CN112891989A - 一种除尘投料设备及其使用方法 - Google Patents

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    • B01D11/02—Solvent extraction of solids

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Abstract

本发明提出了一种除尘投料设备及其使用方法，设备包括安装架，所述安装架包括若干支撑杆，若干支撑杆包括支撑第一支架和第二支架，所述第一支架上端安装投料机，所述第二支架上可拆卸安装若干提取罐，所述投料机的投料端连接一布料管，所述布料管连接若干正对于所述提取罐的进料口中心的投料管，在投料管与所述提取罐的进料口之间设置下料筒，所述下料筒安装在一安装板上，本发明采用上下层的设计，在投料过程中，配合除尘器，实现无尘投料，整体投料的过程可以实现全自动化，无需人工投料，操作更加简单，大大提高了工作效率。

Description

一种除尘投料设备及其使用方法
技术领域
本发明涉及投料技术领域，特别是涉及一种除尘投料设备及其使用方法。
背景技术
在药物生产制备过程中，提取是非常重要的步骤之一。提取指的是通过溶剂(如乙醇)处理、蒸馏、脱水、经受压力或离心力作用，或通过其他化学或机械工艺过程从物质中制取有用成分(如组成成分或汁液)。现在固态物料的提取，常常采用的是人工投料，效率低，不利于自动化的实现。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服现有技术存在的不足，提供一种除尘投料设备及其使用方法。
为了解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：
一种除尘投料设备，包括安装架，所述安装架包括若干支撑杆，若干支撑杆支撑第一支架和第二支架，所述第一支架上端安装投料机，所述第二支架上可拆卸安装若干提取罐，所述投料机的投料端连接一布料管，所述布料管连接若干正对于所述提取罐的进料口中心的投料管，在投料管与所述提取罐的进料口之间设置下料筒，所述下料筒安装在一安装板上，所述安装板安装在所述第二支架下端，所述安装板上设置滑槽，所述下料筒可移动地安装在所述滑槽内，所述滑槽内设置一滑块，所述滑块与下料筒固定连接，所述滑块安装在一滚珠丝杆上，所述滚珠丝杆与一动力机构相连接，所述下料筒上端铰接筒盖，在第二支架上布设若干除尘器，每个投料管上分别设置一个电磁阀。
优选的，所述动力机构为电机或气缸。
优选的，所述下料筒通过自动开闭组件连接所述筒盖，所述自动开闭组件包括电动伸缩杆、连接件、铰接件，所述筒盖安装在所述铰接件上，所述电动伸缩杆的输出端通过连接件连接所述铰接件，所述铰接件可转动地安装在所述下料筒上端。
优选的，所述提取罐周期布设，两两提取罐之间相隔2500mm。
优选的，所述支撑杆设置为3个，且与所述第一支架和第二支架相互垂直。
优选的，所述提取罐设置为10个。
一种除尘投料设备的使用方法，采用如上所述的除尘投料设备，包括以下步骤：
根据需要打开对应投料管上的电磁阀；
通过电机或气缸控制下料筒往下移动与所述提取罐的进料口对接，打开除尘器预除尘；
打开下料筒的筒盖，打开投料机，往提取罐内进行投料；
投料完成后，关闭电磁阀和投料机，关闭下料筒的筒盖，通过电机或气缸控制下料筒往上移动。
优选的，除尘器组总功率不超过15kw。
优选的，所述除尘投料设备适用于除粘性物料以外的所有物料的投料。
优选的，投料机组的总功率不超过4kw。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
本发明采用上下层的设计，在投料过程中，配合除尘器，实现无尘投料，整体投料的过程可以实现全自动化，无需人工投料，操作更加简单，大大提高了工作效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
图1为本发明一种除尘投料设备的布局结构示意图。
图2为本发明一种除尘投料设备的局部结构示意图。
图3为本发明一种除尘投料设备的下料筒安装示意图。
图4为本发明一种除尘投料设备的筒盖安装示意图。
图中，1为安装架，2为支撑杆，3为第一支架，4为第二支架，5为投料机，6为提取罐，7为布料管，8为投料管，9为下料筒，10为安装板，11为滑槽，12为滑块，13为滚珠丝杆，14为动力机构，15为除尘器，16为电磁阀，17为电动伸缩杆，18为连接件，19为铰接件，20为筒盖。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明的是，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
现在结合说明书附图对本发明做进一步的说明。
请参考图1～4所示，本发明实施例是一种除尘投料设备，包括安装架1，所述安装架1包括若干支撑杆2，若干支撑杆2支撑第一支架3和第二支架4，所述第一支架3上端安装投料机5，所述第二支架4上可拆卸安装若干提取罐6，所述投料机5的投料端连接一布料管7，所述布料管7连接若干正对于所述提取罐6的进料口中心的投料管8，在投料管与8所述提取罐6的进料口之间设置下料筒9，所述下料筒9安装在一安装板10上，所述安装板10安装在所述第二支架4下端，所述安装板10上设置滑槽11，所述下料筒9可移动地安装在所述滑槽11内，所述滑槽11内设置一滑块12，所述滑块12与下料筒9固定连接，所述滑块12安装在一滚珠丝杆13上，所述滚珠丝杆13与一动力机构14相连接，所述下料筒9上端铰接筒盖20，在第二支架4上布设若干除尘器15，每个投料管8上分别设置一个电磁阀16。
本发明实施例中，所述动力机构14为电机或气缸。
本发明实施例中，所述下料筒9通过自动开闭组件连接所述筒盖20，所述自动开闭组件包括电动伸缩杆17、连接件18、铰接件19，所述筒盖20安装在所述铰接件19上，所述电动伸缩杆17的输出端通过连接件18连接所述铰接件19，所述铰接件19可转动地安装在所述下料筒9上端。
本发明实施例中，所述提取罐6周期布设，两两提取罐6之间相隔2500mm。
本发明实施例中，所述支撑杆2设置为3个，且与所述第一支架3和第二支架4相互垂直。
本发明实施例中，所述提取罐6设置为10个。
一种如上所述的除尘投料设备的使用方法，包括以下步骤：
根据需要打开对应投料管8上的电磁阀16；
通过电机或气缸控制下料筒9往下移动与所述提取罐6的进料口对接，打开除尘器15预除尘；
打开下料筒9的筒盖20，打开投料机5，往提取罐6内进行投料；
投料完成后，关闭电磁阀16和投料机5，关闭下料筒9的筒盖20，通过电机或气缸控制下料筒9往上移动。
以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。

