CN112880185A - 全预混换热器、热交换结构及导流管 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种全预混换热器、热交换结构及导流管，当换热腔内的水自下而上朝向顶部的分隔板流动时，由于管本体上的至少两个进水孔分别分布在靠近出水孔的位置及远离出水孔的位置，从而使得分隔板周向的水均能够均匀的通过进水孔进入导流腔内，进入导流腔的水最终通过出水孔流出至壳体的出水口。由于与分隔板接触的水能够均匀的流入导流腔内，即分隔板接触的水能够均匀的进行流动，从而能够均匀的对分隔板进行冷却，避免出现因流动不均引起的局部高温问题，从而避免材料疲劳，延长分隔板的使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及换热装置技术领域，特别是涉及全预混换热器、热交换结构及导流管。
背景技术
全预混换热器采用全预混燃烧方式，通过将空气与燃气在送至燃烧腔内进行燃烧之前进行充分的预先混合，并在燃烧腔内进行充分稳定的燃烧，从而提高燃烧效率，并有效降低氮氧化物等有害物质的排放。其中，全预混换热器的热交换结构用于将高温烟气与水完成热交换，从而得到热水。传统的热交换结构在进行热交换过程中，无法对燃烧腔的底壁进行均匀冷却，导致燃烧腔的底壁易出现局部高温，导致材料疲劳，缩短使用寿命。
发明内容
本发明所解决的第一个技术问题是要提供一种导流管，其能够对燃烧腔的底壁进行均匀冷却，避免出现局部高温而引起的材料疲劳，延长了使用寿命。
本发明所解决的第二个技术问题是要提供一种热交换结构，其能够对燃烧腔的底壁进行均匀冷却，避免出现局部高温而引起的材料疲劳，延长了使用寿命。
本发明所解决的第三个技术问题是要提供一种全预混换热器，其能够对燃烧腔的底壁进行均匀冷却，避免出现局部高温而引起的材料疲劳，延长了使用寿命。
上述第一个技术问题通过以下技术方案进行解决：
一种导流管，包括呈环状并设有环状导流腔的管本体，所述管本体的侧壁设有出水孔及至少两个进水孔，所述出水孔及所述进水孔均与所述导流腔相连通，其中，至少一个所述进水孔靠近所述出水孔，至少一个所述进水孔远离所述出水孔设置。
本发明所述的导流管，能够在全预混换热器中进行应用，与背景技术相比所产生的有益效果：当换热腔内的水自下而上朝向顶部的分隔板流动时，由于管本体上的至少两个进水孔分别分布在靠近出水孔的位置及远离出水孔的位置，从而使得分隔板周向的水均能够均匀的通过进水孔进入导流腔内，进入导流腔的水最终通过出水孔流出至壳体的出水口。由于与分隔板接触的水能够均匀的流入导流腔内，即分隔板接触的水能够均匀的进行流动，从而能够均匀的对分隔板进行冷却，避免出现因流动不均引起的局部高温问题，从而避免材料疲劳，延长分隔板的使用寿命。
在其中一个实施例中，所述管本体包括顶部、底部及位于所述顶部与所述底部之间的中间部，所述顶部、所述底部及所述中间部中，至少有一个设有至少两个所述进水孔。
上述第二个技术问题通过以下技术方案进行解决：
一种热交换结构，包括：
壳体，所述壳体设有空腔、进水口及出水口，所述进水口及所述出水口均与所述空腔连通，且所述出水口设置于所述进水口的上方；
分隔板，所述分隔板设置于所述空腔内并将所述空腔分隔为燃烧腔与换热腔，所述进水口及所述出水口均与所述换热腔对应连通，且所述分隔板设有连通所述燃烧腔与所述换热腔的第一通孔；
换热管束，所述换热管束设有换热间隙，所述换热管束的进气端插设于所述第一通孔并与所述燃烧腔连通；及
以上任意一项所述的导流管，所述导流管设置于所述换热腔内，所述导流管套设于所述换热管束的外壁，所述导流管靠近所述分隔板设置，所述出水孔与所述出水口对应连通。
