CN112830759A - 一种适用于油井固井的孔隙疏水的氯氧镁水泥体系的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于油井固井材料领域，具体涉及一种适用于油井固井的孔隙疏水的氯氧镁水泥体系的制备方法，具体步骤为：结合氯氧镁水泥石孔径分布以及常见外掺料粒径分布，优选出1‑2种合适的外掺料进行孔隙填充；根据公式，计算出外掺料最优配比后，向外掺料中加入疏水材料硬脂酸粉末，于马弗炉中100℃‑200℃加热2‑4h；按照轻烧氧化镁250‑270份，六水合氯化镁150‑160份，水165‑180份，微硅原灰80‑85份，粉煤灰沉珠70‑75份，硬脂酸6‑6.5份，SGJZ分散剂1.3‑2.7份，G603消泡剂0.1‑0.3份的配方，制备水泥浆。本发明通过制备疏水孔隙显著提高了氯氧镁水泥耐水性能，为其在油井固井中的应用提供了技术支持，工艺简单，成本低廉。

Description

一种适用于油井固井的孔隙疏水的氯氧镁水泥体系的制备 方法

技术领域

本发明属于油井固井材料领域，具体涉及一种适用于油井固井的孔隙疏水的氯氧镁水泥体系的制备方法，并在此基础上提出了一种氯氧镁水泥体系。本发明适用于油井固井所使用的氯氧镁水泥的耐水改性，可以减轻氯氧镁水泥在高温水湿环境中的强度衰减，增强其耐水性能。

背景技术

在进行稠油复合热采方式之一的稠油蒸汽CO₂复合驱期间，固井水泥环需要长期在高温和高浓度CO₂腐蚀环境下服役。水泥环暴露在高温环境下，会导致性能劣化，进一步会造成固井水泥环层间封固失效，引起固井质量受损等严重后果。同时，由于CO₂的注入，也会使得固井井水泥环受到腐蚀作用。CO₂腐蚀介质通过水泥石内部微观孔隙结构渗透到其内部结构中，然后与水泥石内部各种矿物组分发生化学反应，改变水泥石水化产物的成分及其组分含量，并破坏水泥石原有的内部结构，使得固井水泥环抗压强度严重下降，渗透率增大，逐渐失去对套管的保护作用，导致油井服役寿命大幅度缩短，带来了巨大的经济损失。(牟春国.二氧化碳及硫化氢腐蚀水泥环机理研究[D].成都：西南石油大学，2008.)虽然通过在水泥中添加外掺料或者降低水泥石的渗透率可以延缓水泥环的腐蚀，但不能解决水泥环不被腐蚀的根本问题。(Scherer G W,Celia M A,Prevost J H,et al.Leakage ofCO₂ through abandoned wells:Role of corrosion of cement[J].In CO₂ CaptureProject Technical Results,2015:827-848.)国外的石油服务公司已经开发出一系列耐CO₂腐蚀水泥浆并将其投入应用，产品应用的同时发现许多问题，这类产品大多存在抗CO₂腐蚀的性能难以达到要求，在抗污染的能力上存在一定差距，高温性能方面难以保持稳定等许许多多的问题。因此，研究新型耐高温耐CO₂腐蚀水泥浆体系具有十分重要的现实和战略意义。

通过文献调研发现，与硅酸盐水泥和普通耐腐蚀水泥相比，氯氧镁水泥具有一系列优异的物理力学性能和其他工程性质。首先，氯氧镁水泥具有良好的CO₂气体吸附性，碳化以后其力学性能有一定增强，即具有CO₂增强特性。第二，氯氧镁水泥耐火性能好，具有良好的耐高温性能。第三，氯氧镁水泥还具有水泥浆体水化硬化迅速、耐磨性好、机械强度高、与一些有机或无机集料具有很强的粘结力等性能。(吴金焱，朱书全.氯氧镁水泥及其制品的研发进展[J].中国非金属矿工业导刊,2006,(1):15-18.)第四，氯氧镁水泥能源消耗低，对环境的污染和破坏少，而且废弃后还可回收再利用，是一种绿色的水泥材料。最后，相比于普通耐腐蚀水泥，氯氧镁水泥的成本低，其原料之一轻烧氧化镁的价格仅为1500元/吨。因此，结合氯氧镁水泥的优良特性发现，氯氧镁水泥在蒸汽与CO₂复合驱进行稠油热采的领域，具有广阔的应用发展前景。

