CN112901668B - 防止轴承滚针倾斜的冷挤万向节及其加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种防止轴承滚针倾斜的冷挤万向节及其加工方法，所属万向节技术领域，包括十字轴，所述的十字轴上设有四个与十字轴相嵌套连接的轴承组件，所述的轴承组件包括滚针轴帽，所述的滚针轴帽包括轴套，所述的轴套内设有若干呈环形分布的滚针，所述的轴套内壁设有若干与滚针相一一卡嵌的圆弧滚针凹槽。具有结构简单、运行稳定性好和使用寿命长的特点。防止在工作过程中出现滚针倾斜导致万向节提前失效的情况，从而有效的提高万向节的使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及万向节技术领域，具体涉及一种防止轴承滚针倾斜的冷挤万向节及其加工方法。
背景技术
万向节是用于各种汽车、工程机械、船舶及机械传动部件，起到变角度动力传递的作用。通常万向节的滚针轴承设计是按国内外标准作为参考依据的，按照标准上轴承滚针的设计要求，其圆周总间隙不超过0.5mm ，一般控制在0.2-0.4mm 之间，所以当万向节工作时，十字轴与滚针之间就会存在接触应力，而滚针在受到较大接触应力时就会导致滚针倾斜，滚针一旦倾斜后会受到来自十字轴的较大应力作用致使滚针断裂、十字轴轴颈与轴承滚道表面出现压痕烧伤等情形，促使万向节提前失效。
发明内容
本发明主要解决现有技术中存在运行稳定性差和使用寿命短的不足，提供了一种防止轴承滚针倾斜的冷挤万向节及其加工方法，其具有结构简单、运行稳定性好和使用寿命长的特点。防止在工作过程中出现滚针倾斜导致万向节提前失效的情况，从而有效的提高万向节的使用寿命。
本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：
一种防止轴承滚针倾斜的冷挤万向节，包括十字轴，所述的十字轴上设有四个与十字轴相嵌套连接的轴承组件，所述的轴承组件包括滚针轴帽，所述的滚针轴帽包括轴套，所述的轴套内设有若干呈环形分布的滚针，所述的轴套内壁设有若干与滚针相一一卡嵌的圆弧滚针凹槽。
作为优选，所述的滚针轴帽与十字轴间设有油封，所述的滚针轴帽前端设有与十字轴相套接的防尘罩。
作为优选，所述的滚针下端与轴套间设有与十字轴相套接的垫片。
作为优选，防止轴承滚针倾斜的冷挤万向节的加工方法，包括如下操作步骤：
第一步：对十字轴与轴套下的坯料作退火处理。
第二步：对十字轴和轴套坯料进行润滑涂敷加工。
第三步：十字轴和轴套坯料冷挤成形，其中轴套内的圆弧滚针凹槽通过挤压一次成形；同时将滚针原棒进行热处理，接着滚针原棒插接至夹爪安装支架上的外圆磨夹爪组件内，接着驱动电机启动带动外圆磨夹爪组件旋转，此时伸缩缸支架上的液压伸缩缸伸展推动端部的推磨锥头，使得推磨锥头推动滚针，滚针在外圆磨夹爪组件内给进滑动磨加工外圆磨削滚针母线方向头部的凸度及端部R角。
当滚针磨加工外圆时，推磨锥头顶住滚针一端，夹抓爪杆将滚针旋转固定，通过与夹抓爪杆端面呈一体化结构砂轮块实现对滚针外圆的磨加工过程，完成该加工后，调换滚针另一端面再由推磨锥头重复推送磨外圆，使滚针外径、头部凸度以及端部R角成型。
第四步：将十字轴和轴套进行车加工达到图纸要求尺寸，再分别进行热处理来提高产品的硬度和强度。
第五步：将热处理后的十字轴进行磨加工、轴套进行精车加工来进一步提高产品的精度。
第六步：将带圆弧滚针凹槽的轴套内装配滚针形成滚针轴帽，接着依次将防尘罩、油封、垫片及滚针轴帽与十字轴进行装配。
作为优选，所述的润滑涂敷加工的工艺方法包括如下操作步骤：