本发明所述的热交换结构，能够应用在全预混换热器，与背景技术相比所产生的有益效果：使用时，燃烧结构将燃烧腔内的混合气进行点火燃烧，燃烧产生的高温烟气穿过第一通孔而进入换热腔内的换热管束内，从而使得高温烟气在换热腔内从上往下流动。同时，外部的水源通过壳体的进水口进入换热腔内并从下往上朝向出水口流动，水在流动过程中与换热管束进行热交换，从而对水进行加热，加热后的水最终通过出水口排出。其中，由于出水口设置在换热腔的顶部，并且在换热腔的顶部位置或靠近换热腔的顶部位置设有套设在换热管束外周的导流管，加热后的水需要先进入导流管后再从导流管流出至出水口，利用导流管能够使得换热腔内的水流动的更加均匀，从而能够对换热腔顶部的分隔板(即燃烧腔的底壁)进行均匀的冷却，避免燃烧腔的底壁出现局部高温，进而能够避免出现材料疲劳的问题，延长了使用寿命。
在其中一个实施例中，所述热交换结构还包括挡板，所述挡板套设于所述换热管束的外侧壁，所述挡板设置于所述管本体的下方，且所述挡板的侧壁与所述换热腔的内壁密封配合。
在其中一个实施例中，所述热交换结构还包括排烟组件，所述排烟组件的进气端与所述换热管束的出气端连通。
在其中一个实施例中，所述排烟组件包括设置于所述换热管束的下方的排烟集水盒、及设置于所述换热管束的侧边的排烟管，所述排烟集水盒设有积水腔，所述积水腔用于使所述排烟管的进气端与所述换热管束的出气端连通，所述排烟管的出气端设置于所述排烟集水盒的上方。
在其中一个实施例中，所述热交换结构还包括底座，所述底座设置于所述壳体的底端，所述排烟集水盒与所述底座连接，所述底座设有第二通孔，所述换热管束的出气端插设于所述第二通孔并与所述积水腔连通。
在其中一个实施例中，所述换热管束包括至少两个间隔设置的换热管，每个所述换热管的轮廓呈螺旋形或波浪形。
上述第三个技术问题通过以下技术方案进行解决：
一种全预混换热器，包括燃烧结构及以上任意一项所述的热交换结构，所述燃烧结构用于点燃所述燃烧腔内的混合气。
本发明所述的全预混换热器，与背景技术相比所产生的有益效果：燃烧结构对预先混合好的空气和燃气的混合气进行点火燃烧，燃烧产生的高温烟气进入热交换结构内，高温烟气在热交换结构内与水进行热交换，从而对水进行加热以对外提供采暖热水和生活卫浴热水。并且，热交换结构内的水能够均匀的进行流动，从而能够对燃烧腔的底壁进行均匀的冷却，避免燃烧腔的底壁出现局部高温，进而能够避免出现材料疲劳的问题，延长了使用寿命。
在其中一个实施例中，所述燃烧结构包括盖体及点火燃烧元件，所述点火燃烧元件与所述盖体连接，所述盖体盖设在所述燃烧腔的开口上，使所述点火燃烧元件设置于所述燃烧腔内，且所述盖体设有与所述燃烧腔连通的导流通道。
在其中一个实施例中，所述盖体的正面设有加强筋；和/或所述盖体设有观火窗；和/或所述盖体设有用于对所述燃烧腔内的烟气状况进行检测的氧气检测元件；和/或所述盖体设有用于检测所述燃烧腔内的火焰燃烧状况的点火反馈元件；和/或所述全预混换热器还包括密封元件，所述密封元件设置于所述盖体与所述壳体之间，使所述盖体与所述壳体密封连接；和/或所述全预混换热器还包括隔热元件，所述隔热元件设置于所述点火燃烧元件与所述盖体之间。
附图说明
构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为一个实施例的全预混换热器的结构示意图；
图2为图1的全预混换热器的爆炸图；
图3为图1的全预混换热器A-A方向的剖视图；
图4为图1的全预混换热器B-B方向的剖视图；
图5为图4的全预混换热器C部分的局部放大图；
图6为图4的全预混换热器D部分的局部放大图；
图7为图1的全预混换热器的燃烧结构的结构示意图；
图8为图1的全预混换热器的热交换结构的结构示意图；
图9为图8的热交换结构的分隔板与底座之间的结构示意图；
图10为图8的热交换结构的导流管的结构示意图；
图11为图8的热交换结构的连接板的结构示意图；
图12为图8的热交换结构的排烟集水盒的结构示意图。
附图标记：
