔，所述下盖模中的连接杆顶部设有与定位孔相匹配的定位柱。
优选的，所述颜色胶料为ABS、PP、PA、TPR或TP中的任意两种或两种以上多种胶料。
优选的，所述二色、三色、四色出口均通过回流管与相对应的注塑机储料仓连通。
优选的，所述S5中，顶针将注塑件顶出后，由机械手将注塑件取出并自动叠放在产品架上。
优选的，所述S5中，完成注塑后对多次多色注塑产品进行外观处理，获得多次多色注塑成品。
本发明的技术效果和优点：
1、产品的生产效率大大提高，生产成本降低及产品质量稳定，产品以第一色分2套模(上盖模和下盖模为载体)，一次性成型和模芯数量相同的产品，生产效率提高了50％以上；多次多色注塑或者包胶工艺的实现，可以改善环保,多次多色注塑的提倡,避免了喷涂油漆，减少VOC排放，远超出客户的环保要求，同时，还可以降低重金属物料风险，避免油漆中的重金属物转移到产品上，极大地提高生产效率，节约人工，降低生产成本，上盖模和下盖模分两半的原因是因为模内设定好所需生产产品所含的每色的专用膜腔，合在一起可以快速从每色指定的膜腔由入点到出点(此出入点不指定生产可根据情况自己安排)，注塑距离短且每色平均胶位稳定，走胶好产品不良率低及每色冷却时间短；
2、二色出口、三色出口、四色出口均通过回流管与相对应的注塑机储料仓连通，这设计可同时充分考虑塑料材料回收使用设计，达至可进行多次多色注塑成型，可有效回收和分离分类不同物料且重新使用，在生产成本明显优化。
附图说明
图1为本发明的上盖模和下盖模结构示意图；
图2为本发明的实施例1中玩具模型结构示意图。
图中：1、上盖模；2、下盖模；3、模芯；4、正多边形框；5、连接杆；6、内圆环；7、顶针孔；8、顶针；9、定位孔；10、定位柱；11、玩具模型；12、灰色皮肤；13、紫色铠甲；14、白色底边；15、二色注入口；16、三色注入口；17、四色注入口；18、二色出口；19、三色出口；20、四色出口；21、一色注入口。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
一种多色注塑开边包胶生产工艺，该注塑模具包括上盖模1和下盖模2，上盖模1和下盖模2包括正多边形框4、连接杆5、内圆环6及模芯3，连接杆5的两端连接于内圆环6和正多边形框4之间，模芯3阵列于正多边形框4上，使得上盖模1和下盖模2整体呈框型结构，减少了整体的重量，便于合模、分模。
注塑时，包括如下步骤：
S1、模具制备：模具包括上盖模1和下盖模2，上盖模1和下盖模2呈正多边形结构，模芯3阵列在上盖模1和下盖模2中，并在上盖模1和下盖模2上均设置一色注入口21，其中，下盖模2的一侧设置二色注入口15、三色注入口16、四色注入口17，并在下盖模2的另一侧设置二色出口18、三色出口19、四色出口20；
S2、合模：将上盖模1和下盖模2中的模芯3进行相对应的合模，形成模腔；
S3、注塑：通过注塑机将注塑原料经由一色注入口21挤入到模腔中，经由模芯中的一色流道充满模腔；
S4、多色注塑：根据产品的颜色设计，将不同的颜色胶料经由注塑机从二色注入口15、三色注入口16、四色注入口17输送到模腔中，多余的颜色胶料从二色出口18、三色出口19、四色出口20排出模腔，从而快速的填充，颜色胶料为ABS、PP、PA、TPR或TP中的任意一种；
S5、顶出注塑件：在注塑完成之后，进行分模，将上盖模1与下盖模2脱离，经由顶针将注塑件顶出，完成注塑，顶针将注塑件顶出后，由机械手将注塑件取出并自动叠放在产品架上，完成注塑后对多次多色注塑产品进行外观处理，获得多次多色注塑成品。
实施例1
结合附图1-2，注塑件以玩具模型11为例，玩具模型11包括灰色皮肤12、紫色铠甲13、白色底边14，根据上述工艺，根据S2、S3将上盖模1和下盖模2中的模芯3进行相对应的合模，形成模腔，将玩具模型11的基料经由一色注入口21挤入到模腔中，经由模芯中的一色流道充满模腔；
根据S4将灰色皮肤12、紫色铠甲13、白色底边14的颜色胶料分别通过依次经由注塑机从二色注入口15、三色注入口16、四色注入口17输送到模腔中，多余的颜色胶料从二色出口18、三色出口19、四色出口20排出模腔，从而快速的填充，在玩具模型11的表面形成灰色皮肤、紫色铠甲、白色底边；
根据S5在玩具模型11冷却凝结之后，由顶针8将注塑件取出，由机械手将注塑件取出并自动叠放在产品架上，完成注塑后对多次多色注塑产品进行外观处理，获得多次多色注塑成品。
