CN112833014A - 主轴承、压缩机、制冷设备和生产工艺 - Google Patents

Abstract

本申请提出了一种主轴承、压缩机、制冷设备和生产工艺。主轴承包括：轮毂；本体，与轮毂相连，本体上设有回油孔，本体和轮毂之间设有第一焊缝。通过本申请的技术方案，本体和轮毂采用焊接的方式连接，使本体和轮毂都可以采用钢材制作。相对于铸件产品而言，采用钢材焊接制作形成的主轴承，其材质本身强度得到了提升，在相同强度、刚度的要求下，可以采用更小的壁厚，从而减轻产品重量，降低压缩机工作的能耗，有利于节能降耗。还可以相应地大幅减少机加工的工作量，节省工艺时间，而且还可以减少去皮量，减少材料的浪费。

Description

主轴承、压缩机、制冷设备和生产工艺

技术领域

本申请属于压缩机技术领域，具体涉及一种主轴承、一种压缩机、一种制冷设备和一种生产工艺。

背景技术

压缩机的气缸两端设置的主轴承，一般采用实心铸件，铸件的重量大，去皮及钻孔废料多，材料浪费大。另外，主轴承的功能在于支撑转子和曲轴的转动，需要足够的刚性。而铸件一般需要较大的壁厚来确保强度和刚度，以防止挠度变形导致轴承磨耗增加，这就进一步地增大了主轴承的重量，相应地，增加了压缩机工作的能耗，不利于节能降耗。

发明内容

根据本申请的实施例旨在至少改善现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

有鉴于此，根据本申请的实施例的一个目的在于提供一种主轴承。

根据本申请的实施例的另一个目的在于提供一种压缩机。

根据本申请的实施例的另一个目的在于提供一种制冷设备。

根据本申请的实施例的另一个目的在于提供一种生产工艺。

为了实现上述目的，根据本申请第一方面的实施例提供了一种主轴承，包括：轮毂；本体，与轮毂相连，本体上设有回油孔，且本体和轮毂之间设有第一焊缝。

根据本申请第二方面的实施例提供了一种压缩机，包括：壳体；如上述第一方面中任一项实施例的主轴承，设于壳体内。

根据本申请第三方面的实施例提供了一种制冷设备，具有外壳，制冷设备还包括：如上述第一方面中任一项实施例的主轴承，设于外壳内；或如上述第二方面中任一项实施例的压缩机，设于外壳内。

根据本申请第四方面的实施例提供了一种生产工艺，用于生产如上述第一方面中任一项实施例的主轴承，包括：制作本体；制作轮毂；装配本体和轮毂；焊接本体和轮毂。

根据本申请的实施例提供的主轴承，其本体和轮毂之间设有第一焊缝，即本体和轮毂采用焊接的方式连接，则本体和轮毂可以分别生产制作，再通过焊接连接在一起。采用这种焊接结构，本体和轮毂都可以采用钢材制作。相对于铸件产品而言，采用钢材焊接制作形成的主轴承，其材质本身强度得到了提升，在相同强度、刚度的要求下，可以采用更小的壁厚，从而减轻产品重量，降低压缩机工作的能耗，有利于节能降耗。另外，由于可以采用钢制结构，主轴承的壁厚减薄，在机加工时，可以相应地大幅减少机加工的工作量，节省工艺时间，而且还可以减少去皮量，减少材料的浪费。壁厚减薄后，还可以利用冲压等工艺成孔，减少了钻孔废料，进一步地节省了材料。另外，轮毂、本体采用焊接连接，则轮毂、本体可以选用热轧、冷轧、钣金等多种不同的原材料进行加工生产，原材料便于获取，也不需要设置专门的模具，生产维护的灵活性强。

根据本申请的实施例的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过根据本申请的实施例的实践了解到。

附图说明

图1是根据本申请提供的一个实施例的主轴承的俯视结构示意图；

图2是根据本申请提供的一个实施例的主轴承的剖视结构示意图；

图3是根据本申请提供的一个实施例的压缩机的剖视结构示意图；

图4是根据本申请提供的一个实施例的制冷设备的结构示意框图；

图5是根据本申请提供的另一个实施例的制冷设备的结构示意框图；

图6是根据本申请提供的一个实施例的生产工艺的流程示意图；

图7是根据本申请提供的另一个实施例的生产工艺的流程示意图；

图8是根据本申请提供的又一个实施例的生产工艺的流程示意图。

其中，图1至图5中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100主轴承，102副轴承，104轮毂，106本体，108第一焊缝，110排气口，112螺钉孔，114内孔，116回油孔，118裙边，20压缩机，200壳体，202曲轴，204气缸，206活塞，208滑片，30制冷设备，300外壳。

具体实施方式

为了可以更清楚地理解根据本申请的实施例的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对根据本申请的实施例进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，根据本申请的实施例的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解根据本申请的实施例，但是，根据本申请的实施例还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，根据本申请的实施例提供的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图8描述根据本申请提供的一些实施例。

实施例1

如图1和图2所示，根据本申请第一方面的实施例提供了一种主轴承100。主轴承100包括轮毂104和本体106。本体106上设有回油孔116。本体106与轮毂104相连。本体106和轮毂104之间设有第一焊缝108。

根据本申请的实施例提供的主轴承100，其本体106和轮毂104之间设有第一焊缝108，即本体106和轮毂104采用焊接的方式连接，则本体106和轮毂104可以分别生产制作，再通过焊接连接在一起。采用这种焊接结构，本体106和轮毂104都可以采用钢材制作。相对于铸件产品而言，采用钢材焊接制作形成的主轴承100，其材质本身强度得到了提升，在相同强度、刚度的要求下，可以采用更小的壁厚，从而减轻产品重量，降低压缩机20工作的能耗，有利于节能降耗。另外，由于可以采用钢制结构，主轴承100的壁厚减薄，在机加工时，可以相应地大幅减少机加工的工作量，节省工艺时间，而且还可以减少去皮量，减少材料的浪费。壁厚减薄后，还可以利用冲压等工艺成孔，减少了钻孔废料，进一步地节省了材料。另外，轮毂104、本体106采用焊接连接，则轮毂104、本体106可以选用热轧、冷轧、钣金等多种不同的原材料进行加工生产，原材料便于获取，也不需要设置专门的模具，生产维护的灵活性强。