然而，氯氧镁水泥也存在其自身缺陷：耐水性差，遇水后硬化体的某些部分易分解，将氯氧镁水泥直接用于油井固井作业中是不合适的。如何对氯氧镁水泥进行改性处理，以达到克服其缺点成为现阶段研究的关键。

因此，为了满足氯氧镁水泥封固完整性要求，需要对氯氧镁水泥进行耐水改性，发挥不同材料的协同增效作用，在耐高温耐CO₂腐蚀的前提下，提高氯氧镁水泥的耐水性，改善应用性能，降低材料成本，实现其在油井固井工程上的应用，对稠油油藏的开发具有重要的应用价值和经济社会效益。

氯氧镁水泥耐水性的改善，加入外加剂是目前最为直接、有效的方法。在众多的改性剂中，酸和盐类对氯氧镁水泥的耐水改性比较广泛，特别是磷酸和磷酸盐。Tan Y N等(Y.N.TAN, Y.LIU.Effect of Phosphoric Acid on Properties of MagnesiumOxychlorideCement as a Biomaterial.Cement and Concrete Research,2014,56:69-74.)发现掺入适量的磷酸可提高氯氧镁水泥的耐水性能，原因是由于磷酸根离子可与水泥中的镁离子反应生成难溶性或不溶性的磷酸盐及其它凝胶相，使水泥的耐水性得到提高。邓德华(邓德华.磷酸根离了对氯氧镁水泥水化物稳定性的影响[J].建筑材料学报,2002,5(1):9-12.)用磷酸与磷酸盐对氯氧镁水泥进行改性，发现PO₄ ^3-与Mg²⁺离子发生配位，降低了水化物形成和稳定存在所需的最低Mg²⁺离子浓度，提高了水化物在水中的稳定性，使得相5晶体在水中不发生水解反应。苏华雷等(苏华雷，姜义军，等.柠檬酸对氯氧镁水泥的改性研究[J].山东工业技术,2017(3):36-37.)提出来柠檬酸对氯氧镁水泥进行改性的探究，发现柠檬酸的加入不仅可以提高其强度，而且对镁水泥的耐水性能也有明显的增强作用。

许多学者将粉煤灰、矿渣、稻壳灰与硅灰等固体废渣用于镁水泥改性，得到较好的效果。陈常明(陈常明.新型镁水泥基复合材料的组成与性能研究[D].湖北:武汉理工大学,2010.)认为硅灰、矿渣中的SiO₂可以与过量的MgO反应，生成具有水稳定性的凝胶，可覆盖在相5 表面以防止水解。李智广等(李智广,许坷敬.低温稻壳灰改性氯氧镁水泥性能研究[J].新型建筑材料,2010,37(11):15-17.)研究发现，低温稻壳灰的加入可以明显改善镁水泥的耐水性能。综上所述，在氯氧镁水泥改性研究过程中，工业废渣的加入是可以改善其性能的，可以实现资源化的高效利用。

