CN112850075B - 一种自动化产线输送机构 - Google Patents

Abstract

本发明涉及机械设备制造技术领域，具体为一种自动化产线输送机构。本发明涉及一种自动化产线输送机构，包括上料组件、分料组件以及移料组件；所述上料组件包括用于输送物料的第一振动上料机构以及用于输送物料的第二振动上料机构，所述第一振动上料机构以及第二振动上料机构的出料端均连接有水平上料槽；所述分料组件包括底架，所述底架上设置有第一载料板、第二载料板以及与第二载料板相连的横移式滑台气缸。该自动化产线输送机构。整个输送机构结构紧凑，装配相对便利，方便维护人员及时更换和安装定位，从而满足电爆管和密封圈同步上料，降低了生产成本，节约了装配时间，提高了定位精度，提升了工作效率。

Description

一种自动化产线输送机构

技术领域

本发明涉及安全气囊生产技术领域，具体为一种自动化产线输送机构。

背景技术

随着汽车行业的高速发展，汽车安全技术越来越受重视，安全气囊系统是一种被动安全性(见汽车安全性能)的保护系统，它与座椅安全带配合使用，可以为乘员提供有效的防撞保护。在汽车相撞时，汽车安全气囊可使头部受伤率减少25％，面部受伤率减少80％左右。

安全气囊气体发生器主要分为发生器上下壳体结构件、过滤网、点火系统和产气药。点火系统主要作为发生器的点火装置，在收到外界系统刺激后点火系统爆发点火，其主要是由点火壳体、点火药和电爆管三部分组成，点火药作为点火系统最主要组成部分，不同的药量对点火时间和点火压力产生很大的影响，直接关系到乘客的生命安全。

安全气囊气体发生器的电爆管在生产过程中，为了保证最终装配过后的气密性，每个电爆管都需要装配一个密封圈；目前在很多物料输送领域中，一般一种输送机构只能输送一种物料，无法解决同时输送电爆管和密封圈的问题；如果采用两台输送设备导致成本过高，装配时间长，重复定位精度低，降低了工作效率。

发明内容

本发明针对现有技术中存在的技术问题，提供一种自动化产线输送机构来解决上述电爆管装配过程中无法同时实现电爆管和密封圈同步上料的问题。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种自动化产线输送机构，包括上料组件、分料组件以及移料组件；所述上料组件包括用于输送物料的第一振动上料机构以及用于输送物料的第二振动上料机构，所述第一振动上料机构以及第二振动上料机构的出料端均连接有水平上料槽；所述分料组件包括底架，所述底架上设置有第一载料板、第二载料板以及与第二载料板相连的横移式滑台气缸；所述第一载料板位于其中一个水平上料槽的出料口处，且在第一载料板顶部开设有用于承载物料的第一定位槽；所述横移式滑台气缸的移动路径正对另外一个水平上料槽的出料口处，用于带动第二载料板与水平上料槽的出料口对接，所述第二载料板上开设有用于承载物料的第二定位槽；所述移料组件包括支撑架、水平移动式气缸、升降式滑台气缸以及取料板；所述取料板通过升降式滑台气缸以及水平移动式气缸设置在支撑架，所述取料板上依次设置有物料真空吸盘以及物料真空吸盘，所述升降式滑台气缸以及水平移动式气缸用于分别带动取料板沿竖直方向和水平方向移动以使物料真空吸盘以及物料真空吸盘对应吸取物料和物料。

本发明的有益效果是：

1)该自动化产线输送机构，通过将上料组件、分料组件以及移料组件集成一体，通过两个振动上料机构同时输送两种物料，通过第一载料板和第二载料板分别承载两种物料，并移料组件可以同时对两种物料进行吸附抓取，并准确移载至后续工位，减少了生产线工作站输送过程所用的时间，提高了工作效率，降低了成本。整个输送机构结构紧凑，装配相对便利，方便维护人员及时更换和安装定位，从而满足电爆管和密封圈同步上料，降低了生产成本，节约了装配时间，提高了定位精度，提升了工作效率。

在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。

进一步，所述底架上还架设有传感器固定座，所述传感器固定座上还设置有用于检测第二载料板内物料的光纤传感器。

进一步，所述第二载料板为“T”形凸台结构，所述传感器固定座上还开设有正对第二载料板移动方向的固定槽，以对第二载料板进行上料时进行稳固。

进一步，所述底架上还架设有位于第二载料板上料区域正上方的接触式传感器以及与接触式传感器相连的升降式气缸，所述升降式气缸用于带动接触式传感器升降以测量第二载料板内装载的物料的厚度。