回油孔116设置在本体106上，使用中其位置较低，便于回油。而且钢制的本体106加工回油孔116更为便利，可以采用冲压、钻孔等多种形式进行生产。

实施例2

根据本申请第一方面的实施例提供了一种主轴承100。主轴承100包括轮毂104和本体106。本体106与轮毂104相连。本体106和轮毂104之间设有第一焊缝108，第一焊缝108为激光焊缝。本体106上设有回油孔116。

根据本申请的实施例提供的主轴承100，其本体106和轮毂104之间设有第一焊缝108，第一焊缝108为激光焊缝，即本体106和轮毂104采用激光焊接的方式连接。采用激光焊接，具有加工稳定性好、加工效率高、机具损耗小、加工范围广、加工条件要求低等等多种优势，有利于提升主轴承100加工的便利性和加工效率，降低加工成本。

具体而言，激光焊接时，可将入热量降到最低的需要量，热影响区金相变化范围小，且因热传导所导致的变形亦最低。因此，轮毂104和本体106之间采用激光焊接，其变形小，有利于保证后期机加工精度，从而提升产品整体的加工精度，并减少去皮量，进一步地节省材料用量。

采用激光焊接，不需要焊料辅助焊接，同样可以节省材料用量，还可以节省填料金属熔化的时间，提升加工效率。另外，在实际运用中，在厚板焊接时，采用激光焊可以穿透焊接，工艺时间短，加工效率高。

采用激光焊接，不需使用电极，没有电极污染或受损的顾虑。且因不属于接触式焊接制程，机具的耗损及变形皆可降至最低。

激光束易于聚焦、对准及受光学仪器所导引，可放置在离工件适当距离，且可在工件周围的机具或障碍间再导引，也就是说，相对于其他焊接法则而言，激光焊接受到的空间限制小，生产更为方便。而且激光焊接可焊材质种类范围大，亦可相互接合各种异质材料，为轮毂104、本体106的选材提供了更大的灵活性。采用激光焊还可以以自动化进行高速焊接，亦可以数位或电脑控制，从而降低劳动强度。

总而言之，采用激光焊接轮毂104和本体106，对生产条件要求小，生产成本低，变形很小，无焊料，熔焊的第一焊缝108可以经得起热处理的温度，生产批量性好。

由于采用激光焊接连接，使得本体106和轮毂104可以分别生产制作。采用这种焊接结构，本体106和轮毂104都可以采用钢材制作。本体106和轮毂104的材质可以相同，也可以不同。相对于铸件产品而言，采用钢材焊接制作形成的主轴承100，其材质本身强度得到了提升，在相同强度、刚度的要求下，可以采用更小的壁厚，从而减轻产品重量，降低压缩机20工作的能耗，有利于节能降耗。另外，由于可以采用钢制结构，主轴承100的壁厚减薄，在机加工时，可以相应地大幅减少机加工的工作量，节省工艺时间，而且还可以减少去皮量，减少材料的浪费。壁厚减薄后，还可以利用冲压等工艺成孔，减少了钻孔废料，进一步地节省了材料。另外，轮毂104、本体106采用焊接连接，则轮毂104、本体106可以选用热轧、冷轧、钣金等多种不同的原材料进行加工生产，原材料便于获取，也不需要设置专门的模具，生产维护的灵活性强。

在另一些实施例中，并不仅限于采用激光焊接。也可以采用氩弧焊、填料炉焊等焊接方式，同样可以实现变形小的目的。

实施例3

根据本申请第一方面的另一个实施例提供了一种主轴承100。主轴承100包括轮毂104和本体106。本体106与轮毂104相连。本体106和轮毂104之间设有第一焊缝108，第一焊缝108为激光焊缝。第一焊缝108的一侧延伸至本体106，第一焊缝108的另一侧延伸至轮毂104。本体106上设有回油孔116。

根据本申请的实施例提供的主轴承100，其本体106和轮毂104之间设有第一焊缝108，第一焊缝108为激光焊缝，即本体106和轮毂104采用激光焊接的方式连接。采用激光焊接，具有加工稳定性好、加工效率高、机具损耗小、加工范围广、加工条件要求低等等多种优势，有利于提升主轴承100加工的便利性和加工效率，降低加工成本。

具体而言，激光焊接时，可将入热量降到最低的需要量，热影响区金相变化范围小，且因热传导所导致的变形亦最低。因此，轮毂104和本体106之间采用激光焊接，其变形小，有利于保证后期机加工精度，从而提升产品整体的加工精度，并减少去皮量，进一步地节省材料用量。

采用激光焊接，不需要焊料辅助焊接，同样可以节省材料用量，还可以节省填料金属熔化的时间，提升加工效率。另外，在实际运用中，在厚板焊接时，采用激光焊可以穿透焊接，工艺时间短，加工效率高。

采用激光焊接，不需使用电极，没有电极污染或受损的顾虑。且因不属于接触式焊接制程，机具的耗损及变形皆可降至最低。

激光束易于聚焦、对准及受光学仪器所导引，可放置在离工件适当距离，且可在工件周围的机具或障碍间再导引，也就是说，相对于其他焊接法则而言，激光焊接受到的空间限制小，生产更为方便。而且激光焊接可焊材质种类范围大，亦可相互接合各种异质材料，为轮毂104、本体106的选材提供了更大的灵活性。采用激光焊还可以以自动化进行高速焊接，亦可以数位或电脑控制，从而降低劳动强度。

总而言之，采用激光焊接轮毂104和本体106，对生产条件要求小，生产成本低，变形很小，无焊料，熔焊的第一焊缝108可以经得起热处理的温度，生产批量性好。

第一焊缝108的一侧延伸至本体106，第一焊缝108的另一侧延伸至轮毂104。也就是说，轮毂104和本体106之间为骑缝焊接。采用骑缝焊接的方式，焊接熔池能够向两侧扩散，第一焊缝108切面形状三角形，增加焊接强度，从而增加轮毂104和本体106之间的连接强度。