考虑到单一助剂的加入可能导致镁水泥力学强度的下降，更有诸多学者将其多种外加助剂进行复合改性，得到耐水性好的氯氧镁水泥改性复合耐水助剂。XuKejing等(K.J.XU,J.T. XI,Y.Q.GUO,et al.Effects of a New Modifier on the Water-Resistance ofMagnesite Cement Tiles.Solid State Sciences,2012,14(1):10-14.)研制出一种利用磷酸、木钙、苯丙乳液和过磷酸钙等助剂复合而成的防水剂，将此改性剂与纳米级稻壳灰一并掺入氯氧镁水泥中，可显著提高氯氧镁水泥的耐水性，且对力学强度影响不大。黄可知等(黄可知.脲醛树脂复合外加剂改性氯氧镁水泥的研究[J].武汉理工大学学报,2002,24(1):9-11.)利用有机硅氧烷、脲醛树脂及其他无机材料对镁水泥浆体进行复合改性，实验表明脲醛树脂可使得镁水泥中相5晶体周围产生高聚物，或形成疏水的保护层，从而填补了硬化体内部孔隙，提高了镁水泥的抗水性。陈雪霏等(陈雪霏,王路明.磷酸钠/苯丙乳液改善氯氧镁水泥耐水性的研究[J].混凝土,2017(6):76-79.)通过复掺磷酸钠与苯丙乳液能够明显改善氯氧镁水泥的耐水性，其原因在于PO₄ ^3-的存在改变了苯丙乳液与水化产物表面的结合性能，促进了与水化产物表面吸附与覆盖能力，形成了致密的耐水薄膜，提高了耐水性。Li等(Li C D,Yu H F.Journal of Wuhan University of Technology(Materials Science Edition),2010,25(4):721.)指出粉煤灰的加入可以改善氯氧镁水泥砂浆的耐水性能，在氯氧镁水泥的碱性体系下，粉煤灰中的活性SiO₂和Al₂O₃可发生火山灰反应形成铝硅酸盐凝胶，粉煤灰颗粒和Phase5的相互作用以及粉煤灰颗粒周围铝硅酸盐凝胶的形成，可增强Phase5的稳定性。Tatarczak(Tatarczak A.InProceedings of theInternational Conference on Civil,Structural and TransportationEngineering.Canada,2015,318.)研究了聚丙烯纤维对氯氧镁水泥基复合材料的物理和力学性能的影响，发现聚丙烯纤维的加入可显著减少复合材料的收缩裂纹和微裂纹，并降低复合材料的吸水率和渗透性，而渗透性降低可提高其耐水性能。

然而，目前相关的耐水改性研究都不适用于油井水湿环境下的氯氧镁水泥改性，因此，制备出一种能够适用于油井固井的氯氧镁水泥耐水改性材料具有重要意义。

由于氯氧镁水泥孔隙的存在，当外界水分进入孔隙内部，与水泥水化产物发生反应后，致使水泥石强度下降。所以，需要通过添加合适的外掺料来填充孔隙，降低孔隙度，增强水泥石强度；同时，为使水泥石孔隙疏水，需要加入疏水材料，防止外来水分与水泥石内部产物发生反应后强度的衰减，保持其自身强度，从而增强氯氧镁水泥的耐水性能。

发明内容

本发明旨在解决氯氧镁水泥在油井水湿环境中强度衰减的问题，提供一种适用于油井固井的孔隙疏水的氯氧镁水泥体系的制备方法，减缓氯氧镁水泥在油井水湿环境中的强度衰减，使其具有一定的耐水性能。另外，在所述方法的基础上本发明还提出了一种适用于油井固井的孔隙疏水的氯氧镁水泥体系。

本发明所述一种适用于油井固井的孔隙疏水的氯氧镁水泥体系的制备方法，包括以下步骤：

1.利用压汞实验确定无外掺料氯氧镁水泥石孔径分布

选取活性氧化镁含量60％以上的轻烧氧化镁为原料，轻烧氧化镁与六水合氯化镁摩尔比为8：1-9：1，体系水固比为0.3-0.4，按照GB/T19139-2012油井水泥浆的制备方法来配制浆液。结合油井水湿环境，将其在90℃水浴箱中养护2d和7d。将在不同条件下养护后的水泥石切割出适量试样，放入真空干燥箱中干燥至恒重。将干燥后的试样，利用高压压汞仪进行压汞实验，确定其孔径分布情况。