第一步：将经过退火软化抛丸处理后的坯料倒入上料组件下部的送料框内，由链条电机驱动链条，使得送料框沿上料架内壁的导向轨道送至上料斗处。
第二步：通过上料斗将坯料倒入送料抖动槽架，通过送料抖动槽架将坯料表面附着的毛刺及粘附的砂子清除掉。
第三步：送料抖动槽架将坯料送至水洗滚筒组件上带通孔的水洗滚筒内，通过水洗滚筒的正向旋转，让坯料与加热水箱机架内的水充分接触并使坯料不断的在滚筒内翻转直至清洗干净。
第四步：水洗过程完成后，水洗滚筒反转并通过送料斗将坯料送至涂敷滚筒组件上带通孔的涂敷滚筒内，通过涂敷滚筒的正向旋转，让坯料与复合溶液机架内的复合溶液充分均匀的涂敷在坯料的表面。
第五步：涂敷过程完成后，涂敷滚筒反转并通过震动送料架将坯料送至风干滚筒组件上带通孔的风干滚筒内，震动送料架将附着在坯料表面的复合溶液收集导入至回液箱内，使得回液箱内的复合溶液循环进入复合溶液机架，接着由风机通过送风管将空气加速送入风干滚筒内，风干滚筒为多孔管结构，通过风干滚筒的正向旋转，让坯料表面充分与风干芯筒出来的热风接触，多余的水滴入至集液机架内，同时达到水分脱离的过程，最后由风干滚筒反转完成坯料外排的过程。
作为优选，风干滚筒、涂敷滚筒、水洗滚筒均通过齿轮电机驱动齿轮盘实现正反转的过程，同时风干滚筒、涂敷滚筒、水洗滚筒采用导向环沿滚轮架上的滚轮进行运行；涂敷滚筒、水洗滚筒由翻料板、上料板和挡板组成的螺旋板，在正转时进行充分搅动，在反转时进行出料。
作为优选， 工件在涂敷过程中可根据规格、重量等因素选用合适的水洗温度、水洗时间，合适的涂敷温度、涂敷时间，合适的风干时间来调整涂敷层的厚度，以达到最佳涂敷效果，工件的规格、重量等与涂敷层厚度的调整采用以下的方式来实现：
当工件直径为φ18 mm～φ30 mm，重量为0.1～0.5kg，工艺参数调整为：①水洗温度65～85℃，水洗时间8～12分钟；②复合溶液的涂敷温度为60～70℃，涂敷时间为8～15分钟；③风干时间为5～8分钟，其加工的出来的工件为最佳涂敷状态，对应的涂层厚度为0.02mm。
当工件直径为φ30 mm～φ50 mm，重量为0.5～1.5kg，工艺参数调整为：①水洗温度70～90℃，水洗时间8～15分钟；②复合溶液的涂敷温度为60～70℃，涂敷时间为8～15分钟；③风干时间为8～12分钟，其加工的出来的工件为最佳涂敷状态，对应的涂层厚度为0.03mm。
当工件直径为大于φ50 mm，重量为1.5～5kg，工艺参数调整为：①水洗温度75～100℃，水洗时间12～18分钟；②复合溶液的涂敷温度为65～75℃，涂敷时间为15～20分钟；③风干时间为10～15分钟，其加工的出来的工件为最佳涂敷状态，对应的涂层厚度为0.04mm。
以上涂层厚度通过电涡流涂层测厚仪进行测量。
作为优选，风干过程通过风干滚筒与风干芯筒间的风干翻料板、风干出料板协同完成正转搅动和反转出料的过程，同时通过风干翻料板与风干出料板间与风干滚筒内壁呈一体化焊接的弧形风干搅料杆实现翻料及导向送料的作用。
作为优选，当推磨锥头顶住滚针一端后，滚针的另一端在滑动过程中与弹簧前端的推板压接，推磨锥头随液压伸缩缸收缩后，由夹爪座内的弹簧通过推板将滚针推出取件。
作为优选，夹抓爪杆通过与夹爪座的螺纹套接深度来控制砂轮块磨加工的外圆尺寸精度。
本发明能够达到如下效果：
本发明提供了一种防止轴承滚针倾斜的冷挤万向节及其加工方法，与现有技术相比较，具有结构简单、运行稳定性好和使用寿命长的特点。防止在工作过程中出现滚针倾斜导致万向节提前失效的情况，从而有效的提高万向节的使用寿命。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图2是本发明的轴承组件的结构剖视图。
