CN112916812B - 一种超厚型轨道式铁合金铁水浇铸设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种超厚型轨道式铁合金铁水浇铸设备，包括架体、驱动装置、轨道、转轮机构、弧形挡轨、若干台车和设置在台车上的锭模；所述锭模上设置有锭模槽，所述锭模槽深度为120~200mm，所述锭模槽中部设置有凸起，所述凸起高度低于锭模槽深度，所述凸起与台车运行方向垂直，所述凸起与锭模一体铸造而成。本发明的有益效果是：1、本发明通过增加锭模槽深度，提高了浇铸量；2、本发明通过在锭模槽中设置凸起，避免铁水倒流。

Description

一种超厚型轨道式铁合金铁水浇铸设备

技术领域

本发明属于轨道式铸铁机领域，尤其涉及一种超厚型轨道式铁合金铁水浇铸设备。

背景技术

轨道式铸铁机是将矿热炉生产的铁水铸造成一定形状铁块的设备，浇铸时的铁水温度一般都在1250-1350℃，被注满铁水的锭模随着传动缓慢进行，而锭模内的铁块也逐渐冷却，直到轨道式铸铁机的终端。如要在传动到终端的时间内将铁块温度降到需要值，就需要加快铸铁块的冷却速度。

目前，轨道式铸铁机的锭模的锭模槽深度一般在40~60mm，其一次浇铸总量较低，然而把锭模槽加深，铁水在锭模槽上不易凝固，会产生倒流，由于铸铁机弧形轨道处的锭模之间有空隙，倒流的铁水会从空隙中漏下，造成铁水流失。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：提供一种超厚型轨道式铁合金铁水浇铸设备。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种超厚型轨道式铁合金铁水浇铸设备，包括架体、驱动装置、轨道、转轮机构、弧形挡轨、若干台车和设置在台车上的锭模；所述轨道由两个平行的上轨道和两个平行的下轨道组成，所述轨道固定在架体上；所述转轮机构为两组并位于轨道的两端，其中一个转轮机构与驱动装置连接，所述转轮机构包括转轮架体、设置在转轮架体上的转轮轴承、设置在转轮轴承上的转轮轴、设置在转轮轴上的两个转轮，所述转轮上设置有若干卡槽；所述弧形挡轨为两组，每组弧形挡轨包括两个外弧挡轨和两个内弧挡轨，所述外弧挡轨与下轨道相连，所述内弧挡轨与上轨道相连，所述锭模上设置有锭模槽，所述锭模槽深度为120~200mm，锭模底厚度200~240mm，单个锭模长度1000mm，锭模宽度1600~2000mm，所述锭模槽中部设置有凸起，所述凸起高度低于锭模槽深度，所述凸起与台车运行方向垂直，所述凸起与锭模一体铸造而成。

进一步，所述锭模的上面和下面分别设置有锭模槽。

进一步，若干台车铁模紧密排列在轨道、弧形挡轨和转轮上。

进一步，转轮机构的两个转轮之间的距离等于铁模两侧轴套的距离。

进一步，所述锭模内设置有若干钢筋，所述钢筋与锭模槽相平行。

进一步，所述钢筋作为冷铁在铸造锭模时加入。

进一步，锭模由以下步骤制得：

1）配置单层氧化石墨烯添加料，将石墨烯和硅钡孕育剂按重量比1：10~20混合均匀，单层氧化石墨烯粉末的片径:0.5~5 μm厚度:0.8- 1.2nm；

2）配料熔炼成铁液，铁液温度1500~1550℃，铁液各元素质量百分比为：C 3.5~3.8%、Si 1.4~2.0%、Ni1~3%、Mn 0.2~0.4%、Mo0.2~0.4%、Cu 0.2~0.4%余量为Fe；

3）将铁液转入小包内并加入步骤1）的单层氧化石墨烯添加料，添加量为铁水重量的0.2~0.5%，在1450~1550℃保温30min，然后浇铸，在铸型中凝固冷却后，经机加工得到锭模。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明通过增加锭模槽深度，提高了浇铸量；

2、本发明通过增加锭模厚度，提高了模铁比，保证模具的寿命；

3、本发明通过在锭模槽中设置凸起，避免铁水倒流；

4、本发明通过对锭模合金材料的改进，提高其机械性能和显著提高其导热性，使其铁水更易凝固，并且延长锭模的使用寿命。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明锭模结构示意图。

