CN112909351A - 一种叠片工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及动力电池制造技术领域，公开了一种叠片工艺。叠片工艺包括：S1、加热压合第一单元带料；S2、裁切第一单元带料，以形成第一单元片；S3、加热压合第二单元带料；S4、裁切第二单元带料，以形成第二单元片；S5、将一个第二单元片和至少一个第一单元片由下至上依次叠放，形成电芯；S7、压合电芯。本发明保证了加热效果，且降低了电芯中心与外侧的温度差，无需在压合电芯之前设置预热工序，减少了工序步骤，提高了电芯的生产效率，也降低了能源的消耗，降低了成本。
Description
技术领域
本发明涉及动力电池制造技术领域，尤其涉及一种叠片工艺。
背景技术
叠片式锂电池在各个领域内得到了广泛应用，叠片电芯的装配工艺一般由叠片，贴胶，预热，热压，预焊，主焊等工序组成。其中，预热工序的作用为将叠片完成的电芯进行加热，使电芯内外能够温度均一；热压工序的作用为通过大压力与加热的方式，将电芯电极与隔膜之间压合，有利于提升电芯性能。但是目前预热以及热压工序的时间较长，成为制约整个叠片电芯装配工艺效率的瓶颈，而且由于将整个电芯进行预热、热压，导致预热和热压的设备尺寸及占用空间增大，加大了厂房面积，且为了保证电芯的中心与外侧之间的温度相同，需要在热压之前设置预热设备，工序步骤较多，降低了电芯的生产效率，也增加了能源的消耗，提高了成本。
基于此，亟需一种叠片工艺用来解决如上提到的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种叠片工艺，保证了加热效果，且降低了电芯中心与外侧的温度差，无需在压合电芯之前设置预热工序，减少了工序步骤，提高了电芯的生产效率，也降低了能源的消耗，降低了成本。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种叠片工艺，包括：
S1、加热压合第一单元带料；
S2、裁切所述第一单元带料，以形成第一单元片，所述第一单元片包括由上至下分布的第一隔膜片、第一极性片、第二隔膜片和第二极性片；
S3、加热压合第二单元带料；
S4、裁切所述第二单元带料，以形成第二单元片，所述第二单元片包括由上至下分布的第三隔膜片、第一极性片和第四隔膜片；
S5、将一个所述第二单元片和至少一个所述第一单元片由下至上依次叠放，形成电芯；
S6、压合所述电芯。
优选地，步骤S5中，所述第二单元片的下方设置有加热板。
优选地，步骤S1中：
S11、预压合叠放后的第一隔膜带料、所述第一极性片、第二隔膜带料和所述第二极性片，形成所述第一单元带料；
S12、加热预压合后的所述第一单元带料；
S13、压合加热后的所述第一单元带料。
优选地，步骤S13中，使用第一热压辊压合所述第一单元带料。
优选地，步骤S11之前，还包括：S10、电晕处理所述第一隔膜带料和所述第二隔膜带料。
优选地，步骤S3具体包括：
S31、预压合叠放后的第三隔膜带料、所述第一极性片和第四隔膜带料，形成所述第二单元带料；
S32、加热预压合后的所述第二单元带料；
S33、压合加热后的所述第二单元带料。
优选地，步骤S33中，使用第二热压辊压合所述第二单元带料。
优选地，步骤S31之前，还包括：S30、电晕处理所述第三隔膜带料和所述第四隔膜带料。
优选地，步骤S6之后，还包括：S7、在所述电芯外部贴覆胶带。
优选地，步骤S7之后，还包括：S8、检测所述电芯。
本发明的有益效果：在制备第一单元片和第二单元片时，预先对第一单元带料和第二单元带料加热压合，后续能够利用第一单元片与第二单元片上的余温对电芯直接压合，仅对第一单元带料与第二单元带料加热，缩小了需要加热的材料厚度，降低了设备尺寸及占用空间，也保证了加热效果，且降低了电芯中心与外侧的温度差，无需在压合电芯之前设置预热工序，减少了工序步骤，提高了电芯的生产效率，也降低了能源的消耗，降低了成本。