图3是本发明的滚针轴帽的结构示意图。
图4是本发明的坯料润滑涂敷设备的结构示意图。
图5是本发明的风干滚筒组件的侧视结构示意图。
图6是本发明的风干滚筒组件的正视结构示意图。
图7是本发明的涂敷滚筒组件的侧视结构示意图。
图8是本发明的涂敷滚筒组件的正视结构示意图。
图9是本发明的水洗滚筒组件的侧视结构示意图。
图10是本发明的水洗滚筒组件的正视结构示意图。
图11是本发明的滚筒传动结构的示意图。
图12是本发明的上料组件的结构示意图。
图13是本发明的上料组件的结构剖视图。
图14是本发明的滚针外圆磨加工结构的结构示意图。
图15是本发明的外圆磨夹爪组件的结构剖视图。
图中：轴承组件1，十字轴2，垫片3，滚针轴帽4，油封5，防尘罩6，轴套7，圆弧滚针凹槽8，滚针9，风干滚筒组件10，回液箱11，震动送料架12，涂敷滚筒组件13，送料斗14，水洗滚筒组件15，上料组件16，风干滚筒17，集液机架18，风机19，送风管20，齿轮电机21，弧形风干搅料杆22，风干翻料板23，风干出料板24，风干芯筒25，涂敷滚筒26，复合溶液机架27，翻料板28，上料板29，挡板30，水洗滚筒31，加热水箱机架32，导向环33，通孔34，齿轮盘35，滚轮36，滚轮架37，链条电机38，上料架39，上料斗40，送料抖动槽架41，链条42，送料框43，导向轨道44，液压伸缩缸45，伸缩缸支架46，推磨锥头47，外圆磨夹爪组件48，夹爪安装支架49，驱动电机50，砂轮块51，夹抓爪杆52，推板53，夹爪座54，弹簧55。
具体实施方式
下面通过实施例，并结合附图，对发明的技术方案作进一步具体的说明。
实施例：如图1-15所示，一种防止轴承滚针倾斜的冷挤万向节，包括十字轴2，十字轴2上设有四个与十字轴2相嵌套连接的轴承组件1，轴承组件1包括滚针轴帽4，滚针轴帽4包括轴套7，轴套7内设有24个呈环形分布的滚针9，滚针9下端与轴套7间设有与十字轴2相套接的垫片3。轴套7内壁设有24个与滚针9相一一卡嵌的圆弧滚针凹槽8。滚针轴帽4与十字轴2间设有油封5，滚针轴帽4前端设有与十字轴2相套接的防尘罩6。
防止轴承滚针倾斜的冷挤万向节的加工方法，包括如下操作步骤：
第一步：对十字轴2与轴套7下的坯料作退火处理。
第二步：对十字轴2和轴套7坯料进行润滑涂敷加工。
润滑涂敷加工的工艺方法包括如下操作步骤：
步骤一：将经过退火软化抛丸处理后的坯料倒入上料组件16下部的送料框43内，由链条电机38驱动链条42，使得送料框43沿上料架39内壁的导向轨道44送至上料斗40处。
步骤二：通过上料斗40将坯料倒入送料抖动槽架41，通过送料抖动槽架41将坯料表面附着的毛刺及粘附的砂子清除掉；
步骤三：送料抖动槽架41将坯料送至水洗滚筒组件15上带通孔34的水洗滚筒31内，通过水洗滚筒31的正向旋转，让坯料与加热水箱机架32内的水充分接触并使坯料不断的在滚筒内翻转直至清洗干净。
步骤四：水洗过程完成后，水洗滚筒31反转并通过送料斗14将坯料送至涂敷滚筒组件13上带通孔34的涂敷滚筒26内，通过涂敷滚筒26的正向旋转，让坯料与复合溶液机架27内的复合溶液充分均匀的涂敷在坯料的表面。
工件在涂敷过程中可根据规格、重量等因素选用合适的水洗温度、水洗时间，合适的涂敷温度、涂敷时间，合适的风干时间来调整涂敷层的厚度，以达到最佳涂敷效果，工件的规格、重量等与涂敷层厚度的调整采用以下的方式来实现：
