CN112894137A - 超薄极耳焊接方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种超薄极耳焊接方法，采用预设组参数取值的MOPA激光器，将多层电池电芯引出的、厚度小于0.2mm的超薄极耳进行焊接，以使多层超薄极耳连接。由于MOPA激光器的单点功率较高，可以提高焊接速度；又由于MOPA激光器的Q脉冲宽度为纳米级别，使让激光点停留在焊接区域的时间更短，进而可以降低焊接过程中焊接区域的温度，使之满足温度要求，可以保证多层超薄极耳进行穿透焊接时不会出现焊点失效的现象，也不会出现虚焊的情况，保证了焊接线路的通畅，降低了产生安全隐患的风险，提高了电池安全性。另外，由于预设组参数取值的选取，还可以使焊接结果可以满足拉力要求。
Description
技术领域
本发明涉及激光焊接技术领域，尤其涉及一种超薄极耳焊接方法。
背景技术
现有技术中，一些电池中会存在多层电池电芯，每层电池电芯均会引出超薄极耳，其厚度通常小于0.2mm。为了使多层电池电芯共同工作，需要将多层电池电芯的超薄极耳进行焊接以保证多层超薄极耳互相连接。
但是，对于多层超薄极耳之间的焊接，通常采用连续激光器实现，这将导致被焊接的多层超薄极耳在穿透焊接时会产生焊点失效的现象，而且会出现虚焊的情况，使焊接线路接触不良，造成电池内阻过大，电池无法顺利实现放电或造成电池低压，给电池带来安全隐患。
发明内容
本发明提供一种超薄极耳焊接方法，用以解决现有技术中存在的缺陷。
本发明提供一种超薄极耳焊接方法，包括：
确定MOPA激光器的预设组参数取值；
采用所述预设组参数取值的MOPA激光器，将多层电池电芯引出的超薄极耳进行穿透焊接，以使多层所述超薄极耳连接；
每层所述超薄极耳的厚度小于0.2mm。
根据本发明提供的一种超薄极耳焊接方法，所述确定MOPA激光器的预设组参数取值，具体包括：
采用不同组参数取值的MOPA激光器，将多层电池电芯引出的超薄极耳进行穿透焊接，并对不同组参数取值的MOPA激光器对应的焊接结果进行拉力测试；
基于拉力测试的结果，确定所述预设组参数取值。
根据本发明提供的一种超薄极耳焊接方法，所述基于拉力测试的结果，确定所述预设组参数取值，具体包括：
若任一组参数取值对应的拉力测试的结果为对应的焊接结果能承受的拉力大于预设拉力值，则确定所述任一组参数取值为所述预设组参数取值。
根据本发明提供的一种超薄极耳焊接方法，所述确定MOPA激光器的预设组参数取值，具体包括：
采用不同组参数取值的MOPA激光器，将多层电池电芯引出的超薄极耳进行穿透焊接，并对不同组参数取值的MOPA激光器在穿透焊接过程中的焊接区域实时进行温度检测；
基于温度检测的结果，确定所述预设组参数取值。
根据本发明提供的一种超薄极耳焊接方法，所述基于温度检测的结果，确定所述预设组参数取值，具体包括：
若任一组参数取值对应的温度检测的结果为对应的所述焊接区域的温度峰值小于预设温度值，则确定所述任一组参数取值为所述预设组参数取值。
根据本发明提供的一种超薄极耳焊接方法，所述对不同组参数取值的MOPA激光器在穿透焊接过程中的焊接区域实时进行温度检测，具体包括：
通过红外测温仪、半导体测温传感器或热电偶，对不同组参数取值的MOPA激光器在穿透焊接过程中的焊接区域实时进行温度检测。
根据本发明提供的一种超薄极耳焊接方法，所述确定MOPA激光器的预设组参数取值，具体包括：
采用不同组参数取值的MOPA激光器，将多层电池电芯引出的超薄极耳进行穿透焊接，并对不同组参数取值的MOPA激光器对应的焊接结果进行拉力测试，对不同组参数取值的MOPA激光器在穿透焊接过程中的焊接区域实时进行温度检测；
基于拉力测试的结果以及温度检测的结果，确定所述预设组参数取值。