由于采用激光焊接连接，使得本体106和轮毂104可以分别生产制作。采用这种焊接结构，本体106和轮毂104都可以采用钢材制作。本体106和轮毂104的材质可以相同，也可以不同。相对于铸件产品而言，采用钢材焊接制作形成的主轴承100，其材质本身强度得到了提升，在相同强度、刚度的要求下，可以采用更小的壁厚，从而减轻产品重量，降低压缩机20工作的能耗，有利于节能降耗。另外，由于可以采用钢制结构，主轴承100的壁厚减薄，在机加工时，可以相应地大幅减少机加工的工作量，节省工艺时间，而且还可以减少去皮量，减少材料的浪费。壁厚减薄后，还可以利用冲压等工艺成孔，减少了钻孔废料，进一步地节省了材料。另外，轮毂104、本体106采用焊接连接，则轮毂104、本体106可以选用热轧、冷轧、钣金等多种不同的原材料进行加工生产，原材料便于获取，也不需要设置专门的模具，生产维护的灵活性强。

实施例4

根据本申请第一方面的另一个实施例提供了一种主轴承100。主轴承100包括轮毂104和本体106。本体106上设有回油孔116。本体106与轮毂104相连。本体106和轮毂104之间设有第一焊缝108，第一焊缝108为激光焊缝。在宽度方向上，第一焊缝108的一侧延伸至本体106，第一焊缝108的另一侧延伸至轮毂104。在长度方向上，第一焊缝108沿轮毂104的周向连续设置。

根据本申请的实施例提供的主轴承100，其本体106和轮毂104之间设有第一焊缝108，第一焊缝108为激光焊缝，即本体106和轮毂104采用激光焊接的方式连接。采用激光焊接，具有加工稳定性好、加工效率高、机具损耗小、加工范围广、加工条件要求低等等多种优势，有利于提升主轴承100加工的便利性和加工效率，降低加工成本。

具体而言，激光焊接时，可将入热量降到最低的需要量，热影响区金相变化范围小，且因热传导所导致的变形亦最低。因此，轮毂104和本体106之间采用激光焊接，其变形小，有利于保证后期机加工精度，从而提升产品整体的加工精度，并减少去皮量，进一步地节省材料用量。

采用激光焊接，不需要焊料辅助焊接，同样可以节省材料用量，还可以节省填料金属熔化的时间，提升加工效率。另外，在实际运用中，在厚板焊接时，采用激光焊可以穿透焊接，工艺时间短，加工效率高。

采用激光焊接，不需使用电极，没有电极污染或受损的顾虑。且因不属于接触式焊接制程，机具的耗损及变形皆可降至最低。

激光束易于聚焦、对准及受光学仪器所导引，可放置在离工件适当距离，且可在工件周围的机具或障碍间再导引，也就是说，相对于其他焊接法则而言，激光焊接受到的空间限制小，生产更为方便。而且激光焊接可焊材质种类范围大，亦可相互接合各种异质材料，为轮毂104、本体106的选材提供了更大的灵活性。采用激光焊还可以以自动化进行高速焊接，亦可以数位或电脑控制，从而降低劳动强度。

总而言之，采用激光焊接轮毂104和本体106，对生产条件要求小，生产成本低，变形很小，无焊料，熔焊的第一焊缝108可以经得起热处理的温度，生产批量性好。

在宽度方向上，第一焊缝108的一侧延伸至本体106，第一焊缝108的另一侧延伸至轮毂104。也就是说，轮毂104和本体106之间为骑缝焊接。采用骑缝焊接的方式，焊接熔池能够向两侧扩散，第一焊缝108切面形状三角形，增加焊接强度，从而增加轮毂104和本体106之间的连接强度。

在长度方向上，第一焊缝108沿轮毂104的周向连续设置，也就是说，轮毂104和本体106之间是满焊，或者说是环焊。采用环焊的方式，使得轮毂104的周向各处强度均匀，受力一致，有利于提升主轴承100的整体强度。另外，环焊或者满焊的方式，还可以使得轮毂104和本体106之间没有间隙，提升了主轴承100的密封性。

由于采用激光焊接连接，使得本体106和轮毂104可以分别生产制作。采用这种焊接结构，本体106和轮毂104都可以采用钢材制作。本体106和轮毂104的材质可以相同，也可以不同。相对于铸件产品而言，采用钢材焊接制作形成的主轴承100，其材质本身强度得到了提升，在相同强度、刚度的要求下，可以采用更小的壁厚，从而减轻产品重量，降低压缩机20工作的能耗，有利于节能降耗。另外，由于可以采用钢制结构，主轴承100的壁厚减薄，在机加工时，可以相应地大幅减少机加工的工作量，节省工艺时间，而且还可以减少去皮量，减少材料的浪费。壁厚减薄后，还可以利用冲压等工艺成孔，减少了钻孔废料，进一步地节省了材料。另外，轮毂104、本体106采用焊接连接，则轮毂104、本体106可以选用热轧、冷轧、钣金等多种不同的原材料进行加工生产，原材料便于获取，也不需要设置专门的模具，生产维护的灵活性强。

实施例5

如图1和图2所示，根据本申请第一方面的又一个实施例提供了一种主轴承100。主轴承100包括轮毂104和本体106。本体106上设有回油孔116。本体106与轮毂104相连。本体106和轮毂104之间设有第一焊缝108，第一焊缝108为激光焊缝。轮毂104包括为无缝管或焊接管，或者采用无缝管和焊接管的组合。

根据本申请的实施例提供的主轴承100，其本体106和轮毂104之间设有第一焊缝108，第一焊缝108为激光焊缝，即本体106和轮毂104采用激光焊接的方式连接。采用激光焊接，具有加工稳定性好、加工效率高、机具损耗小、加工范围广、加工条件要求低等等多种优势，有利于提升主轴承100加工的便利性和加工效率，降低加工成本。