当工件直径为φ18 mm～φ30 mm，重量为0.1～0.5kg，工艺参数调整为：①水洗温度65～85℃，水洗时间8～12分钟；②复合溶液的涂敷温度为60～70℃，涂敷时间为8～15分钟；③风干时间为5～8分钟，其加工的出来的工件为最佳涂敷状态，对应的涂层厚度为0.02mm。
当工件直径为φ30 mm～φ50 mm，重量为0.5～1.5kg，工艺参数调整为：①水洗温度70～90℃，水洗时间8～15分钟；②复合溶液的涂敷温度为60～70℃，涂敷时间为8～15分钟；③风干时间为8～12分钟，其加工的出来的工件为最佳涂敷状态，对应的涂层厚度为0.03mm。
在生产过程中，通过流转卡上工件的规格来选用相应的加工模式，工件直径为φ45，重量为1.2Kg，这样可使工件达到最佳的涂敷层厚0.03左右，在加工完成后用电涡流涂层测厚仪测量涂敷层的厚度来对加工模式进行质量验证。同时在加工过程中水洗机架和涂敷机架内的感应器可通过智能感应来判断工件是否处于最佳的涂敷状态，然后将信息反馈到控制系统，系统可自动调节出适合本批次加工工件的温度、时间等工艺参数以达到最佳的涂敷效果。
当工件直径为大于φ50 mm，重量为1.5～5kg，工艺参数调整为：①水洗温度75～100℃，水洗时间12～18分钟；②复合溶液的涂敷温度为65～75℃，涂敷时间为15～20分钟；③风干时间为10～15分钟，其加工的出来的工件为最佳涂敷状态，对应的涂层厚度为0.04mm。
以上涂层厚度通过电涡流涂层测厚仪进行测量。
步骤五：涂敷过程完成后，涂敷滚筒26反转并通过震动送料架12将坯料送至风干滚筒组件10上带通孔34的风干滚筒17内，震动送料架12将附着在坯料表面的复合溶液收集导入至回液箱11内，使得回液箱11内的复合溶液循环进入复合溶液机架27，接着由风机19通过送风管20将空气加速送入风干滚筒17内，风干滚筒17为多孔管结构，通过风干滚筒17的正向旋转，让坯料表面充分与风干芯筒25出来的热风接触，多余的水滴入至集液机架18内，风干过程通过风干滚筒17与风干芯筒25间的风干翻料板23、风干出料板24协同完成正转搅动和反转出料的过程，同时通过风干翻料板23与风干出料板24间与风干滚筒17内壁呈一体化焊接的弧形风干搅料杆22实现翻料及导向送料的作用。同时达到水分脱离的过程，最后由风干滚筒17反转完成坯料外排的过程。
风干滚筒17、涂敷滚筒26、水洗滚筒31均通过齿轮电机21驱动齿轮盘35实现正反转的过程，同时风干滚筒17、涂敷滚筒26、水洗滚筒31采用导向环33沿滚轮架37上的滚轮36进行运行。涂敷滚筒26、水洗滚筒31由翻料板28、上料板29和挡板30组成的螺旋板，在正转时进行充分搅动，在反转时进行出料。
第三步：十字轴2和轴套7坯料冷挤成形，其中轴套7内的圆弧滚针凹槽8通过挤压一次成形；同时将滚针9原棒进行热处理，接着滚针9原棒插接至夹爪安装支架49上的外圆磨夹爪组件48内，接着驱动电机50启动带动外圆磨夹爪组件48旋转，此时伸缩缸支架46上的液压伸缩缸45伸展推动端部的推磨锥头47，使得推磨锥头47推动滚针9在外圆磨夹爪组件48内给进滑动磨加工外圆磨削滚针母线方向头部的凸度及端部R角。
当滚针9磨加工外圆时，推磨锥头47顶住滚针9一端，夹抓爪杆52将滚针9旋转固定，通过与夹抓爪杆52端面呈一体化结构砂轮块51实现对滚针9外圆的磨加工过程，完成该加工后，调换滚针9另一端面再由推磨锥头47重复推送磨外圆，使滚针9外径、头部凸度以及端部R成型。
当推磨锥头47顶住滚针9一端后，滚针9的另一端在滑动过程中与弹簧55前端的推板53压接，推磨锥头47随液压伸缩缸45收缩后，由夹爪座54内的弹簧55通过推板53将滚针9推出取件。
第四步：将十字轴2和轴套7进行车加工达到图纸要求尺寸，再分别进行热处理来提高产品的硬度和强度。