10、全预混换热器；100、导流管；110、管本体；111、出水孔；112、进水孔；120、顶部；130、底部；140、中间部；200、壳体；210、空腔；211、燃烧腔；212、换热腔；220、进水口；230、出水口；300、分隔板；310、第一通孔；400、换热管束；410、换热管；420、换热间隙；510、挡板；520、底座；521、第二通孔；530、连接杆；610、排烟集水盒；611、积水腔；612、排水孔；620、排烟管；700、燃烧结构；710、盖体；720、点火燃烧元件；730、观火窗；740、氧气检测元件；750、点火反馈元件；760、密封元件；770、隔热元件；800、连接板；810、环形凸台。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
在一个实施例中，请参考图1至图4，提供了一种全预混换热器10，包括燃烧结构700及热交换结构。如此，燃烧结构700对预先混合好的空气和燃气的混合气进行点火燃烧，燃烧产生的高温烟气进入热交换结构内，高温烟气在热交换结构内与水进行热交换，从而对水进行加热以对外提供采暖热水和生活卫浴热水。并且，热交换结构内的水能够均匀的进行流动，从而能够对燃烧腔211的底壁进行均匀的冷却，避免燃烧腔211的底壁出现局部高温，进而能够避免出现材料疲劳的问题，延长了使用寿命。
其中，全预混换热器10可以以热水锅炉的形式为酒店、小区、商场等楼宇住房进行热水的供应，其应用形式和场合不受限制，只需满足使用要求即可。
在一个实施例中，请参考图1至图4及图8，提供了一种热交换结构，包括壳体200、分隔板300、换热管束400及导流管100。其中，壳体200设有空腔210、进水口220及出水口230，进水口220及出水口230均与空腔210连通，且出水口230设置于进水口220的上方。分隔板300设置于空腔210内并将空腔210分隔为燃烧腔211与换热腔212，进水口220及出水口230均与换热腔212对应连通，且分隔板300设有连通燃烧腔211与换热腔212的第一通孔310。换热管束400设有换热间隙420，换热管束400的进气端插设于第一通孔310并与燃烧腔211连通。导流管100设置于换热腔212内，导流管100套设于换热管束400的外壁，导流管100靠近分隔板300设置，导流管100与出水口230对应连通。
上述实施例的热交换结构，能够应用在全预混换热器，使用时，燃烧结构700将燃烧腔211内的混合气进行点火燃烧，燃烧产生的高温烟气穿过第一通孔310而进入换热腔212内的换热管束400内，从而使得高温烟气在换热腔212内从上往下流动。同时，外部的水源通过壳体200的进水口220进入换热腔212内并从下往上朝向出水口230流动，水在流动过程中与换热管束400进行热交换，从而对水进行加热，加热后的水最终通过出水口230排出。其中，由于出水口230设置在换热腔212的顶部，并且在换热腔212的顶部位置或靠近换热腔212的顶部位置设有套设在换热管束400外周的导流管100，加热后的水需要先进入导流管100后再从导流管100流出至出水口230，利用导流管100能够使得换热腔212内的水流动的更加均匀，从而能够对换热腔212顶部的分隔板300(即燃烧腔211的底壁)进行均匀的冷却，避免燃烧腔211的底壁出现局部高温，进而能够避免出现材料疲劳的问题，延长了使用寿命。
需要进行说明的是，导流管100靠近分隔板300设置，可以是导流管100与分隔板300之间留有预设间隙，也可以是导流管100贴合分隔板300设置而不存在间隙，只需满足使得加热后的水先经过导流管100的均匀导流后再从壳体200的出水口230处流出即可，如此，使得分隔板300处的水流动的更加均匀而能够对分隔板300进行均匀的冷却。
其中，分隔板300可以与空腔210的内壁通过焊接、铆接或螺接等方式进行连接，从而能够将空腔210分隔为位于上方的燃烧腔211和位于下方的换热腔212。
其中，换热管束400的换热间隙420，可以是换热管束400的外壁与换热腔212的内壁形成，也可以是换热管束400包括至少两个间隔设置的换热管410，相邻的两个换热管410之间的间隙形成换热间隙420。换热管束400可以采用焊接或填充的方式与第一通孔310的内壁密封连接，从而避免换热腔212内的水进入燃烧腔211内。当换热管束400包括至少两个间隔设置的换热管410时，每个换热管410对应一个第一通孔310设置。