根据本发明提供的一种超薄极耳焊接方法，所述基于拉力测试的结果以及温度检测的结果，确定所述预设组参数取值，具体包括：
若任一组参数取值对应的拉力测试的结果为对应的焊接结果能承受的拉力大于预设拉力值，且对应的温度检测的结果为对应的所述焊接区域的温度峰值小于预设温度值，则确定所述任一组参数取值为所述预设组参数取值。
根据本发明提供的一种超薄极耳焊接方法，所述采用所述预设组参数取值的MOPA激光器，将多层电池电芯引出的超薄极耳进行穿透焊接，以使多层所述超薄极耳连接，之后还包括：将穿透焊接的结果与料带通过铆压方式、激光焊接方式或超声波焊接方式连接。
根据本发明提供的一种超薄极耳焊接方法，所述采用所述预设组参数取值的MOPA激光器，将多层电池电芯引出的超薄极耳进行穿透焊接时采用的焊接方式包括点焊、对接焊、叠焊、拼焊或缝焊。
本发明提供的超薄极耳焊接方法，首先确定MOPA激光器的预设组参数取值，然后采用预设组参数取值的MOPA激光器，将多层电池电芯引出的、厚度小于0.2mm的超薄极耳进行穿透焊接，以使多层超薄极耳连接。由于MOPA激光器的单点功率较高，可以提高焊接速度；又由于MOPA激光器的Q脉冲宽度为纳米级别，使让激光点停留在焊接区域的时间更短，进而可以降低焊接过程中焊接区域的温度，使之满足温度要求，可以保证多层超薄极耳进行穿透焊接时不会出现焊点失效的现象，也不会出现虚焊的情况，保证了焊接线路的通畅，降低了产生安全隐患的风险，提高了电池安全性。另外，由于预设组参数取值的选取，还可以使焊接结果可以满足拉力要求。
附图说明
为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明提供的超薄极耳焊接方法的流程示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
图1为本发明实施例中提供的一种超薄极耳焊接方法的流程示意图，如图1所示，该方法包括：
S1，确定MOPA激光器的预设组参数取值；
S2，采用所述预设组参数取值的MOPA激光器，将多层电池电芯引出的超薄极耳进行穿透焊接，以使多层所述超薄极耳连接；
每层所述超薄极耳的厚度小于0.2mm。
具体地，本发明实施例中提供的超薄极耳焊接方法，适用于多层电池电芯引出的超薄极耳之间的焊接，超薄极耳是指厚度小于0.2mm的极耳。电池可以是薄卡专用聚合物和软包装锂离子电池或者其他具有超薄极耳的电池，该电池中包含有多层电池电芯，多层电池电芯引出的超薄极耳需要进行穿透焊接。
首先，执行步骤S1。其中，预设组参数取值是指MOPA激光器各参数的固定取值构成的一组数据，MOPA激光器各参数可以包括光斑移动速度(单位为毫米/秒)、功率(单位为％)、频率(单位为KHz)、Q脉冲宽度(单位为ns)、开光延时(单位为微秒)、关光延时(单位为微秒)、结束延时(单位为微秒)以及拐角延时(单位为微秒)等。预设组参数取值可以是预先确定的、可以是通过MOPA激光器焊接得到的焊接结果满足拉力要求和/或焊接过程中焊接区域满足温度要求的各参数取值，例如功率为1500W、Q脉冲宽度为300ns等，本发明实施例中对此不作具体限定。
其次，执行步骤S2。其中，每层电池电芯均会引出一层超薄极耳，该超薄极耳可以包括正超薄极耳和负超薄极耳，正超薄极耳的材料可以是铝，负超薄极耳的材料可以是镀镍铜。因此，多层电池电芯引出的超薄极耳之间的穿透焊接是指多层超薄极耳之间的穿透焊接。多层超薄极耳的材料可以相同，也可以不同，本发明实施例中对此不作具体限定。超薄极耳的层数可以根据需要进行设置，可以是一位数、也可以是两位数，本发明实施例中对此不作具体限定，例如可以将层数设置为3-10层，可以优选6层。
在对多层超薄极耳进行穿透焊接时，可以采用预设组参数取值的主控振荡器的功率放大(Master Oscillator Power-Amplifier，MOPA)激光器实现，以使多层超薄极耳之间互相连接。