第五步：将热处理后的十字轴2进行磨加工、轴套7进行精车加工来进一步提高产品的精度。
第六步：将带圆弧滚针凹槽8的轴套7内装配滚针9形成滚针轴帽4，接着依次将防尘罩6、油封5、垫片3及滚针轴帽4与十字轴2进行装配。
综上所述，该防止轴承滚针倾斜的冷挤万向节及其加工方法，具有结构简单、运行稳定性好和使用寿命长的特点。防止在工作过程中出现滚针倾斜导致万向节提前失效的情况，从而有效的提高万向节的使用寿命。
以上所述仅为本发明的具体实施例，但本发明的结构特征并不局限于此，任何本领域的技术人员在本发明的领域内，所作的变化或修饰皆涵盖在本发明的专利范围之中。
Claims (7)
1.一种防止轴承滚针倾斜的冷挤万向节的加工方法，所述的防止轴承滚针倾斜的冷挤万向节包括十字轴（2），其特征在于：所述的十字轴（2）上设有四个与十字轴（2）相嵌套连接的轴承组件（1），所述的轴承组件（1）包括滚针轴帽（4），所述的滚针轴帽（4）与十字轴（2）间设有油封（5），所述的滚针轴帽（4）前端设有与十字轴（2）相套接的防尘罩（6）；所述的滚针轴帽（4）包括轴套（7），所述的轴套（7）内设有若干呈环形分布的滚针（9），所述的轴套（7）内壁设有若干与滚针（9）相一一卡嵌的圆弧滚针凹槽（8），所述的滚针（9）下端与轴套（7）间设有与十字轴（2）相套接的垫片（3）；
防止轴承滚针倾斜的冷挤万向节的加工方法，包括如下操作步骤：
第一步：对十字轴（2）与轴套（7）的坯料作退火处理；
第二步：对十字轴（2）和轴套（7）坯料进行润滑涂敷加工；
第三步：十字轴（2）和轴套（7）坯料冷挤成形，其中轴套（7）内的圆弧滚针凹槽（8）通过挤压一次成形；同时将滚针（9）原棒进行热处理，接着滚针（9）原棒插接至夹爪安装支架（49）上的外圆磨夹爪组件（48）内，接着驱动电机（50）启动带动外圆磨夹爪组件（48）旋转，此时伸缩缸支架（46）上的液压伸缩缸（45）伸展推动端部的推磨锥头（47），使得推磨锥头（47）推动滚针（9），滚针（9）在外圆磨夹爪组件（48）内给进滑动磨加工外圆，磨削滚针母线方向头部的凸度及端部R角；
当滚针（9）磨加工外圆时，推磨锥头（47）顶住滚针（9）一端，夹抓爪杆（52）将滚针（9）旋转固定，通过与夹抓爪杆（52）端面呈一体化结构砂轮块（51）实现对滚针（9）外圆的磨加工过程，完成该加工后，调换滚针（9）另一端面再由推磨锥头（47）重复推送磨外圆，使滚针（9）外径、头部凸度以及端部R角成型；
第四步：将十字轴（2）和轴套（7）进行车加工，再分别进行热处理来提高产品的硬度和强度；
第五步：将热处理后的十字轴（2）进行磨加工、轴套（7）进行精车加工来进一步提高产品的精度；
第六步：将带圆弧滚针凹槽（8）的轴套（7）内装配滚针（9）形成滚针轴帽（4），接着依次将防尘罩（6）、油封（5）、垫片（3）及滚针轴帽（4）与十字轴（2）进行装配。
2.根据权利要求1所述的防止轴承滚针倾斜的冷挤万向节的加工方法，其特征在于：润滑涂敷加工的工艺方法包括如下操作步骤：
第一步：将经过退火软化抛丸处理后的坯料倒入上料组件（16）下部的送料框（43）内，由链条电机（38）驱动链条（42），使得送料框（43）沿上料架（39）内壁的导向轨道（44）送至上料斗（40）处；
第二步：通过上料斗（40）将坯料倒入送料抖动槽架（41），通过送料抖动槽架（41）将坯料表面附着的毛刺及粘附的砂子清除掉；
第三步：送料抖动槽架（41）将坯料送至水洗滚筒组件（15）上带通孔（34）的水洗滚筒（31）内，通过水洗滚筒（31）的正向旋转，让坯料与加热水箱机架（32）内的水接触并使坯料不断地在水洗滚筒（31）内翻转直至清洗干净；