具体而言，激光焊接时，可将入热量降到最低的需要量，热影响区金相变化范围小，且因热传导所导致的变形亦最低。因此，轮毂104和本体106之间采用激光焊接，其变形小，有利于保证后期机加工精度，从而提升产品整体的加工精度，并减少去皮量，进一步地节省材料用量。

采用激光焊接，不需要焊料辅助焊接，同样可以节省材料用量，还可以节省填料金属熔化的时间，提升加工效率。另外，在实际运用中，在厚板焊接时，采用激光焊可以穿透焊接，工艺时间短，加工效率高。

采用激光焊接，不需使用电极，没有电极污染或受损的顾虑。且因不属于接触式焊接制程，机具的耗损及变形皆可降至最低。

激光束易于聚焦、对准及受光学仪器所导引，可放置在离工件适当距离，且可在工件周围的机具或障碍间再导引，也就是说，相对于其他焊接法则而言，激光焊接受到的空间限制小，生产更为方便。而且激光焊接可焊材质种类范围大，亦可相互接合各种异质材料，为轮毂104、本体106的选材提供了更大的灵活性。采用激光焊还可以以自动化进行高速焊接，亦可以数位或电脑控制，从而降低劳动强度。

总而言之，采用激光焊接轮毂104和本体106，对生产条件要求小，生产成本低，变形很小，无焊料，熔焊的第一焊缝108可以经得起热处理的温度，生产批量性好。

由于采用激光焊接连接，使得本体106和轮毂104可以分别生产制作。采用这种焊接结构，本体106和轮毂104都可以采用钢材制作。本体106和轮毂104的材质可以相同，也可以不同。相对于铸件产品而言，采用钢材焊接制作形成的主轴承100，其材质本身强度得到了提升，在相同强度、刚度的要求下，可以采用更小的壁厚，从而减轻产品重量，降低压缩机20工作的能耗，有利于节能降耗。另外，由于可以采用钢制结构，主轴承100的壁厚减薄，在机加工时，可以相应地大幅减少机加工的工作量，节省工艺时间，而且还可以减少去皮量，减少材料的浪费。壁厚减薄后，还可以利用冲压等工艺成孔，减少了钻孔废料，进一步地节省了材料。另外，轮毂104、本体106采用焊接连接，则轮毂104、本体106可以选用热轧、冷轧、钣金等多种不同的原材料进行加工生产，原材料便于获取，也不需要设置专门的模具，生产维护的灵活性强。

轮毂104采用无缝管或焊接管，或者这两者的组合，只要将原材料截断即可形成轮毂104的毛坯，加工便捷。而且无缝管、焊接管的品种繁多，可以灵活地根据需要选择适当壁厚、外径的管材，选材范围广，获取方便，使得轮毂104的生产和维护更为方便。更重要的是，在选择原材料时就可以尽量接近成品的尺寸，从而减少机加工的工作量，并减少去皮量，从而节省材料和加工时间，提升加工效率。

实施例6

根据本申请第一方面的又一个实施例提供了一种主轴承100。主轴承100包括轮毂104和本体106。本体106与轮毂104相连。本体106上设有回油孔116。本体106和轮毂104之间设有第一焊缝108，第一焊缝108为激光焊缝。轮毂104为精密冷拔管。

根据本申请的实施例提供的主轴承100，其本体106和轮毂104之间设有第一焊缝108，第一焊缝108为激光焊缝，即本体106和轮毂104采用激光焊接的方式连接。采用激光焊接，具有加工稳定性好、加工效率高、机具损耗小、加工范围广、加工条件要求低等等多种优势，有利于提升主轴承100加工的便利性和加工效率，降低加工成本。

具体而言，激光焊接时，可将入热量降到最低的需要量，热影响区金相变化范围小，且因热传导所导致的变形亦最低。因此，轮毂104和本体106之间采用激光焊接，其变形小，有利于保证后期机加工精度，从而提升产品整体的加工精度，并减少去皮量，进一步地节省材料用量。

采用激光焊接，不需要焊料辅助焊接，同样可以节省材料用量，还可以节省填料金属熔化的时间，提升加工效率。另外，在实际运用中，在厚板焊接时，采用激光焊可以穿透焊接，工艺时间短，加工效率高。

采用激光焊接，不需使用电极，没有电极污染或受损的顾虑。且因不属于接触式焊接制程，机具的耗损及变形皆可降至最低。

激光束易于聚焦、对准及受光学仪器所导引，可放置在离工件适当距离，且可在工件周围的机具或障碍间再导引，也就是说，相对于其他焊接法则而言，激光焊接受到的空间限制小，生产更为方便。而且激光焊接可焊材质种类范围大，亦可相互接合各种异质材料，为轮毂104、本体106的选材提供了更大的灵活性。采用激光焊还可以以自动化进行高速焊接，亦可以数位或电脑控制，从而降低劳动强度。

总而言之，采用激光焊接轮毂104和本体106，对生产条件要求小，生产成本低，变形很小，无焊料，熔焊的第一焊缝108可以经得起热处理的温度，生产批量性好。

由于采用激光焊接连接，使得本体106和轮毂104可以分别生产制作。采用这种焊接结构，本体106和轮毂104都可以采用钢材制作。本体106和轮毂104的材质可以相同，也可以不同。相对于铸件产品而言，采用钢材焊接制作形成的主轴承100，其材质本身强度得到了提升，在相同强度、刚度的要求下，可以采用更小的壁厚，从而减轻产品重量，降低压缩机20工作的能耗，有利于节能降耗。另外，由于可以采用钢制结构，主轴承100的壁厚减薄，在机加工时，可以相应地大幅减少机加工的工作量，节省工艺时间，而且还可以减少去皮量，减少材料的浪费。壁厚减薄后，还可以利用冲压等工艺成孔，减少了钻孔废料，进一步地节省了材料。另外，轮毂104、本体106采用焊接连接，则轮毂104、本体106可以选用热轧、冷轧、钣金等多种不同的原材料进行加工生产，原材料便于获取，也不需要设置专门的模具，生产维护的灵活性强。