2.外掺料的优选

将粉煤灰、微硅、矿渣、超细水泥、粉煤灰沉珠、微硅原灰等常用外掺料利用激光粒度分析仪进行粒度分析，确定各外掺料粒径分布情况。结合氯氧镁水泥石内部孔隙孔径大小，根据不同外掺料粒径分布，优选出1-2种粒径分布情况与氯氧镁水泥石孔径分布较为相似的外掺料，进行孔隙填充。所述外掺料包括但不限于粉煤灰或微硅或矿渣或超细水泥或粉煤灰沉珠或微硅原灰或其混合物。

3.外掺料最优配比计算

根据式(1)计算不同配比的外掺料混合后各粒径区间颗粒的体积占比；根据式(2)计算混合外掺料各粒径区间颗粒的体积占比与氯氧镁水泥石相同孔径区间的体积占比之间的标准差，确定出标准差最小情况下的外掺料配比，即孔隙填充效果最好的外掺料最优配比。

式中：a：b为两种外掺料体积配比；

c_1-n、d_1-n分别为两种外掺料各粒径区间颗粒的体积占比，％；

n为外掺料粒径区间的数量；

y_1-n为配比是a:b的外掺料混合后各粒径区间颗粒的体积占比，％。

式中：x_1-n为氯氧镁水泥各孔径区间孔隙的体积占比，％；

y_1-n为配比是a:b的外掺料混合后各粒径区间颗粒的体积占比，％；

n为外掺料粒径区间(或水泥石孔径区间)的数量；

S为标准差。

水泥基材料常用的颗粒级配的理论和模型主要为了更好的优化复合水泥初始浆体结构，进一步提高复合水泥浆体的初始堆积密度。本发明中的孔隙填充理论和计算方法考虑了氯氧镁水泥水化硬化后最终的水泥石的孔隙特征，能够更加准确地进行孔隙填充。

4.外掺料的疏水改性

将疏水材料硬脂酸颗粒，利用粉碎机粉碎至粉末形态后，加入最优配比的外掺料中搅拌均匀。为了使硬脂酸能够均匀包覆在外掺料表面，因此将均匀搅拌后含有硬脂酸的外掺料在马弗炉中100℃-200℃加热2-4h，这使得硬脂酸粉末液化后均匀包覆在外掺料颗粒表面，形成疏水外掺料。将疏水外掺料粉末加压10-15MPa压实后，利用接触角测量仪确定其接触角大小，以此评价其疏水性能。

5.具有疏水孔隙的氯氧镁水泥体系制备

选取活性氧化镁含量60％以上的轻烧氧化镁为原料，轻烧氧化镁与六水合氯化镁摩尔比为8：1-9：1，体系水固比为0.3-0.4，50wt％-60wt％疏水外掺料，0.5wt％-1wt％分散剂， 0.05wt％-0.1wt％消泡剂，按照GB/T19139-2012油井水泥浆的制备方法来配制浆液。

经过发明人多次试验，本发明提出了一种适用于油井固井的孔隙疏水的氯氧镁水泥体系，包括以下重量份的组分，轻烧氧化镁250-270份，六水合氯化镁150-160份，水165-180份，微硅原灰80-85份，粉煤灰沉珠70-75份，硬脂酸6-6.5份，SGJZ分散剂1.3-2.7份，G603 消泡剂0.1-0.3份。

所述水至少包括自来水、软化水、去离子水中的一种或多种。

油井水湿环境给固井水泥带来了高温和水分。高温使得利用氯氧镁水泥固井时其疏水外掺料中的硬脂酸吸热熔化后附着在水泥孔隙表面，形成具有疏水孔隙的氯氧镁水泥体系，因此外来水分无法进入到水泥内部，从而增强了其耐水性能；同时外掺料颗粒的加入能够较好的填充氯氧镁水泥孔隙，增强了其本身强度。