进一步，所述第一载料板和第二载料板内均开设有分别与第一定位槽和第二定位槽连通的气孔，所述气孔用于外界气管以对物料进行吸附固定。

进一步，所述底架上还设置有废品料盒，所述废品料盒上开设有进料口，所述废品料盒的进料口处连通有沿竖直方向分布的导料圆筒。

进一步，所述第一振动上料机构和第二振动上料机构均由振动上料机和与振动上料机相连的高度调节支架装配而成。

进一步，所述高度调节支架为螺杆升降结构。

进一步，所述底架上还设置有真空发生器，所述物料真空吸盘以及物料真空吸盘分别通过气管与真空发生器相连。

采用上述进一步方案的有益效果是，通过增设光纤传感器，可以准确判断出第二载料板上是否放置有物料、物料位置是否放置到位；通过增设接触式传感器，从而检测出物料的厚度，以准确判别物料是否存在堆叠或者遗漏的情况，进一步提升精准性；当第一定位槽和第二定位槽内分别装载物料A和物料B之后，在吸力的作用下对物料进行吸附，保证物料能稳定放置，降低了物料随设备运转出现抖落的情况。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图；

图2为本发明分料组件的结构示意图；

图3为本发明移料组件的结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、上料组件，1a、第一振动上料机构，1b、第二振动上料机构，1c、水平上料槽，2、分料组件，20、第一载料板，21、底架，22、第二载料板，23、横移式滑台气缸，24、传感器固定座，24a、固定槽，25、光纤传感器，26、接触式传感器，27、升降式气缸，28、废品料盒，29、真空发生器，3、移料组件，31、支撑架，32、水平移动式气缸，33、升降式滑台气缸，34、取料板，35、物料A真空吸盘，36、物料B真空吸盘。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

需要说明的是，本实施例中，物料A为电爆管，物料B为密封圈。

本发明还提供以下优选的实施例

如图1所示，该自动化产线输送机构，主要包括上料组件1、分料组件2以及移料组件3三个大部分。

所述上料组件1包括用于输送物料A的第一振动上料机构1a以及用于输送物料B的第二振动上料机构1b，所述第一振动上料机构1a以及第二振动上料机构1b的出料端均连接有水平上料槽1c。本实施例中所述第一振动上料机构1a和第二振动上料机构1b均由振动上料机和与振动上料机相连的高度调节支架装配而成，所述高度调节支架为螺杆升降结构，通过高度调节支架调节振动上料机的高度以将水平上料槽1c调整至对应的出料位置。

具体参阅图2所述分料组件2包括底架21，所述底架21上设置有第一载料板20、第二载料板22以及与第二载料板22相连的横移式滑台气缸23；所述第一载料板20位于其中一个水平上料槽1c的出料口处，且在第一载料板20顶部开设有用于承载物料A的第一定位槽；所述横移式滑台气缸23的移动路径正对另外一个水平上料槽1c的出料口处，用于带动第二载料板22与水平上料槽1c的出料口对接，所述第二载料板22上开设有用于承载物料B的第二定位槽。物料A通过第一振动上料机构1a进行输送的后，在水平上料槽1c的导向下可直接输送至第一定位槽内固定；物料B通过第二振动上料机构1b的进行输送后，并通过水平上料槽1c进行导向，横移式滑台气缸23通过带动第二载料板22与水平上料槽1c的出料口对接，以对物料B进行承接。

具体参阅图3，所述移料组件3包括支撑架31、水平移动式气缸32、升降式滑台气缸33以及取料板34；所述取料板34通过升降式滑台气缸33以及水平移动式气缸32设置在支撑架31，所述取料板34上依次设置有物料A真空吸盘35以及物料B真空吸盘36，所述升降式滑台气缸33以及水平移动式气缸32用于分别带动取料板34沿竖直方向和水平方向移动以使物料A真空吸盘35以及物料B真空吸盘36对应吸取物料A和物料B。

本实施例中，该自动化产线输送机构，通过将上料组件1、分料组件2以及移料组件3集成一体，通过两个振动上料机构同时输送两种物料，通过第一载料板20和第二载料板22分别承载两种物料，并移料组件3可以同时对两种物料进行吸附抓取，并准确移载至后续工位，减少了生产线工作站输送过程所用的时间，提高了工作效率，降低了成本。整个输送机构结构紧凑，装配相对便利，方便维护人员及时更换和安装定位，从而满足电爆管和密封圈同步上料，降低了生产成本，节约了装配时间，提高了定位精度，提升了工作效率。

本实施例中，所述底架21上还架设有传感器固定座24，所述传感器固定座24上还设置有用于检测第二载料板22内物料的光纤传感器25。通过增设光纤传感器25，以对第二载料板22上的第二定位槽进行检测，以准确判断出第二载料板22上是否放置有物料、物料位置是否放置到位，保证后续工序的正常进行。

其中，所述第二载料板22为“T”形凸台结构，所述传感器固定座24上还开设有正对第二载料板22移动方向的固定槽24a，以对第二载料板22进行上料时进行稳固，当横移式滑台气缸23通过带动第二载料板22与水平上料槽1c的出料口对接的过程中，第二载料板22凸出端会沿固定槽24a穿过达到上料区域，上料过程中，通过传感器固定座24对第二载料板22进行承载固定，以避免上料过程中出现晃动而导致物料脱落。