附图说明
图1是本发明实施例提供的叠片工艺的结构示意图；
图2是本发明实施例提供的叠片工艺的主要步骤流程图；
图3是本发明实施例提供的第一单元片的结构示意图；
图4是本发明实施例提供的第二单元片的结构示意图；
图5是本发明实施例提供的第一制片设备的结构示意图；
图6是本发明实施例提供的第二制片设备的结构示意图；
图7是本发明实施例提供的叠片工艺的堆叠过程的结构示意图；
图8是本发明实施例提供的叠片工艺的贴覆胶带的结构示意图；
图9是本发明实施例提供的叠片工艺的详细步骤流程图。
图中：
10、第一隔膜带料；20、第二隔膜带料；30、第三隔膜带料；40、第四隔膜带料；50、第一极性带料；60、第二极性带料；70、第一单元带料；80、第二单元带料；90、电芯；901、第一单元片；902、第二单元片；
1、第一隔膜片；2、第二隔膜片；3、第三隔膜片；4、第四隔膜片；5、第一极性片；6、第二极性片；7、胶带；
100、第一制片设备；101、第一隔膜带料辊；102、第一极性带料辊；103、第二隔膜带料辊；104、第二极性带料辊；105、第一裁断刀；106、第一放电机；107、第一纠偏器；108、第一预压辊；109、第一加热件；1010、第一热压辊；1011、第一PET膜放料辊；1012、第一PET膜收料辊；1013、第二裁断刀；1014、第一外观检测件；1015、第一短路检测件；
200、第二制片设备；201、第三隔膜带料辊；202、第三极性带料辊；203、第四隔膜带料辊；204、第三裁断刀；205、第二放电机；206、第二纠偏器；207、第二预压辊；208、第二加热件；209、第二热压辊；2010、第二PET膜放料辊；2011、第二PET膜收料辊；2012、第四裁断刀；2013、第二外观检测件；2014、第二短路检测件；
300、图像采集件。
具体实施方式
为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案做进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
本实施例提供了一种叠片工艺。具体地，如图1-图9所示，叠片工艺包括：
S1、加热压合第一单元带料70；
S2、裁切第一单元带料70，以形成第一单元片901，第一单元片901包括由上至下分布的第一隔膜片1、第一极性片5、第二隔膜片2和第二极性片6；
S3、加热压合第二单元带料80；
S4、裁切第二单元带料80，以形成第二单元片902，第二单元片902包括由上至下分布的第三隔膜片3、第一极性片5和第四隔膜片4；
S5、将一个第二单元片902和至少一个第一单元片901由下至上依次叠放，形成电芯90；
S6、压合电芯90。
在本实施例中，第一极性与第二极性为两个相反极性，第一极性优选为负极，则第二极性为正极。那么第一极性片5为负极片，第二极性片6为正极片。
本实施例提供的叠片工艺中，在制备第一单元片901和第二单元片902时，预先对第一单元带料70和第二单元带料80加热压合，后续能够利用第一单元片901与第二单元片902上的余温对电芯90直接压合，仅对第一单元带料70与第二单元带料80加热，缩小了需要加热的厚度，降低了设备尺寸及占用空间，也保证了加热效果，且降低了电芯90中心与外侧的温度差，无需在压合电芯90之前设置预热工序，减少了工序步骤，提高了电芯90的生产效率，也降低了能源的消耗，降低了成本。此外，使用第一单元带料70和第二单元带料80两个单独的带料裁切加工形成第一单元片901和第二单元片902，能够实现第一单元片901和第二单元片902的同时加工，节省了加工时间，且避免了第一单元片901的合格率对于第二单元片902的合格率的影响，二者的制备过程相互独立。