轮毂104采用精密冷拔管，是用冷拔管无缝管作为原材料进行公差控制和表面光亮加工的一种高精密的钢管材料。精密冷拔管的精度和强度都较高，可以选择和成品尺寸接近的型号。这样，高效率的(辊轧+芯棒)冷拨工艺替换常规的车削工艺，可以免车内径，节约轴承内径粗加工。因此所需要进行的机加工的工作量小，预留的加工余量也少，有利于节省工艺时间和材料，减少材料的消耗。采用精密冷拔管，还可以灵活地根据需要选择适当壁厚、外径的管材，选材范围广，获取方便，使得轮毂104的生产和维护更为方便。另外，精密冷拔管为钢管，便于后期和本体106进行焊接。

在一些实施例中，轮毂104的外径误差为0.05mm～0.1mm。例如轮毂104的外径误差可以设置为以下任意一个：0.05mm、0.06mm、0.07mm、0.08mm、0.09mm、0.1mm。

实施例7

根据本申请第一方面的又一个实施例提供了一种主轴承100。主轴承100包括轮毂104和本体106。本体106和轮毂104均为钢制。即轮毂104为钢制轮毂104，且本体106为钢制本体106。本体106上设有回油孔116。本体106与轮毂104相连。本体106和轮毂104之间设有第一焊缝108。

根据本申请的实施例提供的主轴承100，其本体106和轮毂104之间设有第一焊缝108，即本体106和轮毂104采用焊接的方式连接，则本体106和轮毂104可以分别生产制作，再通过焊接连接在一起。由于本体106为钢制本体106，轮毂104为钢制轮毂104，因此这两者可以通过焊接连接。相对于铸件产品而言，采用钢制的主轴承100，其材质本身强度得到了提升，在相同强度、刚度的要求下，可以采用更小的壁厚，从而减轻产品重量，降低压缩机20工作的能耗，有利于节能降耗。另外，由于可以采用钢制结构，主轴承100的壁厚减薄，在机加工时，可以相应地大幅减少机加工的工作量，节省工艺时间，而且还可以减少去皮量，减少材料的浪费。壁厚减薄后，还可以利用冲压等工艺成孔，减少了钻孔废料，进一步地节省了材料。另外，轮毂104、本体106采用焊接连接，则轮毂104、本体106可以选用热轧、冷轧、钣金等多种不同的原材料进行加工生产，原材料便于获取，也不需要设置专门的模具，生产维护的灵活性强。

进一步地，轮毂104为低碳钢轮毂104。本体106为低碳钢本体106。当然，轮毂104、本体106也可以采用合金钢等其它钢材制作成型。

还需要说明的是，本体106和轮毂104采用钢制，有利于增加这两者之间、这两者与其它部件之间的装配工艺。相对于铸件的主轴承而言，钢制的主轴承可以采用更多的焊接工艺，例如可以采用激光焊接、氩弧焊接等，有利于和其它部件的生产工艺的统一，减少产品生产工艺的种类，节省生产设备和设备占地。

在一些实施例中，低碳钢包括以下至少之一或其组合：20Cr、Q345、15Cr、Q345等等。

实施例8

根据本申请第一方面的又一个实施例提供了一种主轴承100。主轴承100包括轮毂104和本体106。本体106上设有回油孔116。本体106和轮毂104均为钢制。即轮毂104为钢制轮毂104，且本体106为钢制本体106。本体106与轮毂104相连。本体106和轮毂104之间设有第一焊缝108。主轴承100上还设有渗碳层。

根据本申请的实施例提供的主轴承100，其本体106和轮毂104之间设有第一焊缝108，即本体106和轮毂104采用焊接的方式连接，则本体106和轮毂104可以分别生产制作，再通过焊接连接在一起。由于本体106为钢制本体106，轮毂104为钢制轮毂104，因此这两者可以通过焊接连接。相对于铸件产品而言，采用钢制的主轴承100，其材质本身强度得到了提升，在相同强度、刚度的要求下，可以采用更小的壁厚，从而减轻产品重量，降低压缩机20工作的能耗，有利于节能降耗。另外，由于可以采用钢制结构，主轴承100的壁厚减薄，在机加工时，可以相应地大幅减少机加工的工作量，节省工艺时间，而且还可以减少去皮量，减少材料的浪费。壁厚减薄后，还可以利用冲压等工艺成孔，减少了钻孔废料，进一步地节省了材料。另外，轮毂104、本体106采用焊接连接，则轮毂104、本体106可以选用热轧、冷轧、钣金等多种不同的原材料进行加工生产，原材料便于获取，也不需要设置专门的模具，生产维护的灵活性强。

在主轴承100上设置渗碳层，有利于提升主轴承100的表面强度，进而提升其表面的耐磨性能，延长主轴承100的使用寿命。表面渗碳层还可以改善排气口110圆弧面的加工，避免钢件难断屑引起圆弧面产生打痕。

在一些实施例中，渗碳层的厚度为0.3mm～0.5mm，例如其厚度为以下任意一个：0.3mm、0.35mm、0.4mm、0.45mm、0.5mm。

在一些实施例中，主轴承100为主轴承100或副轴承102。主轴承100用于设置在气缸204的一端，副轴承102用于设置在气缸204的另一端。

实施例9

如图3所示，根据本申请第二方面的实施例提供了一种压缩机20，包括：壳体200；如上述第一方面中任一项实施例的主轴承100，设于壳体200内。

在该技术方案中，通过采用上述第一方面中任一项实施例的主轴承100，从而具有了上述技术方案的全部有益效果，在此不再赘述。

进一步地，压缩机20还包括泵体组件和电机组件。泵体组件包括气缸204、曲轴202、活塞206和滑片208，以及主轴承100、副轴承102。气缸204的一端设有主轴承100，另一端设有副轴承102。曲轴202套设于气缸204、主轴承100和副轴承102内。活塞206设于气缸204内。滑片208连接在气缸204上。