本实施例中，所述底架21上还架设有位于第二载料板22上料区域正上方的接触式传感器26以及与接触式传感器26相连的升降式气缸27，所述升降式气缸27用于带动接触式传感器26升降以测量第二载料板22内装载的物料B的厚度，第二载料板22内的物料B上料完毕后，通过升降式气缸27带动接触式传感器26向下移动与物料顶部接触，从而检测出物料B的厚度，以准确判别物料是否存在堆叠或者遗漏的情况，进一步提升精准性。

本实施例中，所述第一载料板20和第二载料板22内均开设有分别与第一定位槽和第二定位槽连通的气孔，所述气孔用于外界气管以对物料进行吸附固定，气孔与外界真空发生装置相连，当第一定位槽和第二定位槽内分别装载物料A和物料B之后，在吸力的作用下对物料进行吸附，保证物料能稳定放置，降低了物料随设备运转出现抖落的情况。

本实施例中，为了对不良物料进行收集，所述底架21上还设置有废品料盒28，所述废品料盒28上开设有进料口，所述废品料盒28的进料口处连通有沿竖直方向分布的导料圆筒，存在不良物料后，物料A真空吸盘35以及物料B真空吸盘36可以将不良物料沿导料圆筒投入至废品料盒28内集中收集。

本实施例中，为了保证物料A真空吸盘35以及物料B真空吸盘36产生对物料的吸附力，所述底架21上还设置有真空发生器29，所述物料A真空吸盘35以及物料B真空吸盘36分别通过气管与真空发生器29相连。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种自动化产线输送机构，其特征在于，包括上料组件(1)、分料组件(2)以及移料组件(3)；所述上料组件(1)包括用于输送物料A的第一振动上料机构(1a)以及用于输送物料B的第二振动上料机构(1b)，所述第一振动上料机构(1a)以及第二振动上料机构(1b)的出料端均连接有水平上料槽(1c)；所述分料组件(2)包括底架(21)，所述底架(21)上设置有第一载料板(20)、第二载料板(22)以及与第二载料板(22)相连的横移式滑台气缸(23)；所述第一载料板(20)位于其中一个水平上料槽(1c)的出料口处，且在第一载料板(20)顶部开设有用于承载物料A的第一定位槽；所述横移式滑台气缸(23)的移动路径正对另外一个水平上料槽(1c)的出料口处，用于带动第二载料板(22)与水平上料槽(1c)的出料口对接，所述第二载料板(22)上开设有用于承载物料B的第二定位槽；所述移料组件(3)包括支撑架(31)、水平移动式气缸(32)、升降式滑台气缸(33)以及取料板(34)；所述取料板(34)通过升降式滑台气缸(33)以及水平移动式气缸(32)设置在支撑架(31)，所述取料板(34)上依次设置有物料A真空吸盘(35)以及物料B真空吸盘(36)，所述升降式滑台气缸(33)以及水平移动式气缸(32)用于分别带动取料板(34)沿竖直方向和水平方向移动以使物料A真空吸盘(35)以及物料B真空吸盘(36)对应吸取物料A和物料B；

所述底架(21)上还架设有传感器固定座(24)，所述传感器固定座(24)上还设置有用于检测第二载料板(22)内物料的光纤传感器(25)；

所述第二载料板(22)为“T”形凸台结构，所述传感器固定座(24)上还开设有正对第二载料板(22)移动方向的固定槽(24a)，以对第二载料板(22)进行上料时进行稳固。

2.根据权利要求1所述的自动化产线输送机构，其特征在于，所述底架(21)上还架设有位于第二载料板(22)上料区域正上方的接触式传感器(26)以及与接触式传感器(26)相连的升降式气缸(27)，所述升降式气缸(27)用于带动接触式传感器(26)升降以测量第二载料板(22)内装载的物料B的厚度。

3.根据权利要求1所述的自动化产线输送机构，其特征在于，所述第一载料板(20)和第二载料板(22)内均开设有分别与第一定位槽和第二定位槽连通的气孔，所述气孔用于外界气管以对物料进行吸附固定。

4.根据权利要求1所述的自动化产线输送机构，其特征在于，所述底架(21)上还设置有废品料盒(28)，所述废品料盒(28)上开设有进料口，所述废品料盒(28)的进料口处连通有沿竖直方向分布的导料圆筒。

5.根据权利要求1所述的自动化产线输送机构，其特征在于，所述第一振动上料机构(1a)和第二振动上料机构(1b)均由振动上料机和与振动上料机相连的高度调节支架装配而成。

6.根据权利要求5所述的自动化产线输送机构，其特征在于，所述高度调节支架为螺杆升降结构。

7.根据权利要求1－6中任一项所述的自动化产线输送机构，其特征在于，所述底架(21)上还设置有真空发生器(29)，所述物料A真空吸盘(35)以及物料B真空吸盘(36)分别通过气管与真空发生器(29)相连。

Images