在一个实施例中，请参考图2至图4及图8，换热管束400包括至少两个间隔设置的换热管410，每个换热管410的轮廓呈螺旋形或波浪形。如此，使得高温烟气在换热管410内至上往下流通时发生湍流和紊流，从而能够对换热管410的内壁进行冲刷，在重力和冲刷力的作用下使得换热管410内的冷凝水能够及时冲刷甩出，不会形成水膜以阻隔换热，提高了换热效率，并且也不会结垢堵塞。同时，相邻的两个换热管410之间的间隙形成换热间隙420，使得换热间隙420至下往上的轨迹也呈螺旋形或波浪形，当水至下往上在换热间隙420内流动时，水也能发生湍流和紊流，从而能够对换热管410的外壁进行冲刷，避免换热间隙420堵塞，保证换热正常进行；并且，换热间隙420至下往上的轨迹也呈螺旋形或波浪形，也延长了换热间隙420的长度，提高了换热效率。其中，换热管410的截面形状可以是椭圆形等扁平状。
在一个实施例中，请参考图10，提供了一种导流管100，包括呈环状并设有导流腔(未标注)的管本体110。管本体110的侧壁设有出水孔111及至少两个进水孔112，出水孔111及进水孔112均与导流腔相连通。其中，至少一个进水孔112靠近出水孔111，至少一个进水孔112远离出水孔111设置。
上述实施例的导流管100，能够在全预混换热器10中进行应用，当换热腔212内的水自下而上朝向顶部的分隔板300流动时，由于管本体110上的至少两个进水孔112分别分布在靠近出水孔111的位置及远离出水孔111的位置，从而使得分隔板300周向的水均能够均匀的通过进水孔112进入导流腔内，进入导流腔的水最终通过出水孔111流出至壳体200的出水口230。由于与分隔板300接触的水能够均匀的流入导流腔内，即分隔板300接触的水能够均匀的进行流动，从而能够均匀的对分隔板300进行冷却，避免出现因流动不均引起的局部高温问题，从而避免材料疲劳，延长分隔板300的使用寿命。
传统的热交换结构中，水从进水口220朝向出水口230处流动时，由于出水口230设置在壳体200的一侧，使得水在靠近出水口230一侧的流速较快而在远离出水口230的一侧的流速较慢乃至不流动，从而导致靠近分隔板300处的水流动不均，进而不能均匀的对分隔板300进行冷却而引起分隔板300出现局部高温，从而出现材料疲劳而缩短分隔板300的使用寿命。上述实施例的导流管100，能够使得靠近出水口230一侧的水及远离出水口230一侧的水均能够以相同或基本相同的流入进入导流腔内，再通过出水孔111流出至出水口230，从而使得分隔板300处的水均匀的流动，能够均匀的对分隔板300进行冷却，避免分隔板300出现局部高温，延长了分隔板300的使用寿命。
其中，呈环状的管本体110可以呈圆环状或方框状；出水孔111可以设置在管本体110的外侧，至少两个进水孔112可以环绕管本体110的中心轴线均匀的设置，从而使得分隔板300四周的水能够以相同或基本相同的流速流入导流腔内，进而能够均匀的对分隔板300进行冷却。进水孔112的数量和开设位置可以根据实际冷却需要灵活的进行设计或选择，例如，数量可以为十个、二十个、三十个或其他数量，在此不做限定。
在一个实施例中，请参考图10，管本体110包括顶部120、底部130及位于顶部120与底部130之间的中间部140。顶部120、底部130及中间部140中，至少有一个设有至少两个进水孔112。如此，使得分隔板300出的水能够灵活的、多角度的进入导流腔内，从而使得分隔板300处的水流动的更加均匀，进而能够更加均匀的对分隔板300进行冷却。优选为管本体110的顶部120设有至少两个进水孔112，同时，管本体110的中间部140设有至少两个进水孔112，并且，管本体110的底部130也设有至少两个进水孔112，从而使得分隔板300周向位置的水能够以相同或基本相同的流速流入导流腔内，对分隔板300的冷却更加均匀。其中，管本体110的顶部120是指管本体110靠近分隔板300的部分，管本体110的底部130是指管本体110远离分隔板300的部分，管本体110的中间部140是指底部130与顶部120之间的部分。