本发明所述的一种适用于油井固井的孔隙疏水的氯氧镁水泥体系的制备方法具有以下特点：(1)氯氧镁水泥石的耐水性表现为其在水浴养护条件下抗压强度的大小以及强度衰减速度，其抗压强度越大，衰减速度越小，耐水性能越好；(2)该方法所用到的外掺料，为工业冶炼副产物或工业固废，成本低，无污染；(3)该方法所建立的外掺料最优配比计算方法，能够较好应用于填充氯氧镁水泥石内部孔隙，使得各孔径区间的孔隙基本能被完满填充。(4) 该方法使得疏水材料硬脂酸可以均匀包覆在外掺料颗粒表面，使得外掺料疏水，从而形成孔隙疏水的氯氧镁水泥体系，减缓其在水湿环境中的强度衰减，最终提升了氯氧镁水泥耐水性，为氯氧镁水泥应用于油井固井提供了技术支持。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1是未加入外掺料的氯氧镁水泥石孔径分布曲线；

图2是疏水改性外掺料润湿角；

图3是未疏水改性外掺料润湿角；

具体实施方式

以下结合具体实例，对本发明进行详细说明。

对照例

氯氧镁水泥基浆配方：轻烧氧化镁(活性氧化镁含量60％以上)250-270份，六水合氯化镁150-160份，水120-130份。

将六水合氯化镁溶于水中，搅拌均匀，加入轻烧氧化镁，按照GB/T 19139-2012油井水泥浆的制备方法来配制浆液。在90℃水浴箱中养护2d和7d，其抗压强度测定结果如表1所示，水泥石孔隙度测定结果如表2所示。其孔径分布如图1所示。

实施例1

根据各外掺料粒度分布表，选取合适粒径的外掺料微硅原灰粉煤灰沉珠，粒度分布表如表3所示。通过本发明所建立的孔隙填充计算公式所得到的外掺料各配比的标准差，结果如表4所示。最终确定微硅原灰与粉煤灰沉珠最优体积配比为5：4。

外掺最优配比微硅原灰和粉煤灰沉珠的氯氧镁水泥浆配方：轻烧氧化镁(活性氧化镁含量60％以上)250-270份，六水合氯化镁150-160份，水165-180份，微硅原灰80-85份，粉煤灰沉珠70-75份。

将六水合氯化镁溶于水中，搅拌均匀，将轻烧氧化镁、微硅原灰、粉煤灰沉珠三者均匀混合后加入氯化镁溶液中，按照GB/T 19139-2012油井水泥浆的制备方法来配制浆液。在90℃水浴箱中养护2d和7d，其抗压强度测定结果如表1所示，水泥石孔隙度测定结果如表2所示。

实施例2

外掺非最优配比微硅原灰和粉煤灰沉珠的氯氧镁水泥浆配方：轻烧氧化镁(活性氧化镁含量60％以上)250-270份，六水合氯化镁150-160份，水165-180份，微硅原灰20-30份，粉煤灰沉珠130-135份。

将六水合氯化镁溶于水中，搅拌均匀，将轻烧氧化镁、微硅原灰、粉煤灰沉珠三者均匀混合后加入六水合氯化镁溶液中，按照GB/T 19139-2012油井水泥浆的制备方法来配制浆液。在90℃水浴箱中养护2d和7d，其抗压强度测定结果如表1所示，水泥石孔隙度测定结果如表2所示。该配比的外掺料标准差如表4所示。

实施例3

疏水改性外掺料配方：微硅原灰80-85份，粉煤灰沉珠70-75份，硬脂酸6-6.5份。

将硬脂酸颗粒，利用粉碎机粉碎粉末形态，将硬脂酸粉末加入到微硅原灰和粉煤灰沉珠为最优配比的外掺料中，搅拌均匀后在马弗炉中150℃加热2h。将加热完的外掺料粉末放入圆柱形模具中，利用液压千金顶，加压15MPa，压实成具有平滑表面的小圆饼。利用接触角测量仪测定该表面的润湿角，测定结果如表5所示，接触角形态如图2所示。

实施例4

未疏水改性外掺料配方：微硅原灰80-85份，粉煤灰沉珠70-75份。

将配比为5：4的微硅原灰和粉煤灰沉珠外掺料搅拌均匀后放入圆柱形模具中，利用液压千金顶，加压15MPa，压实成具有平滑表面的小圆饼。利用接触角测量仪测定该表面的润湿角，测定结果如表5所示，接触角形态如图3所示。