本发明实施例中提供的超薄极耳焊接方法，首先确定MOPA激光器的预设组参数取值，然后采用预设组参数取值的MOPA激光器，将多层电池电芯引出的、厚度小于0.2mm的超薄极耳进行穿透焊接，以使多层超薄极耳连接。由于MOPA激光器的单点功率较高，可以提高焊接速度；又由于MOPA激光器的Q脉冲宽度为纳米级别，使让激光点停留在焊接区域的时间更短，进而可以降低焊接过程中焊接区域的温度，使之满足温度要求，可以保证多层超薄极耳进行穿透焊接时不会出现焊点失效的现象，也不会出现虚焊的情况，保证了焊接线路的通畅，提高了电池安全性。另外，由于预设组参数取值的选取，还可以使焊接结果可以满足拉力要求。
在上述实施例的基础上，本发明实施例中提供的超薄极耳焊接方法，所述确定MOPA激光器的预设组参数取值，具体包括：
采用不同组参数取值的MOPA激光器，将多层电池电芯引出的超薄极耳进行穿透焊接，并对不同组参数取值的MOPA激光器对应的焊接结果进行拉力测试；
基于拉力测试的结果，确定所述预设组参数取值。
具体地，本发明实施例中，可以通过对焊接结果进行拉力测试确定出预设组参数取值。
首先采用不同组参数取值的MOPA激光器对多层超薄极耳进行穿透焊接，每组参数取值中均包含有MOPA激光器中各参数的取值，且不同组参数取值中包含有各参数的不同取值。穿透焊接结束后，每组参数取值的MOPA激光器对应有一焊接结果，焊接结果是指对多层超薄极耳进行穿透焊接使多层超薄极耳连接后得到的连接物。
然后对不同组参数取值的MOPA激光器对应的焊接结果进行拉力测试，即对所有焊接结果进行拉拽，并采用拉力计测量得到焊接结果的焊接区域断裂时所使用的拉力，该拉力即为拉力测试的结果。也就是说，拉力测试的结果可以用于表征焊接结果能承受的最大拉力。
最后，根据各拉力测试的结果，即可确定出预设组参数取值。确定的方法可以是判断任一个拉力测试的结果是否满足预设条件，满足预设条件的拉力测试的结果对应的一组参数取值则为预设组参数取值。其中，预设条件可以根据需要进行设定，本发明实施例中对此不作具体限定。
本发明实施例中，可以通过对各焊接结果的拉力测试，确定出预设组参数取值，可以使得利用预设组参数取值的MOPA激光器进行焊接得到的焊接结果满足拉力要求。
在上述实施例的基础上，本发明实施例中提供的超薄极耳焊接方法，所述基于拉力测试的结果，确定所述预设组参数取值，具体包括：
若任一组参数取值对应的拉力测试的结果为对应的焊接结果能承受的拉力大于预设拉力值，则确定所述任一组参数取值为所述预设组参数取值。
具体地，本发明实施例中，预设条件可以是拉力大于预设拉力值，即在根据拉力测试的结果确定预设组参数取值时，可以将各拉力测试的结果与预设拉力值进行比较，并选取出大于预设拉力值的拉力测试的结果，将该拉力测试的结果对应的一组参数取值作为预设组参数取值。其中，预设拉力值可以根据需要进行设定，例如可以设定为10N。
本发明实施例中，可以将预设条件直接等效为比较大小，可以简化判断过程，提高预设组参数取值的确定效率。
在上述实施例的基础上，本发明实施例中提供的超薄极耳焊接方法，所述确定MOPA激光器的预设组参数取值，具体包括：
采用不同组参数取值的MOPA激光器，将多层电池电芯引出的超薄极耳进行穿透焊接，并对不同组参数取值的MOPA激光器在穿透焊接过程中的焊接区域实时进行温度检测；
基于温度检测的结果，确定所述预设组参数取值。
具体地，本发明实施例中，可以通过对焊接过程中的焊接区域进行温度检测确定出预设组参数取值。