在一个实施例中，请参考图1、图2、图4、图8及图9，热交换结构还包括挡板510。挡板510套设于换热管束400的外侧壁，挡板510设置于管本体110的下方，且挡板510的侧壁与换热腔212的内壁密封配合。如此，当换热腔212内的水至下往上流动过程中，利用套设在换热管束400的外侧壁上的挡板510能够对水流进行阻流，从而使得水流朝向换热腔212的中间靠拢，进而使得水流能够充分的与换热管束400接触而进行换热，提高了换热效率。其中，挡板510的数量可以根据实际需要灵活的进行设计或选择，可以为至少两个，例如，可以为上、中、下分布的三个，相邻的挡板510之间的间距也可以根据实际使用需要进行灵活的调整；挡板510的外侧壁可以通过焊接、填充等方式与换热腔212的内壁实现密封配合；请参考图1、图2、图8及图9，还可以通过连接杆530将挡板510与分隔板300进行连接，在挡板510上开设插孔，连接杆530穿过挡板510，连接杆530的上端与分隔板300焊接或螺接，从而实现挡板510的固定。
在上述任意一实施例的基础上，热交换结构还包括排烟组件(未标注)。排烟组件的进气端与换热管束400的出气端连通。如此，利用排烟组件将换热完成后的烟气排出至外界，便于高温烟气持续的与水进行换热。
具体地，请参考图1、图2、图3、图8及图12，排烟组件包括设置于换热管束400的下方的排烟集水盒610、及设置于换热管束400的侧边的排烟管620。排烟集水盒610设有积水腔611，积水腔611用于使排烟管620的进气端与换热管束400的出气端连通。如此，换热管束400内流出的烟气先进入积水腔611内，再进入排烟管620内排出至外界；并且，利用积水腔611能够对冷凝水进行收集，避免冷凝水对换热造成影响。排烟管620的出气端设置于排烟集水盒610的上方。如此，便于排烟管620与外界烟道进行连通。其中，排烟集水盒610还可以设有排水孔612，通过排水孔612能够及时将冷凝水排出至外界的中和器，避免冷凝水集聚对排烟集水盒610造成腐蚀。排烟管620可以是现有的任意一种能够适应烟气排放的管材，例如，可以是扁环形烟管；还可以在排烟管620上设置加强筋以提高强度；排烟管620的出气端的轮廓可以为圆形，便于与其他烟道进行对接。
进一步地，请参考图2、图4、图8及图9，热交换结构还包括底座520。底座520设置于壳体200的底端。排烟集水盒610与底座520采用焊接、螺接或铆接等方式进行连接。如此，利用底座520对壳体200的底端进行封闭，并为排烟集水盒610的安装提供支撑。底座520设有第二通孔521，换热管束400的出气端插设于第二通孔521并与积水腔611连通。如此，利用底座520与换热管束400之间的装配使得换热管束400稳定、可靠的固设在换热腔212内。其中，换热管束400可以采用焊接或填充的方式与第二通孔521的内壁密封连接，从而避免换热腔212内的水流出。当换热管束400包括至少两个间隔设置的换热管410时，每个换热管410对应一个第二通孔521设置。当然，连接杆530的下端也可以与底座520进行连接。
其中，燃烧结构700可以是现有的任意一种能够对预先混合好的空气和燃气的混合气进行点火燃烧的器件。
在一个实施例中，请参考图5至图7，燃烧结构700包括盖体710及点火燃烧元件720。点火燃烧元件720与盖体710采用螺接、卡接或铆接等方式进行连接，盖体710盖设在燃烧腔211的开口上，从而利用盖体710对燃烧腔211进行封闭，并使得点火燃烧元件720设置于燃烧腔211内，且盖体710设有与燃烧腔211连通的导流通道。如此，预先混合好的空气和燃气的混合气通过导流通道进入燃烧腔211内，并利用点火燃烧元件720对混合气进行点燃，从而使得混合气在燃烧腔211内燃烧进而产生高温烟气。其中，点火燃烧元件720可以是现有的任意一种能够进行点火燃烧的器件，例如可以是火花塞。