第四步：水洗过程完成后，水洗滚筒（31）反转并通过送料斗（14）将坯料送至涂敷滚筒组件（13）上带通孔（34）的涂敷滚筒（26）内，通过涂敷滚筒（26）的正向旋转，让坯料与复合溶液机架（27）内的复合溶液均匀地涂敷在坯料的表面；
第五步：涂敷过程完成后，涂敷滚筒（26）反转并通过震动送料架（12）将坯料送至风干滚筒组件（10）上带通孔（34）的风干滚筒（17）内，震动送料架（12）将附着在坯料表面的复合溶液收集导入至回液箱（11）内，使得回液箱（11）内的复合溶液循环进入复合溶液机架（27），接着由风机（19）通过送风管（20）将空气加速送入风干滚筒（17）内，风干滚筒（17）为多孔管结构，通过风干滚筒（17）的正向旋转，让坯料表面与风干芯筒（25）出来的热风接触，多余的水滴入至集液机架（18）内，同时达到水分脱离的过程，最后由风干滚筒（17）反转完成坯料外排的过程。
3.根据权利要求2所述的防止轴承滚针倾斜的冷挤万向节的加工方法，其特征在于：风干滚筒（17）、涂敷滚筒（26）、水洗滚筒（31）均通过齿轮电机（21）驱动齿轮盘（35）实现正反转的过程，同时风干滚筒（17）、涂敷滚筒（26）、水洗滚筒（31）采用导向环（33）沿滚轮架（37）上的滚轮（36）进行运行；涂敷滚筒（26）、水洗滚筒（31）由翻料板（28）、上料板（29）和挡板（30）组成的螺旋板，在正转时进行充分搅动，在反转时进行出料。
4.根据权利要求2所述的防止轴承滚针倾斜的冷挤万向节的加工方法，其特征在于工件的规格、重量与涂敷层厚度的调整采用以下的方式来实现：
当工件直径为φ18 mm～φ30 mm，重量为0.1～0.5kg，工艺参数调整为：①水洗温度65～85℃，水洗时间8～12分钟；②复合溶液的涂敷温度为60～70℃，涂敷时间为8～15分钟；③风干时间为5～8分钟，对应的涂层厚度为0.02mm；
当工件直径为φ30 mm～φ50 mm，重量为0.5～1.5kg，工艺参数调整为：①水洗温度70～90℃，水洗时间8～15分钟；②复合溶液的涂敷温度为60～70℃，涂敷时间为8～15分钟；③风干时间为8～12分钟，对应的涂层厚度为0.03mm；
当工件直径为大于φ50 mm，重量为1.5～5kg，工艺参数调整为：①水洗温度75～100℃，水洗时间12～18分钟；②复合溶液的涂敷温度为65～75℃，涂敷时间为15～20分钟；③风干时间为10～15分钟，对应的涂层厚度为0.04mm；
以上涂层厚度通过电涡流涂层测厚仪进行测量。
5.根据权利要求2所述的防止轴承滚针倾斜的冷挤万向节的加工方法，其特征在于：风干过程通过风干滚筒（17）与风干芯筒（25）间的风干翻料板（23）、风干出料板（24）协同完成正转搅动和反转出料的过程，同时通过风干翻料板（23）与风干出料板（24）间与风干滚筒（17）内壁呈一体化焊接的弧形风干搅料杆（22）实现翻料及导向送料的作用。
6.根据权利要求1所述的防止轴承滚针倾斜的冷挤万向节的加工方法，其特征在于：当推磨锥头（47）顶住滚针（9）一端后，滚针（9）的另一端在滑动过程中与弹簧（55）前端的推板（53）压接，推磨锥头（47）随液压伸缩缸（45）收缩后，由夹爪座（54）内的弹簧（55）通过推板（53）将滚针（9）推出取件。
7.根据权利要求1所述的防止轴承滚针倾斜的冷挤万向节的加工方法，其特征在于：夹抓爪杆（52）通过与夹爪座（54）的螺纹套接深度来控制砂轮块（51）磨加工的外圆尺寸精度。
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