首先采用不同组参数取值的MOPA激光器对多层超薄极耳进行穿透焊接，每组参数取值中均包含有MOPA激光器中各参数的取值，且不同组参数取值中包含有各参数的不同取值。在穿透焊接过程中，对不同组参数取值的MOPA激光器在穿透焊接过程中的焊接区域实时进行温度检测，每组参数取值的MOPA激光器均对应有一温度检测的结果，温度检测的结果是指在焊接过程中各时间采样点处焊接区域的实时温度值以及所有实时温度值中的温度峰值。
然后，根据各温度检测的结果，即可确定出预设组参数取值。确定的方法可以是判断任一个温度检测的结果中温度峰值是否满足指定条件，满足指定条件的温度检测的结果对应的一组参数取值则为预设组参数取值。其中，指定条件可以根据需要进行设定，本发明实施例中对此不作具体限定。
本发明实施例中，可以通过对穿透焊接过程中的焊接区域实时进行温度检测，确定出预设组参数取值，可以使得利用预设组参数取值的MOPA激光器进行穿透焊接的过程中焊接区域满足温度要求。
在上述实施例的基础上，本发明实施例中提供的超薄极耳焊接方法，所述基于温度检测的结果，确定所述预设组参数取值，具体包括：
若任一组参数取值对应的温度检测的结果为对应的所述焊接区域的温度峰值小于预设温度值，则确定所述任一组参数取值为所述预设组参数取值。
具体地，本发明实施例中，指定条件可以是温度峰值小于预设温度值，即在根据温度检测的结果确定预设组参数取值时，可以将各温度检测的结果中的温度峰值与预设温度值进行比较，并选取出大于预设温度值的温度检测的结果，将该温度检测的结果对应的一组参数取值作为预设组参数取值。其中，预设温度值可以根据需要进行设定，例如可以设定为60℃。
本发明实施例中，可以将指定条件直接等效为比较大小，可以简化判断过程，提高预设组参数取值的确定效率。
在上述实施例的基础上，本发明实施例中提供的超薄极耳焊接方法，所述对不同组参数取值的MOPA激光器在穿透焊接过程中的焊接区域实时进行温度检测，具体包括：
通过红外测温仪、半导体测温传感器或热电偶，对不同组参数取值的MOPA激光器在穿透焊接过程中的焊接区域实时进行温度检测。
具体地，本发明实施例中，在进行温度检测时，可以通过红外测温仪、半导体测温传感器或热电偶等元器件进行温度检测，以保证温度检测的准确性。
在上述实施例的基础上，本发明实施例中提供的超薄极耳焊接方法，所述确定MOPA激光器的预设组参数取值，具体包括：
采用不同组参数取值的MOPA激光器，将多层电池电芯引出的超薄极耳进行穿透焊接，并对不同组参数取值的MOPA激光器对应的焊接结果进行拉力测试，对不同组参数取值的MOPA激光器在穿透焊接过程中的焊接区域实时进行温度检测；
基于拉力测试的结果以及温度检测的结果，确定所述预设组参数取值。
具体地，本发明实施例中，可以同时通过对焊接结果进行拉力测试以及对焊接过程中的焊接区域进行温度检测，最终确定出预设组参数取值。
首先采用不同组参数取值的MOPA激光器对多层超薄极耳进行焊接，每组参数取值中均包含有MOPA激光器中各参数的取值，且不同组参数取值中包含有各参数的不同取值。在焊接过程中，对不同组参数取值的MOPA激光器在穿透焊接过程中的焊接区域实时进行温度检测，每组参数取值的MOPA激光器均对应有一温度检测的结果。而且，穿透焊接结束后，每组参数取值的MOPA激光器对应有一焊接结果，焊接结果是指对多层超薄极耳进行穿透焊接使多层超薄极耳连接后得到的连接物。
然后，对不同组参数取值的MOPA激光器对应的焊接结果进行拉力测试，可以对所有焊接结果进行拉拽，并采用拉力计测量得到焊接结果的焊接区域断裂时所使用的拉力，该拉力即为拉力测试的结果。也可以采用指定大小的拉力对所有焊接结果进行拉拽，并判断受力后的各焊接结果的损坏程度。也就是说，拉力测试的结果可以用于表征焊接结果能承受的最大拉力，也可以用于表征在指定大小的拉力作用下各焊接结果的损坏程度。