而且第一单元片901将极片置于最下层，避免隔膜与传送带等传送结构摩擦导致破损，保证隔膜的完整性，从而避免了正负极相接触，保证了安全性。本实施例直接使用第一单元片901和第二单元片902进行叠片，形成电芯90，提高了叠片的生产效率。通过使用隔膜的电晕处理及在叠片的过程中加热的形式，保证了电芯90产品的合格率，提升了批量生产中各个电芯90性能的一致性。通过设置电芯90最外两侧均为负极片的正负极片复合顺序，保证锂离子从正极脱嵌后能够完全进入负极，造价较高的正极少于负极片的数量，并对正极片进行充分利用，并且降低了电芯90生产制造成本。本发明保证了复合叠片过程中对隔膜划伤风险的保护，提升了电芯90的安全性能。
如图5所示为用于制备第一单元片901的第一制片设备100。第一制片设备100包括第一供料组件、第一热合组件以及第一切断组件。
第一供料组件包括第一隔膜带料辊101、第一极性带料辊102、第二隔膜带料辊103和第二极性带料辊104。第一隔膜带料辊101用于供给第一隔膜带料10，第二隔膜带料辊103用于供给第二隔膜带料20，第一极性带料辊102用于供给第一极性带料50，第二极性带料辊104用于供给第二极性带料60。第一供料组件还包括两个第一裁断刀105，两个第一裁断刀105分别用于裁断第一极性带料50和第二极性带料60，以形成第一极性片5和第二极性片6。
第一供料组件还包括四个第一放电机106，第一隔膜带料10的两侧分别设置一个第一放电机106，第二隔膜带料20的两侧分别设置一个第一放电机106。第一放电机106能够对第一隔膜带料10和第二隔膜带料20进行电晕处理。本实施例中使用的隔膜带料双面带胶，带胶面为光滑表面，第一放电机106以使光滑的带胶面变为粗糙表面，提高了隔膜带料与极片之间的粘附效果。第一供料组件还包括四个第一纠偏器107，四个第一纠偏器107分别用于对第一隔膜带料10、第二隔膜带料20、第一极性带料50和第二极性带料60进行纠偏操作，保证上述四个带料的输送方向，以保证第一单元带料70中四个带料之间的正对设置，避免了正极和负极接触导致的短路风险，提高了安全性。其中，第一隔膜带料10和第二隔膜带料20先经过第一放电机106再经过第一纠偏器107纠正。第一极性带料50和第二极性带料60先经过第一纠偏器107纠正，再使用两个第一裁断刀105裁断形成第一极性片5和第二极性片6。图5中仅示出两个第一放电机106。
第一热合组件置于第一供料组件的下游，第一热合组件用于加热压合第一单元带料70，第一热合组件包括沿第一单元带料70的输送方向依次设置的第一预压辊108、第一加热件109和第一热压辊1010。第一预压辊108设置有两个，分别置于第一单元带料70的两侧，用于对第一单元带料70内的第一隔膜带料10、第二隔膜带料20、第一极性片5和第二极性片6进行预压合，避免了第一单元带料70在后续加热压合的过程中内部极片与隔膜带料之间产生窜动，从而避免了正负极之间的接触，进一步保证了安全性。第一加热件109为加热板结构且设置有两个，两个加热板分别置于第一单元带料70的两侧，用于加热第一单元带料70，增大隔膜带料上带胶面的粘性。第一热压辊1010设置有两个，分别置于第一单元带料70的两侧，用于对第一单元带料70内的第一隔膜带料10、第二隔膜带料20、第一极性片5和第二极性片6进行压合，使得第一隔膜带料10、第二隔膜带料20、第一极性片5和第二极性片6形成整体带状，便于后续裁切，且进一步避免了正负极的接触。在本实施例中，第一热压辊1010具有加热功能，保证在压合过程中始终对于第一单元带料70进行加热，保证了隔膜带料的带胶面的粘性。其中，热压辊为现有技术，在此不再赘述。