在一个实施例中，盖体710的正面设有加强筋(未图示)。如此，利用加强筋不仅能够增强盖体710的强度，而且能够增大盖体710的表面积，从而增大盖体710与外界的接触面积，当外界的空气吹过盖体710的正面时，能够带走更多的热量，便于盖体710进行散热而避免因温度过高而引起损坏或疲劳。加强筋可以是凸筋、凸台等形式。
在一个实施例中，请参考图6及图7，盖体710设有观火窗730。如此，利用观火窗730可方便直观、实时地观察燃烧腔211内的火焰燃烧状况，宏观掌握燃烧动态。其中，观火窗730可以通过开设观火孔后盖设观火玻璃形成，观火玻璃可以通过压板压接或粘结等方式固设在观火孔内。
在一个实施例中，请参考图5及图7，盖体710设有用于对燃烧腔211内的烟气状况进行检测的氧气检测元件740。如此，利用氧气检测元件740检测烟气状况，从而能够实时反馈燃烧腔211内混合气燃烧的实时工况并根据需求反馈至主控制板进行燃烧调节，以满足正常的燃烧条件。其中，氧气检测元件740可以是氧传感器等元件，通过插接或卡接等形式固设在盖体710上。
在一个实施例中，请参考图7，盖体710设有用于检测燃烧腔211内的火焰燃烧状况的点火反馈元件750。如此，利用点火反馈元件750可实时检测燃烧腔211内的火焰燃烧状况，有利于改善燃烧状况。其中，点火反馈元件750可以是点火反馈针等元件，点火反馈元件750可以与氧气检测元件740配合进行使用，从而能够有效的对燃烧状况进行调节。
其中，盖体710与壳体200的装配连接，可以直接通过铆接、卡接或焊接等形式进行连接，也可以存在中间元件(例如，请参考图2、图8、图9及图11，可以在盖体710与壳体200之间加设连接板800，连接板800与壳体200采用螺接、铆接或焊接的方式进行连接，盖体710与连接板800通过焊接、压紧或卡接等方式进行连接)，只需满足能够对燃烧腔211进行有效的密封即可。
在一个实施例中，请参考图5及图6，全预混换热器10还包括密封元件760，密封元件760设置于盖体710与壳体200之间，使盖体710与壳体200密封连接。如此，利用密封元件760能够更加有效的对燃烧腔211进行密封，能够有效的避免漏气问题，保证混合气能够充分燃烧。其中，密封元件760可以是密封圈等元件。请参考图5、图6及图11，可以在盖体710上开设供密封元件760安装的安装槽，在壳体200的对应安装槽的部位设置环形凸台810(环形凸台810也可以设置在连接板800上)，通过环形凸台810伸入安装槽内对密封元件760进行压接的形式，使得盖体710与壳体200实现稳定、有效的密封连接。
在一个实施例中，请参考图5至图7，全预混换热器10还包括隔热元件770，隔热元件770设置于点火燃烧元件720与盖体710之间。如此，利用隔热元件770能够有效的避免燃烧腔211内的高温烟气将热量传递至盖体710，避免盖体710的温度过高而出现老化或疲劳，延长盖体710的使用寿命。其中，隔热元件770可以通过螺接、粘结等方式固设在盖体710的背面。隔热元件770可以是隔热蛭石等元件。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (11)
1.一种导流管，其特征在于，包括呈环状并设有环状导流腔的管本体(110)，所述管本体(110)的侧壁设有出水孔(111)及至少两个进水孔(112)，所述出水孔(111)及所述进水孔(112)均与所述导流腔相连通，其中，至少一个所述进水孔(112)靠近所述出水孔(111)，至少一个所述进水孔(112)远离所述出水孔(111)设置。
2.根据权利要求1所述的导流管，其特征在于，所述管本体(110)包括顶部(120)、底部(130)及位于所述顶部(120)与所述底部(130)之间的中间部(140)，所述顶部(120)、所述底部(130)及所述中间部(140)中，至少有一个设有至少两个所述进水孔(112)。
3.一种热交换结构，其特征在于，包括：