最后，根据各温度检测的结果以及各拉力测试的结果，即可确定出预设组参数取值。确定的方法可以是判断任一组参数取值对应的温度检测的结果中温度峰值是否满足指定条件，对应的拉力测试的结果是否满足预设条件，若某一组参数取值对应的温度检测的结果中温度峰值满足指定条件，而且对应的拉力测试的结果满足预设条件，则认为该组参数取值为预设组参数取值。
本发明实施例中，可以同时通过对焊接过程中的焊接区域实时进行温度检测、对各焊接结果的拉力测试，确定出预设组参数取值，可以使得利用预设组参数取值的MOPA激光器进行焊接得到的焊接结果满足拉力要求，同时焊接的过程中焊接区域满足温度要求。
在上述实施例的基础上，本发明实施例中提供的超薄极耳焊接方法，所述基于拉力测试的结果以及温度检测的结果，确定所述预设组参数取值，具体包括：
若任一组参数取值对应的拉力测试的结果为对应的焊接结果能承受的拉力大于预设拉力值，且对应的温度检测的结果为对应的所述焊接区域的温度峰值小于预设温度值，则确定所述任一组参数取值为所述预设组参数取值。
具体地，本发明实施例中，预设条件可以是拉力大于预设拉力值，同时指定条件可以是温度峰值小于预设温度值，即在根据拉力测试的结果以及温度检测的结果确定预设组参数取值时，可以将各拉力测试的结果与预设拉力值进行比较，并将各温度检测的结果与预设温度值进行比较，选取出同时满足拉力测试的结果大于预设拉力值、温度检测的结果小于预设温度值的一组参数取值作为预设组参数取值。
本发明实施例中，可以将预设条件以及指定条件均直接等效为比较大小，可以简化判断过程，提高预设组参数取值的确定效率。
在上述实施例的基础上，本发明实施例中提供的超薄材料焊接方法，所述采用所述预设组参数取值的MOPA激光器，将多层电池电芯引出的超薄极耳进行穿透焊接，以使多层所述超薄极耳连接，之后还包括：将穿透焊接的结果与料带通过铆压方式、激光焊接方式或超声波焊接方式连接。
具体地，本发明实施例中，可以将连接后的多层超薄极耳，即穿透焊接的结果，与料带进行连接。连接的方式可以是铆压、激光焊接以及超声波焊接等方式，铆压的方式可以将穿透焊接的结果固定，通过铆压机等设备将料带铆压在穿透焊接的结果上，也可以将料带固定，通过铆压机等设备将穿透焊接的结果铆压在料带上，本发明实施例中对此不作具体限定。激光焊接的方式可以采用光纤激光器或连续激光器发射的激光进行焊接。超声波焊接的方式可以采用超声波发射源发射的超声波进行焊接。
在上述实施例的基础上，本发明实施例中提供的超薄材料焊接方法，每层所述超薄极耳的材料可以为铝、铜、锡、钢或镀镍铜中的一种，料带的材料也可以是铝、铜、锡、钢或镀镍铜中的一种。
具体地，本发明实施例中，在超薄极耳与料带进行焊接时，超薄极耳的材料可以是铝、铜、锡、钢或镀镍铜，其中超薄正极耳的材料可以是铝，超薄负极耳的材料可以是镀镍铜。料带的材料可以与超薄极耳的材料相同，以通过焊接的料带增加超薄极耳的长度，使超薄极耳适用于更广泛的应用场景。
在上述实施例的基础上，本发明实施例中提供的超薄材料焊接方法，所述采用所述预设组参数取值的MOPA激光器，将多层电池电芯引出的超薄极耳进行穿透焊接时采用的焊接方式包括点焊、对接焊、叠焊、拼焊或缝焊。
具体地，本发明实施例中在对多层超薄极耳进行穿透焊接时可以通过点焊、对接焊、叠焊、拼焊或缝焊等焊接方式实现，多种焊接方式可以保证焊接的顺利完成。
以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性的劳动的情况下，即可以理解并实施。
通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到各实施方式可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件。基于这样的理解，上述技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中，如ROM/RAM、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行各个实施例或者实施例的某些部分所述的方法。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (10)