优选地，第一热合组件还包括两个第一PET膜铺设组件。且其中一个第一PET膜铺设组件设置在第一单元带料70上方，用于为第一单元带料70铺设顶层的PET膜，另一个第一PET膜铺设组件设置在第一单元带料70下方，用于为第一单元带料70铺设底层的PET膜。PET膜用于在热合过程中保护第一单元带料70，保证了电芯90产品的合格率。在本实施例中，每个第一PET膜铺设组件均包括一个第一PET膜放料辊1011和一个第一PET膜收料辊1012，第一PET膜放料辊1011置于第一预压辊108的上游，第一PET膜收料辊1012置于第一热压辊1010的下游。
第一切断组件置于第一热合组件的下游，用于切断第一单元带料70形成第一单元片901。第一切断组件包括第二裁断刀1013，第二裁断刀1013用于在沿第一隔膜带料10的长度方向上的相邻两个第一极性片5之间的间隙切断第一单元带料70，以形成第一单元片901。其中第一裁断刀105和第二裁断刀1013均为现有技术，在此不再赘述。
第一制片设备100还包括第一检测组件，置于第一切断组件的下游，第一检测组件用于对第一单元片901进行检测。第一检测组件包括用于检测第一单元片901的外观的第一外观检测件1014，以及用于检测第一单元片901是否短路的第一短路检测件1015。其中，第一外观检测件1014和第一短路检测件1015均为现有技术，在此不再赘述。
如图6所示为用于制备第二单元片902的第二制片设备200，第二制片设备200与第一制片设备100的结构相似。第二制片设备200包括第二供料组件、第二热合组件以及第二切断组件。
第二供料组件包括第三隔膜带料辊201、第三极性带料辊202和第四隔膜带料辊203。第三隔膜带料辊201用于供给第三隔膜带料30，第四隔膜带料辊203用于供给第四隔膜带料40，第三极性带料辊202用于供给第一极性带料50。第二供料组件还包括一个第三裁断刀204，第三裁断刀204用于裁断第一极性带料50，以形成第一极性片5。第二供料组件还包括四个第二放电机205，第三隔膜带料30的两侧分别设置一个第二放电机205，第四隔膜带料40的两侧分别设置一个第二放电机205。第二放电机205能够对第三隔膜带料30和第四隔膜带料40进行电晕处理。本实施例中使用的隔膜带料双面带胶，带胶面为光滑表面，第二放电机205以使光滑的带胶面变为粗糙表面，提高了隔膜带料与极片之间的粘附效果。第二供料组件还包括三个第二纠偏器206，三个第二纠偏器206分别用于对第三隔膜带料30、第四隔膜带料40和第一极性带料50进行纠偏操作，保证上述三个带料的输送方向，以保证第二单元带料80中三个带料之间的正对设置，避免了第一单元片901中的负极与第二单元片902中的正极接触导致的短路风险，提高了安全性。其中，第三隔膜带料30和第四隔膜带料40先经过第二放电机205再经过第二纠偏器206纠正。第一极性带料50先经过第二纠偏器206纠正，再使用第三裁断刀204裁断形成第一极性片5。图6中仅示出两个第二放电机205。
第二热合组件置于第二供料组件的下游，第二热合组件用于加热压合第二单元带料80，第二热合组件包括沿第二单元带料80的输送方向依次设置的第二预压辊207、第二加热件208和第二热压辊209。第二预压辊207设置有两个，分别置于第二单元带料80的两侧，用于对第二单元带料80内的第三隔膜带料30、第四隔膜带料40和第一极性片5进行预压合，避免了第二单元带料80在后续加热压合的过程中内部极片与隔膜带料之间产生窜动，从而避免了第一单元片901中的负极与第二单元片902中的正极接触导致的短路风险，进一步保证了安全性。第二加热件208为加热板结构且设置有两个，两个加热板分别置于第二单元带料80的两侧，用于加热第二单元带料80，增大隔膜带料上带胶面的粘性。第二热压辊209设置有两个，分别置于第二单元带料80的两侧，用于对第二单元带料80内的第三隔膜带料30、第四隔膜带料40和第一极性片5进行压合，使得第三隔膜带料30、第四隔膜带料40和第一极性片5形成整体带状，便于后续裁切，且进一步避免了正负极的接触。在本实施例中，第二热压辊209具有加热功能，保证在压合过程中始终对于第二单元带料80进行加热，保证了隔膜带料的带胶面的粘性。其中，热压辊为现有技术，在此不再赘述。