壳体(200)，所述壳体(200)设有空腔(210)、进水口(220)及出水口(230)，所述进水口(220)及所述出水口(230)均与所述空腔(210)连通，且所述出水口(230)设置于所述进水口(220)的上方；
分隔板(300)，所述分隔板(300)设置于所述空腔(210)内并将所述空腔(210)分隔为燃烧腔(211)与换热腔(212)，所述进水口(220)及所述出水口(230)均与所述换热腔(212)对应连通，且所述分隔板(300)设有连通所述燃烧腔(211)与所述换热腔(212)的第一通孔(310)；
换热管束(400)，所述换热管束(400)设有换热间隙(420)，所述换热管束(400)的进气端插设于所述第一通孔(310)并与所述燃烧腔(211)连通；及
如权利要求1或2所述的导流管(100)，所述导流管(100)设置于所述换热腔(212)内，所述导流管(100)套设于所述换热管束(400)的外壁，所述导流管(100)靠近所述分隔板(300)设置，所述出水孔(111)与所述出水口(230)对应连通。
4.根据权利要求3所述的热交换结构，其特征在于，所述热交换结构还包括挡板(510)，所述挡板(510)套设于所述换热管束(400)的外侧壁，所述挡板(510)设置于所述管本体(110)的下方，且所述挡板(510)的侧壁与所述换热腔(212)的内壁密封配合。
5.根据权利要求3或4所述的热交换结构，其特征在于，所述热交换结构还包括排烟组件，所述排烟组件的进气端与所述换热管束(400)的出气端连通。
6.根据权利要求5所述的热交换结构，其特征在于，所述排烟组件包括设置于所述换热管束(400)的下方的排烟集水盒(610)、及设置于所述换热管束(400)的侧边的排烟管(620)，所述排烟集水盒(610)设有积水腔(611)，所述积水腔(611)用于使所述排烟管(620)的进气端与所述换热管束(400)的出气端连通，所述排烟管(620)的出气端设置于所述排烟集水盒(610)的上方。
7.根据权利要求6所述的热交换结构，其特征在于，所述热交换结构还包括底座(520)，所述底座(520)设置于所述壳体(200)的底端，所述排烟集水盒(610)与所述底座(520)连接，所述底座(520)设有第二通孔(521)，所述换热管束(400)的出气端插设于所述第二通孔(521)并与所述积水腔(611)连通。
8.根据权利要求3或4所述的热交换结构，其特征在于，所述换热管束(400)包括至少两个间隔设置的换热管(410)，每个所述换热管(410)的轮廓呈螺旋形或波浪形。
9.一种全预混换热器，其特征在于，包括燃烧结构(700)及如权利要求3至8任意一项所述的热交换结构，所述燃烧结构(700)用于点燃所述燃烧腔(211)内的混合气。
10.根据权利要求9所述的全预混换热器，其特征在于，所述燃烧结构(700)包括盖体(710)及点火燃烧元件(720)，所述点火燃烧元件(720)与所述盖体(710)连接，所述盖体(710)盖设在所述燃烧腔(211)的开口上，使所述点火燃烧元件(720)设置于所述燃烧腔(211)内，且所述盖体(710)设有与所述燃烧腔(211)连通的导流通道。
11.根据权利要求10所述的全预混换热器，其特征在于，所述盖体(710)的正面设有加强筋；和/或所述盖体(710)设有观火窗(730)；和/或所述盖体(710)设有用于对所述燃烧腔(211)内的烟气状况进行检测的氧气检测元件(740)；和/或所述盖体(710)设有用于检测所述燃烧腔(211)内的火焰燃烧状况的点火反馈元件(750)；和/或所述全预混换热器(10)还包括密封元件(760)，所述密封元件(760)设置于所述盖体(710)与所述壳体(200)之间，使所述盖体(710)与所述壳体(200)密封连接；和/或所述全预混换热器(10)还包括隔热元件(770)，所述隔热元件(770)设置于所述点火燃烧元件(720)与所述盖体(710)之间。
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