图3为本发明锭模的剖视图。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步说明。

如图1-3所示，一种超厚型轨道式铁合金铁水浇铸设备，包括架体1、驱动装置2、轨道3、转轮机构4、弧形挡轨5、若干台车6和设置在台车6上的锭模7；所述轨道3由两个平行的上轨道和两个平行的下轨道组成，所述轨道3固定在架体上；所述转轮机构4为两组并位于轨道3的两端，其中一个转轮机构4与驱动装置2连接，所述转轮机构4包括转轮架体41、设置在转轮架体41上的转轮轴承42、设置在转轮轴承42上的转轮轴43、设置在转轮轴43上的两个转轮44，所述转轮44上设置有若干卡槽45；所述弧形挡轨5为两组，每组弧形挡轨5包括两个外弧挡轨和两个内弧挡轨，所述外弧挡轨与下轨道相连，所述内弧挡轨与上轨道相连；所述锭模7上设置有锭模槽，所述锭模上设置有锭模槽，所述锭模槽深度为120~200mm，锭模底厚度200~240mm，单个锭模长度1000mm，锭模宽度1600~2000mm，所述锭模槽中部设置有凸起71，所述凸起71高度低于锭模槽深度，所述凸起与台车运行方向垂直，所述凸起与锭模一体铸造而成；所述锭模的上面和下面分别设置有锭模槽；若干台车铁模紧密排列在轨道、弧形挡轨和转轮上；转轮机构的两个转轮之间的距离等于铁模两侧轴套的距离；所述锭模内设置有若干钢筋72，所述钢筋与锭模槽相平行。所述钢筋72作为冷铁在铸造锭模时加入。

锭模由以下步骤制得：

1）配置单层氧化石墨烯添加料，将石墨烯和硅钡孕育剂按重量比1：10~20混合均匀，单层氧化石墨烯粉末的片径:0.5~5 μm厚度:0.8- 1.2nm；

2）配料熔炼成铁液，铁液温度1500~1550℃，铁液各元素质量百分比为：C 3.5~3.8%、Si 1.4~2.0%、Ni1~3%、Mn 0.2~0.4%、Mo0.2~0.4%、Cu 0.2~0.4%余量为Fe；

3）将铁液转入小包内并加入步骤1）的单层氧化石墨烯添加料，添加量为铁水重量的0.2~0.5%，在1450~1550℃保温30min，然后浇铸，在铸型中凝固冷却后，经机加工得到锭模。

经检测，本发明的锭模性能如下表所示：

热导率（W/m·k）	抗拉强度Rm（MPa）	伸长率A（%）	洛氏硬度(HRC)	冲击韧度Ak(J/cm2)
					212	1500	2	43	100

环境温度30℃下，1600℃铁水在锭模中自然凝固时间小于3分钟。

3条超厚型轨道式铁合金铁水浇铸设备的在生产中使用，分别在浇铸第1004次、989次和997次时出现首批锭模破损无法使用。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种超厚型轨道式铁合金铁水浇铸设备，包括架体、驱动装置、轨道、转轮机构、弧形挡轨、若干台车和设置在台车上的锭模；所述轨道由两个平行的上轨道和两个平行的下轨道组成，所述轨道固定在架体上；所述转轮机构为两组并位于轨道的两端，其中一个转轮机构与驱动装置连接，所述转轮机构包括转轮架体、设置在转轮架体上的转轮轴承、设置在转轮轴承上的转轮轴、设置在转轮轴上的两个转轮，所述转轮上设置有若干卡槽；所述弧形挡轨为两组，每组弧形挡轨包括两个外弧挡轨和两个内弧挡轨，所述外弧挡轨与下轨道相连，所述内弧挡轨与上轨道相连，其特征在于，所述锭模上设置有锭模槽，所述锭模上设置有锭模槽，所述锭模槽深度为120~200mm，锭模底厚度200~240mm，单个锭模长度1000mm，锭模宽度1600~2000mm，所述锭模槽中部设置有凸起，所述凸起高度低于锭模槽深度，所述凸起与台车运行方向垂直，所述凸起与锭模一体铸造而成;

锭模由以下步骤制得：

1）配置单层氧化石墨烯添加料，将石墨烯和硅钡孕育剂按重量比1：10~20混合均匀，单层氧化石墨烯粉末的片径:0.5~5 μm厚度:0.8- 1.2nm；

2）配料熔炼成铁液，铁液温度1500~1550℃，铁液各元素质量百分比为：C 3.5~3.8%、Si1.4~2.0%、Ni1~3%、Mn 0.2~0.4%、Mo0.2~0.4%、Cu 0.2~0.4%余量为Fe；

3）将铁液转入小包内并加入步骤1）的单层氧化石墨烯添加料，添加量为铁水重量的0.2~0.5%，在1450~1550℃保温30min，然后浇铸，在铸型中凝固冷却后，经机加工得到锭模。

2.根据权利要求1所述的一种超厚型轨道式铁合金铁水浇铸设备，其特征在于，所述锭模的上面和下面分别设置有锭模槽。

3.根据权利要求1所述的一种超厚型轨道式铁合金铁水浇铸设备，其特征在于，若干台车铁模紧密排列在轨道、弧形挡轨和转轮上。

4.根据权利要求1所述的一种超厚型轨道式铁合金铁水浇铸设备，其特征在于，转轮机构的两个转轮之间的距离等于铁模两侧轴套的距离。

5.根据权利要求1所述的一种超厚型轨道式铁合金铁水浇铸设备，其特征在于，所述锭模内设置有若干钢筋，所述钢筋与锭模槽相平行。

6.根据权利要求5所述的一种超厚型轨道式铁合金铁水浇铸设备，其特征在于，所述钢筋作为冷铁在铸造锭模时加入。

Images