优选地，第二热合组件还包括两个第二PET膜铺设组件。且其中一个第二PET膜铺设组件设置在第二单元带料80上方，用于为第二单元带料80铺设顶层的PET膜，另一个第二PET膜铺设组件设置在第二单元带料80下方，用于为第二单元带料80铺设底层的PET膜。PET膜用于在热合过程中保护第二单元带料80，保证了电芯90产品的合格率。在本实施例中，每个第二PET膜铺设组件均包括一个第二PET膜放料辊2010和一个第二PET膜收料辊2011，第二PET膜放料辊2010置于第二预压辊207的上游，第二PET膜收料辊2011置于第二热压辊209的下游。
第二切断组件置于第二热合组件的下游，用于切断第二单元带料80形成第二单元片902。第二切断组件包括第四裁断刀2012，第四裁断刀2012用于在沿第三隔膜带料30的长度方向上的相邻两个第一极性片5之间的间隙切断第二单元带料80，以形成第二单元片902。其中第三裁断刀204和第四裁断刀2012均为现有技术，在此不再赘述。
第二制片设备200还包括第二检测组件，置于第二切断组件的下游。第二检测组件用于对第二单元片902进行检测。第二检测组件包括用于检测第二单元片902的外观的第二外观检测件2013，以及用于检测第二单元片902是否短路的第二短路检测件2014。其中，第二外观检测件2013和第二短路检测件2014均为现有技术，在此不再赘述。
本实施例中，第一极性为负极，第二极性为正极，那么第一极性带料50为负极带料，第二极性带料60为负极带料。
图9为本实施例提供的叠片工艺的详细步骤流程图。下面参照图1-图9详细介绍叠片工艺。叠片工艺包括：
S1、加热压合第一单元带料70。
具体地，在本实施例的步骤S1中：
S11、预压合叠放后的第一隔膜带料10、第一极性片5、第二隔膜带料20和第二极性片6，形成第一单元带料70。具体地，使用两个第一预压辊108进行预压。
具体地，第一极性带料50和第二极性带料60先经过第一纠偏器107纠偏，再经过第一裁断刀105裁断形成第一极性片5和第二极性片6，便于根据实际长度需求裁切第一极性带料50和第二极性带料60，扩大了适用范围。且在经过第一裁断刀105裁切之前，经过第一纠偏器107纠偏，保证了极片外形和尺寸的准确性，保证了电芯90的合格率。本实施例中，第一单元带料70中，多个第一极性片5和多个第二极性片6沿第一隔膜带料10的长度方向间隔排布，第一隔膜带料10和第二隔膜带料20平行且沿同一方向延伸。第一极性片5和第二极性片6一一正对设置。
优选地，步骤S11之前，还包括：S10、电晕处理第一隔膜带料10和第二隔膜带料20。使用第一放电机106对第一隔膜带料10和第二隔膜带料20进行电晕处理，增大了隔膜带料带胶面的粗糙程度，便于与极片贴覆，也提高了隔膜与极片之间的连接牢固程度。在经过电晕处理后，第一纠偏器107对第一隔膜带料10和第二隔膜带料20进行纠偏，保证后续隔膜的位置，纠正电晕处理导致隔膜的位置的改变，保证了隔膜能够覆盖在极片上，避免了正负极接触，保证了安全性。
S12、加热预压合后的第一单元带料70。具体地，使用第一加热件109对预压合后的第一单元带料70加热，使第一单元带料70内的隔膜的带胶面具有粘性，便于与极片之间的连接。