Claims (10)

1.一种除尘投料设备，其特征在于，包括安装架，所述安装架包括若干支撑杆，若干支撑杆支撑包括第一支架和第二支架，所述第一支架上端安装投料机，所述第二支架上可拆卸安装若干提取罐，所述投料机的投料端连接一布料管，所述布料管连接若干正对于所述提取罐的进料口中心的投料管，在投料管与所述提取罐的进料口之间设置下料筒，所述下料筒安装在一安装板上，所述安装板安装在所述第二支架下端，所述安装板上设置滑槽，所述下料筒可移动地安装在所述滑槽内，所述滑槽内设置一滑块，所述滑块与下料筒固定连接，所述滑块安装在一滚珠丝杆上，所述滚珠丝杆与一动力机构相连接，所述下料筒上端铰接筒盖，在第二支架上布设若干除尘器，每个投料管上分别设置一个电磁阀。
2.根据权利要求1所述的一种除尘投料设备，其特征在于，所述动力机构为电机或气缸。
3.根据权利要求1所述的一种除尘投料设备，其特征在于，所述下料筒通过自动开闭组件连接所述筒盖，所述自动开闭组件包括电动伸缩杆、连接件、铰接件，所述筒盖安装在所述铰接件上，所述电动伸缩杆的输出端通过连接件连接所述铰接件，所述铰接件可转动地安装在所述下料筒上端。
4.根据权利要求2所述的一种除尘投料设备，其特征在于，所述提取罐周期布设，两两提取罐之间相隔2500mm。
5.根据权利要求2所述的一种除尘投料设备，其特征在于，所述支撑杆设置为3个，且与所述第一支架和第二支架相互垂直。
6.根据权利要求1所述的一种除尘投料设备，其特征在于，所述提取罐设置为10个。
7.一种除尘投料设备的使用方法，其特征在于，采用如权利要求1～6任一项所述的除尘投料设备，包括以下步骤：
根据需要打开对应投料管上的电磁阀；
通过电机或气缸控制下料筒往下移动与所述提取罐的进料口对接，打开除尘器预除尘；
打开下料筒的筒盖，打开投料机，往提取罐内进行投料；
投料完成后，关闭电磁阀和投料机，关闭下料筒的筒盖，通过电机或气缸控制下料筒往上移动。
8.根据权利要求7所述的使用方法，其特征在于，除尘器组总功率不超过15kw。
9.根据权利要求7所述的使用方法，其特征在于，所述除尘投料设备适用于除粘性物料以外的所有物料的投料。
10.根据权利要求7所述的使用方法，其特征在于，投料机组的总功率不超过4kw。
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