在一些实施例中，主轴承100与壳体200之间设有第二焊缝。第二焊缝为激光焊缝。

根据本申请实施例的主轴承100，为钢制主轴承，因此其与壳体200之间可以采用焊接工艺进行连接，从而形成第二焊缝。另外，壳体200一般也为钢制，这样两者的材质更加趋同或者相同，有利于提升焊接的可靠性和稳定性。另外，也可以采用更多不同的焊接工艺，有利于与其它部件的焊接工艺统一化、标准化，从而减少生产线上的生产设备种类和数量，节省设备用地。

根据本申请实施例的压缩机，可以是旋转式压缩机、往复式压缩机或轴流式压缩机中的任意一种。

实施例10

如图4所示，根据本申请第三方面的实施例提供了一种制冷设备30，具有外壳300，制冷设备30还包括：如上述第一方面中任一项实施例的主轴承100，设于外壳300内。

在该技术方案中，通过采用上述第一方面中任一项实施例的主轴承100，从而具有了上述技术方案的全部有益效果，在此不再赘述。

实施例11

如图5所示，根据本申请第三方面的另一个实施例提供了一种制冷设备30，具有外壳300。制冷设备还包括如上述第二方面中任一项实施例的压缩机20，设于外壳300内。

在该技术方案中，通过采用上述第二方面中任一项实施例的压缩机20，从而具有了上述第二方面实施例的全部有益效果，在此不再赘述。

在上述实施例中，制冷设备30包括冰箱、冰柜、冷柜中的任意一种。

实施例12

如图6所示，根据本申请第四方面的实施例提供了一种生产工艺，用于生产如上述第一方面中任一项实施例的主轴承，包括：

步骤S100：制作本体；

步骤S102：制作轮毂；

步骤S104：装配本体和轮毂；

步骤S106：焊接本体和轮毂。

根据本申请的实施例提供的生产工艺，先分别制作本体和轮毂，再将这两者装配到一起。装配之后，再对两者进行焊接。相对于现有技术中的铸件式主轴承，本申请实施例的本体和轮毂由于采用焊接工艺，因此一般会采用含碳量较低的钢材来进行制作。采用钢材焊接制作形成的主轴承，其材质本身强度得到了提升，在相同强度、刚度的要求下，可以采用更小的壁厚，从而减轻产品重量，降低压缩机工作的能耗，有利于节能降耗。另外，由于可以采用钢材制作，主轴承的壁厚减薄，在机加工时，可以相应地大幅减少机加工的工作量，节省工艺时间，而且还可以减少去皮量，减少材料的浪费。壁厚减薄后，还可以利用冲压等工艺成孔，减少了钻孔废料，进一步地节省了材料。另外，轮毂、本体采用焊接连接，则轮毂、本体可以选用热轧、冷轧、钣金等多种不同的原材料进行加工生产，原材料便于获取，也不需要设置专门的模具，生产维护的灵活性强。

实施例13

如图7所示，根据本申请第四方面的另一个实施例提供了一种生产工艺，用于生产如上述第一方面中任一项实施例的主轴承，包括：

步骤S200：冲压钢板，形成本体的毛坯；

步骤S202：在本体的毛坯上进行冲压，形成功能结构；

步骤S204：在形成功能结构之后，对本体进行第一次机加工；

步骤S206：制作轮毂；

步骤S208：装配本体和轮毂；

步骤S210：焊接本体和轮毂，形成主轴承；

步骤S212：对主轴承进行热处理。

步骤S214：在热处理之后，进行第二次机加工。

步骤S216：打磨主轴承，并进行质量检查。

采用冲压形成本体的毛坯，可以直接选用钢板进行冲压，选材方便，生产便捷。在毛坯上直接冲压功能结构，例如中孔、排气口、螺钉孔、回油孔、裙边等等，成型快，废料少，有利于提升生产效率，节省材料。本体的毛坯厚度一般设置为3mm～7mm，例如3mm、3.5mm、4mm、5mm、7mm。

本体上进行第一次机加工，也就是对排气口、阀座平面等结构进行粗加工，形成这类结构的轮廓，便于降低后续精加工的难度和提升精加工的加工效率。

可以理解，第一次机加工需要为第二次机加工留出加工余量，一般设置为0.3mm～0.5mm。例如加工余量为0.3mm、0.4mm、0.45mm、0.5mm等。

对主轴承进行热处理，例如淬火处理、正火处理、退火处理、回火处理等等，可以根据具体需要，采用一种或者几种热处理，以便于对主轴承的加工性能、工作性能进行调整和改善。

完成热处理之后，再进行第二次机加工，可以进一步地提升主轴承的精度，减小主轴承和其它部件的配合误差，从而提升主轴承工作的稳定性和可靠性。

完成第二次机加工之后，再打磨主轴承，并进行质量检查，可以去除加工过程中产生的毛刺、钢渣等杂质，提升主轴承的表面质量，减少杂质残留。通过质量检查，有利于避免不合格产品流入市场。

实施例14

如图8所示，根据本申请第四方面的又一个实施例提供了一种生产工艺，用于生产如上述第一方面中任一项实施例的主轴承，包括：

步骤S300：冲压钢板，形成本体的毛坯；

步骤S302：在本体的毛坯上进行冲压，形成功能结构；

步骤S304：在形成功能结构之后，对本体进行第一次机加工；

步骤S306：制作轮毂；

步骤S308：采用压力设备将轮毂装配到本体的中孔上；

步骤S310：采用激光焊接工艺，沿轮毂的周向，连续骑缝焊接本体和轮毂；

步骤S312：对主轴承进行渗碳淬火热处理；

步骤S314：在热处理之后，进行第二次机加工；

步骤S316：精磨主轴承的底面和主轴承的内孔，并进行质量检查。

采用压力设备将轮毂装配到本体的中孔上，便于在配合间隙较小的情况下进行装配，提升轮毂和本体配合的紧密度，同时便于后续焊接，增加第一焊缝处的金属量，提升焊接强度。

轮毂和本体的装配间隙设置为-0.05mm～0.05mm，即两者为过渡配合。

采用激光焊接工艺进行焊接，焊接效率高，变形小，而且不需要焊料，对焊接环境要求低，易于生产。沿轮毂的周向连续骑缝焊接，形成环状第一焊缝，有利于进一步地提升主轴承的整体强度和刚度。