1.一种超薄极耳焊接方法，其特征在于，包括：
确定MOPA激光器的预设组参数取值；
采用所述预设组参数取值的MOPA激光器，将多层电池电芯引出的超薄极耳进行穿透焊接，以使多层所述超薄极耳连接；
每层所述超薄极耳的厚度小于0.2mm。
2.根据权利要求1所述的超薄极耳焊接方法，其特征在于，所述确定MOPA激光器的预设组参数取值，具体包括：
采用不同组参数取值的MOPA激光器，将多层电池电芯引出的超薄极耳进行穿透焊接，并对不同组参数取值的MOPA激光器对应的焊接结果进行拉力测试；
基于拉力测试的结果，确定所述预设组参数取值。
3.根据权利要求2所述的超薄极耳焊接方法，其特征在于，所述基于拉力测试的结果，确定所述预设组参数取值，具体包括：
若任一组参数取值对应的拉力测试的结果为对应的焊接结果能承受的拉力大于预设拉力值，则确定所述任一组参数取值为所述预设组参数取值。
4.根据权利要求1所述的超薄极耳焊接方法，其特征在于，所述确定MOPA激光器的预设组参数取值，具体包括：
采用不同组参数取值的MOPA激光器，将多层电池电芯引出的超薄极耳进行穿透焊接，并对不同组参数取值的MOPA激光器在穿透焊接过程中的焊接区域实时进行温度检测；
基于温度检测的结果，确定所述预设组参数取值。
5.根据权利要求4所述的超薄极耳焊接方法，其特征在于，所述基于温度检测的结果，确定所述预设组参数取值，具体包括：
若任一组参数取值对应的温度检测的结果为对应的所述焊接区域的温度峰值小于预设温度值，则确定所述任一组参数取值为所述预设组参数取值。
6.根据权利要求4所述的超薄极耳焊接方法，其特征在于，所述对不同组参数取值的MOPA激光器在穿透焊接过程中的焊接区域实时进行温度检测，具体包括：
通过红外测温仪、半导体测温传感器或热电偶，对不同组参数取值的MOPA激光器在穿透焊接过程中的焊接区域实时进行温度检测。
7.根据权利要求1所述的超薄极耳焊接方法，其特征在于，所述确定MOPA激光器的预设组参数取值，具体包括：
采用不同组参数取值的MOPA激光器，将多层电池电芯引出的超薄极耳进行穿透焊接，并对不同组参数取值的MOPA激光器对应的焊接结果进行拉力测试，对不同组参数取值的MOPA激光器在穿透焊接过程中的焊接区域实时进行温度检测；
基于拉力测试的结果以及温度检测的结果，确定所述预设组参数取值。
8.根据权利要求7所述的超薄极耳焊接方法，其特征在于，所述基于拉力测试的结果以及温度检测的结果，确定所述预设组参数取值，具体包括：
若任一组参数取值对应的拉力测试的结果为对应的焊接结果能承受的拉力大于预设拉力值，且对应的温度检测的结果为对应的所述焊接区域的温度峰值小于预设温度值，则确定所述任一组参数取值为所述预设组参数取值。
9.根据权利要求1至8中任一项所述的超薄极耳焊接方法，其特征在于，所述采用所述预设组参数取值的MOPA激光器，将多层电池电芯引出的超薄极耳进行穿透焊接，以使多层所述超薄极耳连接，之后还包括：将穿透焊接的结果与料带通过铆压方式、激光焊接方式或超声波焊接方式连接。
10.根据权利要求1至8中任一项所述的超薄极耳焊接方法，其特征在于，所述采用所述预设组参数取值的MOPA激光器，将多层电池电芯引出的超薄极耳进行穿透焊接时采用的焊接方式包括点焊、对接焊、叠焊、拼焊或缝焊。
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