S13、压合加热后的第一单元带料70。将加热后的第一单元带料70进行压合，使第一单元带料70形成整体带状，便于后续裁切。优选地，步骤S13中，使用第一热压辊1010压合第一单元带料70，第一热压辊1010具有加热功能，保证在压合过程中始终对于第一单元带料70进行加热，保证了隔膜带料的带胶面的粘性。
S2、裁切第一单元带料70，以形成第一单元片901，第一单元片901包括由上至下分布的第一隔膜片1、第一极性片5、第二隔膜片2和第二极性片6。
具体地，使用第二裁断刀1013将第一单元带料70切断形成第一单元片901，第二裁断刀1013用于在沿第一隔膜带料10的长度方向上的相邻两个第一极性片5之间的间隙切断第一单元带料70，以形成第一单元片901。
S3、加热压合第二单元带料80。
具体地，步骤S3具体包括：
S31、预压合叠放后的第三隔膜带料30、第一极性片5和第四隔膜带料40，形成第二单元带料80。
具体地，第一极性带料50先经过第二纠偏器206纠偏，再经过第三裁断刀204裁断形成第一极性片5，便于根据实际长度需求裁切第一极性带料50，扩大了适用范围。且在经过第三裁断刀204裁切之前，经过第二纠偏器206纠偏，保证了极片外形和尺寸的准确性，保证了电芯90的合格率。本实施例中，第二单元带料80中，多个第一极性片5沿第三隔膜带料30的长度方向间隔排布，第三隔膜带料30和第四隔膜带料40平行且沿同一方向延伸。
优选地，步骤S31之前，还包括：S30、电晕处理第三隔膜带料30和第四隔膜带料40。与步骤S10同理，使用第二放电机205对第三隔膜带料30和第四隔膜带料40进行电晕处理，增大了隔膜带料带胶面的粗糙程度，便于与极片贴覆，也提高了隔膜与极片之间的连接牢固程度。在经过电晕处理后，第二纠偏器206对第三隔膜带料30和第四隔膜带料40进行纠偏，保证后续隔膜的位置，纠正电晕处理导致隔膜的位置的改变，保证了隔膜能够覆盖在极片上，避免了正负极接触，保证了安全性。
S32、加热预压合后的第二单元带料80。具体地，使用第二加热件208对预压合后的第二单元带料80进行加热，使第二单元带料80内的隔膜的带胶面具有粘性，便于与极片之间的连接。
S33、压合加热后的第二单元带料80，将加热后的第二单元带料80进行压合，使第二单元带料80形成整体带状，便于后续裁切形成第二单元片902。优选地，步骤S33中，使用第二热压辊209压合第二单元带料80，第二热压辊209起到压合作用的同时也能够起到保温作用，进一步保证了隔膜带料的粘性。
S4、裁切第二单元带料80，以形成第二单元片902，第二单元片902包括由上至下分布的第三隔膜片3、第一极性片5和第四隔膜片4。
具体地，使用第四裁断刀2012将第二单元带料80切断形成第二单元片902，第四裁断刀2012用于在沿第三隔膜带料30的长度方向上的相邻两个第一极性片5之间的间隙切断第二单元带料80，以形成第二单元片902。
S5、将一个第二单元片902和至少一个第一单元片901由下至上依次叠放，形成电芯90。
在本实施例中，先将一个第二单元片902放置在叠片平台上，并在第二单元片902的上方依次叠放第一单元片901，形成电芯90。由于第二单元片902中的极片为第一极性片5，故第一单元片901在放置时，第一单元片901的第二极性片6向下并朝向第二单元片902放置，以使第一极性片5-第二极性片6-第一极性片5-第二极性片6交替排布，第一单元片901的数量不作限定。
在步骤S4中，每次叠放第一单元片901时，还包括校正第一单元片901，使用图像采集件300设置在电芯90的正上方，便于观察校正第一单元片901的位置。图像采集件300可为CCD相机等，在此不作限定。
优选地，步骤S5中，第二单元片902的下方设置有加热板，设置加热板能够起到保温的作用。由于第一单元带料70和第二单元带料80在压合的过程中均被加热，从而使得第一单元片901和第二单元片902均留有余温，设置加热板能够减缓第一单元片901和第二单元片902的温度降低的速度，便于后续电芯90的整体压合。加热板固定在叠片平台上，电芯90的第二单元片902置于加热板上。