采用渗碳淬火热处理，有利于提升主轴承的表面硬度，从而提升主轴承的耐磨性能，延长其使用寿命。

渗碳层厚度设置为0.3mm～0.5mm，例如0.3mm、0.4mm、0.5mm。同时，渗碳淬火热处理的硬度为HRC25～35，也就是洛氏硬度为25～35，例如洛氏硬度值为25、28、30、32、34、35。

第二次机加工包括以下至少之一或其组合：加工螺旋油槽、精铣排气口、精铣阀座平面。

对主轴承的底面和内孔进行精磨，便于提升主轴承和其它部件的配合精度，从而提升产品整体的装配精度。

需要指出，内孔为轮毂和本体共同形成的中心圆孔。本体上的中孔，在装配焊接完成后，成为内孔的一部分。

实施例15

根据本申请提出的一个具体实施例的主轴承100，例如主轴承100，设置在压缩机20内。

具体地，压缩机20包括内设电机组件和泵体组件的封闭壳体200，泵体组件包括气缸204、曲轴202、设置于气缸204内的活塞206，设置于气缸204两端的主轴承100和副轴承102，及构成吸气腔和压缩腔的滑片208。主轴承100由一段冷拨精密钢管与钢板激光焊接组成，钢管构成了主轴承100的轮毂104、冲压钢板形成主轴承100底面及外圆裙边118，钢管与钢板中心圆孔过渡或小过盈压装配合，激光骑缝环焊，渗碳热处理提高耐磨性。

本具体实施例突破现有旋转式压缩机20的主轴承100结构，由于现有旋转式压缩机20泵体六部件中的主轴承100，一般采用实心铸件，重量大，价格高，去皮及钻孔废料多及增加加工费用。另一方面，主轴承100的功能在于支撑转子和曲轴202的转动，需要足够的刚性，铸件需要壁厚来增加强度，防止挠度变形导致轴承磨耗增加，主轴承100刚性也是泵体刚性的关键指标，泵体刚性提升有利于高转速压缩机20的开发应用。本具体实施例通过冷拔钢管与钣金件焊接的设计，可以大大减少主轴承100重量和粗加工，降低了主轴承100成本，同时利用钢的刚性提升，主轴承100壁厚减薄，实现降低成本。钢管连接采用激光焊接，成本低，变形很小，无焊料，熔焊的第一焊缝108可以经得起热处理的温度(渗碳高温900℃左右)，生产批量性好，钢管与钣金件组成的主轴承100将成为未来的旋转压缩机20泵体零件。

更具体地，压缩机20包括内设电机组件和压缩泵体组件的封闭壳体200，压缩泵体组件包括气缸204、曲轴202、设置于气缸204内的活塞206，设置于气缸204两端的主轴承100和副轴承102，及构成吸气腔和压缩腔的滑片208。主轴承100由一段冷拨精密钢管与钢板激光焊接组成，钢管构成了主轴承100的轮毂104、冲压钢板形成主轴承100的本体106及外圆裙边，钢管与钢板中心圆孔过渡或小过盈压装配合，激光骑缝环焊，渗碳热处理提高耐磨性。

形成主轴承100的钢管采用精密冷拔管，材料低碳钢，优选20Cr，高效率的(辊轧+芯棒)冷拨工艺替换常规的车削工艺，高精度的钢管满足0.05mm～0.1mm的外径精度，可以免车内径，节约轴承内径粗加工。

主轴承100的本体106由厚壁钢板冲压成型，材料低碳钢，优选20Cr，冲出中孔及回油孔116、螺钉孔112、包括排气口110，拉伸出主轴承100外圆裙边118，壁厚优选3mm～7mm，减少轴承粗加工。

需要指出，内孔114为轮毂104和本体106共同形成的中心圆孔。本体106上的中孔，在装配焊接完成后，成为内孔114的一部分。

主轴承100的本体106，在冲压成型后形成带排气口110的钢板，铣出阀座平面，留有渗碳后精铣余量0.3mm～0.5mm。

主轴承100的轮毂104和本体106，在压力设备压装，控制配合间隙，优选-0.05mm～+0.05mm。

主轴承100采用环形骑缝激光焊接，焊接熔池向两侧扩散，第一焊缝108切面形状三角形，增加焊接强度，激光焊接的焊接长度是整个圆环的周向长度，提高轮毂104与本体106之间的焊接强度。

主轴承100，在焊接完成的零件进行渗碳淬火热处理，渗碳层优选0.3mm～0.5mm，硬度优选HRC25～35。

主轴承100渗碳后，加工螺旋油槽及排气口110，成型刀铣排气口110和阀座平面，表面渗碳层可以改善排气口110圆弧面的加工，避免钢件难断屑引起圆弧面产生打痕。

主轴承100在最后工序进行精磨底面，再磨内孔114，合格品输出。

如图3所示，本具体实施例中的压缩机20，包括曲轴202、主轴承100、气缸204、主轴承100、活塞206、滑片208。主轴承100由一段冷拨精密管与钢板激光焊接组成，钢管构成了主轴承100的轮毂104、冲压钢板形成主轴承100的本体106。钢管与钢板中心圆孔过渡或小过盈压装配合，激光骑缝环焊，渗碳热处理提高耐磨性。

如图1所示，钢管与钢板焊接的主轴承100设计，包括轮毂104、本体106、排气口110、螺钉孔112、回油孔116。

以上结合附图详细说明了根据本申请提供的实施例，通过上述实施例，有效地减轻了主轴承的重量，提升了主轴承的强度和刚度，节省了材料，降低了成本。

在根据本申请的实施例中，术语“第一”、“第二”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在根据本申请的实施例中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于根据本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为根据本申请的优选实施例而已，并不用于限制根据本申请的实施例，对于本领域的技术人员来说，根据本申请的实施例可以有各种更改和变化。凡在根据本申请的实施例的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在根据本申请的实施例的保护范围之内。