采用上述工艺，产品的生产效率大大提高，产品以上盖模1和下盖模2为载体，一次性成型和模芯数量相同的产品，和传统的单件单穴摆放或多件多穴摆放成型工艺相比，节约了顶出时间，生产效率提高了50％以上。
以单模8个模芯为例，传统的制备工艺完成8个注塑成型需要30-40s，成型完成后需要进行喷油处理，才能获得所需的多种颜色；而采用本发明的成型工艺，8个模芯只需要16-22s即可完成多色注塑或者包胶，效率大大提升。
进一步的，在实际应用中，正多边形框4可以设置为正四边形，正六边形、正八边形等，且正多边形框4每个边上设置两组模芯3，设计可同时提供一次性注塑多组注塑件，在生产效益明显优化。
进一步的，在实际应用中，二色出口18、三色出口19、四色出口20均通过回流管与相对应的注塑机储料仓连通，这设计可同时充分考虑塑料材料回收使用设计，达至可进行多次多色注塑成型，可有效回收和分离分类不同物料且重新使用，在生产成本明显优化。
进一步的，在实际应用中，上盖模1中的连接杆5底部开设有定位孔9，下盖模2中的连接杆5顶部设有与定位孔相匹配的定位柱10，起到上盖模1和下盖模2摆放定位功能，避免其在模芯3内发生转动移位，影响注塑或者包胶成型，而且脱模也更加容易，在下盖模2的底部开设有顶针孔7，顶针孔7的内部活动插接有顶针8，方便在注塑完成之后进行脱模。
综上所述：本发明使得产品的生产效率大大提高，产品以上盖模和下盖模为载体，一次性成型和模芯数量相同的产品，生产效率提高了50％以上；多次多色注塑或者包胶工艺的实现，可以改善环保,多次多色注塑的提倡,避免了喷涂油漆，减少VOC排放，远超出客户的环保要求，同时，还可以降低重金属物料风险，避免油漆中的重金属物转移到产品上，极大地提高生产效率，节约人工，降低生产成本；
二色出口、三色出口、四色出口均通过回流管与相对应的注塑机储料仓连通，这设计可同时充分考虑塑料材料回收使用设计，达至可进行多次多色注塑成型，可有效回收和分离分类不同物料且重新使用，在生产成本明显优化。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种多色注塑开边包胶生产工艺，其特征在于：包括如下步骤：
S1、模具制备：模具包括上盖模和下盖模，上盖模和下盖模呈正多边形结构，模芯阵列在上盖模和下盖模中，并在上盖模和下盖模上均设置一色注入口，其中，多色的注入口及出口是视乎产品本身来设计的；
S2、合模：将上盖模和下盖模中的模芯进行相对应的合模，形成模腔；
S3、底色注塑：通过注塑机将注塑原料经由一色注入口挤入到模腔中，经由模芯中的一色流道快速充满模腔；
S4、多色注塑：根据产品的颜色设计，将不同的颜色胶料经由注塑机从二色、三色、四色注入口输送到模腔指定的每色通道中从而快速的从入点填充到出口，多余的颜色胶料从二色、三色、四色出口排出模腔，
S5、顶出注塑件：在注塑完成之后，进行分模，将上盖模与下盖模脱离，经由顶针将注塑件顶出，完成注塑。
2.根据权利要求1所述的一种多色注塑开边包胶生产工艺，其特征在于：所述上盖模和下盖模包括正多边形框、连接杆、内圆环及模芯，所述连接杆的两端连接于内圆环和正多边形框之间，所述模芯阵列为已设定好所需生产产品所含的每色的专用膜腔，可以快速从每色指定的膜腔由入点到出点。
3.根据权利要求2所述的一种多色注塑开边包胶生产工艺，其特征在于：所述下盖模的底部开设有顶针孔，所述顶针孔的内部活动插接有顶针。
4.根据权利要求2所述的一种多色注塑开边包胶生产工艺，其特征在于：所述上盖模中的连接杆底部开设有定位孔，所述下盖模中的连接杆顶部设有与定位孔相匹配的定位柱。
5.根据权利要求1所述的一种多色注塑开边包胶生产工艺，其特征在于：所述颜色胶料为ABS、PP、PA、TPR或TP中的任意两种或两种以上多种胶料。
6.根据权利要求1所述的一种多色注塑开边包胶生产工艺，其特征在于：所述二色、三色、四色出口均通过回指定流管与相对应的注塑机储料仓连通。
7.根据权利要求1所述的一种多色注塑开边包胶生产工艺，其特征在于：所述S5中，顶针将注塑件顶出后，由机械手将注塑件取出并自动叠放在产品架上。
8.根据权利要求1所述的一种多色注塑开边包胶生产工艺，其特征在于：所述S5中，完成注塑后对多次多色注塑产品进行外观处理，获得多次多色注塑成品。
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