S6、压合电芯90。
具体地，对电芯90进行整体压合，使得电芯90形成一个整体，便于运输和存储。进一步地，在压合过程中，电芯90始终放置在加热板上，使得压合的过程中加热板始终起到保温作用，保证极片与隔膜之间的连接的牢固程度。此外，对电芯90压合的装置为现有技术，在此不再赘述。
优选地，步骤S6之后，还包括：S7、在电芯90外部贴覆胶带7。
具体地，在电芯90外侧绕设贴覆胶带7，采用胶带7将电芯90捆扎为一个整体结构，便于运输和转移，进一步保证了电芯90内的极片之间的对齐度，保证了电芯90的合格率。在本实施例中，可直接在电芯90的侧壁绕包胶带7将各个极片和隔膜粘接在胶带7上。在其他实施例中，胶带7可分为多段，每段均设置为U型，两直边分别贴附在电芯90两端的隔膜片上，两直边之间的连接边贴附在电芯90的侧面。
优选地，步骤S7之后，还包括：S8、检测电芯90。具体对电芯90整体进行短路测试以及外部厚度尺寸的检测。在其他实施例中，还可对电芯90进行其他种类的检测，在此不作限定。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种叠片工艺，其特征在于，包括：
S1、加热压合第一单元带料(70)；
S2、裁切所述第一单元带料(70)，以形成第一单元片(901)，所述第一单元片(901)包括由上至下分布的第一隔膜片(1)、第一极性片(5)、第二隔膜片(2)和第二极性片(6)；
S3、加热压合第二单元带料(80)；
S4、裁切所述第二单元带料(80)，以形成第二单元片(902)，所述第二单元片(902)包括由上至下分布的第三隔膜片(3)、第一极性片(5)和第四隔膜片(4)；
S5、将一个所述第二单元片(902)和至少一个所述第一单元片(901)由下至上依次叠放，形成电芯(90)；
S6、压合所述电芯(90)。
2.根据权利要求1所述的叠片工艺，其特征在于，步骤S5中，所述第二单元片(902)的下方设置有加热板。
3.根据权利要求1所述的叠片工艺，其特征在于，步骤S1中：
S11、预压合叠放后的第一隔膜带料(10)、所述第一极性片(5)、第二隔膜带料(20)和所述第二极性片(6)，形成所述第一单元带料(70)；
S12、加热预压合后的所述第一单元带料(70)；
S13、压合加热后的所述第一单元带料(70)。
4.根据权利要求3所述的叠片工艺，其特征在于，步骤S13中，使用第一热压辊(1010)压合所述第一单元带料(70)。
5.根据权利要求3所述的叠片工艺，其特征在于，步骤S11之前，还包括：S10、电晕处理所述第一隔膜带料(10)和所述第二隔膜带料(20)。
6.根据权利要求1所述的叠片工艺，其特征在于，步骤S3具体包括：
S31、预压合叠放后的第三隔膜带料(30)、所述第一极性片(5)和第四隔膜带料(40)，形成所述第二单元带料(80)；
S32、加热预压合后的所述第二单元带料(80)；
S33、压合加热后的所述第二单元带料(80)。
7.根据权利要求6所述的叠片工艺，其特征在于，步骤S33中，使用第二热压辊(209)压合所述第二单元带料(80)。
8.根据权利要求6所述的叠片工艺，其特征在于，步骤S31之前，还包括：S30、电晕处理所述第三隔膜带料(30)和所述第四隔膜带料(40)。
9.根据权利要求1-8任一项所述的叠片工艺，其特征在于，步骤S6之后，还包括：S7、在所述电芯(90)外部贴覆胶带(7)。
10.根据权利要求9所述的叠片工艺，其特征在于，步骤S7之后，还包括：S8、检测所述电芯(90)。
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