Claims (33)

1.一种主轴承，其特征在于，包括：

轮毂；

本体，与所述轮毂相连，所述本体上设有回油孔，且所述本体和所述轮毂之间设有第一焊缝。

2.根据权利要求1所述的主轴承，其特征在于，

所述第一焊缝为激光焊缝。

3.根据权利要求1或2所述的主轴承，其特征在于，

所述第一焊缝的一侧延伸至所述本体，所述第一焊缝的另一侧延伸至所述轮毂。

4.根据权利要求1或2所述的主轴承，其特征在于，

所述第一焊缝沿所述轮毂的周向连续设置。

5.根据权利要求1或2所述的主轴承，其特征在于，

所述轮毂包括以下至少之一或其组合：无缝管和焊接管。

6.根据权利要求5所述的主轴承，其特征在于，

所述轮毂为精密冷拔管。

7.根据权利要求1或2所述的主轴承，其特征在于，

所述轮毂的外径误差为0.05mm～0.1mm。

8.根据权利要求1或2所述的主轴承，其特征在于，

所述本体上设有以下至少之一或其组合：排气口、阀座平面、中孔、螺钉孔、油槽、裙边。

9.根据权利要求1或2所述的主轴承，其特征在于，

所述轮毂为钢制轮毂；和/或

所述本体为钢制本体。

10.根据权利要求9所述的主轴承，其特征在于，

所述轮毂为低碳钢轮毂；和/或

所述本体为低碳钢本体。

11.根据权利要求10所述的主轴承，其特征在于，

所述低碳钢包括以下至少之一或其组合：20Cr、Q345、15Cr。

12.根据权利要求1或2所述的主轴承，其特征在于，

所述主轴承上设有渗碳层，所述渗碳层的厚度为0.3mm～0.5mm。

13.一种压缩机，其特征在于，包括：

壳体；

如权利要求1至12中任一项所述的主轴承，设于所述壳体内。

14.根据权利要求13所述的压缩机，其特征在于，

所述主轴承与所述壳体之间设有第二焊缝。

15.根据权利要求14所述的压缩机，其特征在于，

所述第二焊缝包括以下至少之一或其组合：激光焊缝、氩弧焊缝、填料炉焊缝。

16.根据权利要求13至15中任一项所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机还包括：

泵体组件，所述泵体组件包括：

气缸，所述气缸的一端设有所述主轴承；

副轴承，所述气缸的另一端设有所述副轴承；

曲轴，套设于所述气缸、所述主轴承、所述副轴承内；

活塞，设于所述气缸内；

滑片，连接在所述气缸上。

17.一种制冷设备，具有外壳，其特征在于，所述制冷设备还包括：

如权利要求1至12中任一项所述的主轴承，设于所述外壳内；或

如权利要求13至16中任一项所述的压缩机，设于所述外壳内。

18.一种生产工艺，用于生产如权利要求1至12中任一项所述的主轴承，其特征在于，包括：

制作本体；

制作轮毂；

装配所述本体和所述轮毂；

焊接所述本体和所述轮毂。

19.根据权利要求18所述的生产工艺，其特征在于，

所述制作本体，具体包括：

冲压钢板，形成所述本体的毛坯；

在所述本体的毛坯上进行冲压，形成功能结构；

在形成所述功能结构之后，对所述本体进行第一次机加工。

20.根据权利要求19所述的生产工艺，其特征在于，

所述第一次机加工包括以下至少之一或其组合：粗铣排气口、粗铣阀座平面。

21.根据权利要求19或20所述的生产工艺，其特征在于，

所述第一次机加工预留第二次机加工的余量，所述余量为0.3mm～0.5mm。

22.根据权利要求19或20所述的生产工艺，其特征在于，

所述功能结构包括以下至少之一或其组合：中孔、排气口、螺钉孔、回油孔、裙边。

23.根据权利要求18至20中任一项所述的生产工艺，其特征在于，

所述本体的毛坯厚度为3mm～7mm。

24.根据权利要求18至20中任一项所述的生产工艺，其特征在于，

所述装配所述本体和所述轮毂，具体包括：

采用压力设备将所述轮毂装配到所述本体的中孔上。

25.根据权利要求24所述的生产工艺，其特征在于，

所述轮毂和所述本体的装配间隙为-0.05mm～0.05mm。

26.根据权利要求18至20中任一项所述的生产工艺，其特征在于，

所述焊接所述本体和所述轮毂，具体包括：

采用激光焊接工艺，沿所述轮毂的周向，连续骑缝焊接所述本体和所述轮毂。

27.根据权利要求18至20中任一项所述的生产工艺，其特征在于，

在焊接所述本体和所述轮毂之后，还包括：

对所述主轴承进行热处理。

28.根据权利要求27所述的生产工艺，其特征在于，

所述热处理包括以下至少之一或其组合：淬火处理、正火处理、退火处理、回火处理。

29.根据权利要求28所述的生产工艺，其特征在于，

所述热处理为渗碳淬火热处理；

所述渗碳淬火热处理的渗碳层厚度为0.3mm～0.5mm；和/或

所述渗碳淬火热处理的硬度为HRC25～35。

30.根据权利要求27所述的生产工艺，其特征在于，

在所述热处理之后，还包括第二次机加工。

31.根据权利要求30所述的生产工艺，其特征在于，

所述第二次机加工包括以下至少之一或其组合：加工螺旋油槽、加工回油孔、精铣排气口、精铣阀座平面。

32.根据权利要求30所述的生产工艺，其特征在于，

在所述第二次机加工之后，还包括：

打磨所述主轴承，并进行质量检查。

33.根据权利要求32所述的生产工艺，其特征在于，

所述打磨所述主轴承，具体包括：

精磨所述主轴承的底面和所述主轴承的内孔。

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