实施例5

加入疏水外掺料的氯氧镁水泥浆配方：轻烧氧化镁(活性氧化镁含量60％以上)250-270 份，六水合氯化镁150-160份，水165-180份，微硅原灰80-85份，粉煤灰沉珠70-75份，硬脂酸6-6.5份，SGJZ分散剂1.3-2.7份，G603消泡剂0.1-0.3份。

将六水合氯化镁溶于水中，搅拌均匀，将轻烧氧化镁，疏水外掺料(参考实施例3)以及外加剂(分散剂、消泡剂)混合后加入氯化镁溶液中，按照GB/T 19139-2012油井水泥浆的制备方法来配制浆液。在90℃水浴箱中养护2d和7d，其抗压强度测定结果如表1所示。

表1

测试条件：按照GB/T 19139-2012来进行水泥石抗压强度试验，确定各例水泥石的抗压强度。

表2

类型	孔隙度/％
		对照例	28.73％
实施例1	6.80％
		实施例2	13.02％

表3

材料名称	D3/μm	D10/μm	D50/μm	D75/μm	D90/μm
						粉煤灰沉珠	0.053	0.087	1.139	2.517	7.705
矿渣	0.092	0.355	7.852	16.19	25.75
						微硅	0.068	0.417	8.609	15.55	23.46
微硅原灰	0.055	0.072	0.308	1.485	9.26
						新超细水泥	0.069	0.11	3.324	7.742	11.87
粉煤灰	0.454	0.574	5.765	17.35	31.51

表4

表5

类型	润湿角/°
		实施例3	109.08
实施例4	36.1

测试条件：按照GB/T 36086-2018进行接触角的测量，确定材料疏水性。

对照例未添加任何外掺料的氯氧镁水泥，其孔隙度高达28.73％；在90℃水浴养护后，水泥石产生裂缝甚至完全开裂，养护2d和7d均丧失强度，因此，对照例氯氧镁水泥的耐水性最差。

通过对照例和实施例1、2可以看出，加入微硅原灰和粉煤灰沉珠等外掺料的氯氧镁水泥，其孔隙度有了大幅下降，说明孔隙被有效填充；在90℃水浴养护后，水泥石2d和7d的抗压强度相比对照组有大幅提升，但是7d强度相比与2d强度均有所衰减，因此，实施例1、2的氯氧镁水泥耐水性相比于对照例大幅提高。

通过实施例1和实施例2可以看出，按照最优配比加入外掺料的氯氧镁水泥，其孔隙度更小，只有6.8％，说明，孔隙被有效填充程度更高；在90℃水浴养护后，水泥石2d和7d的抗压强度相比加入非最优配比外掺料的氯氧镁水泥有所提升，并且强度衰减速度减缓，因此，最优配比外掺料的加入进一步提升了氯氧镁水泥耐水性能。

通过实施例3和实施例4可以看出，加入硬脂酸后的外掺料，与水的接触角从锐角变成钝角，因此，实施例3外掺料疏水。

通过对照例、实施例5可以看出，加入疏水外掺料的氯氧镁水泥，在90℃水浴养护后，水泥石2d和7d的抗压强度相比对照组有大幅提升，但是7d强度相比与2d强度有所提升，因此，实施例5的氯氧镁水泥耐水性相比于对照例大幅提高。

通过实施例1和实施例5可以看出，加入疏水外掺料的氯氧镁水泥，在90℃水浴养护后，水泥石2d和7d的抗压强度相比实例1略有下降，但是随着养护时间的增加，其强度增加，因此，实施例5的氯氧镁水泥耐水性能最好。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例和比较例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.一种适用于油井固井的孔隙疏水的氯氧镁水泥体系的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

(1)根据氯氧镁水泥基础配方制备水泥浆，养护，干燥后，利用高压压汞仪测定其孔径分布；

(2)利用激光粒度分析仪对各种外掺料进行粒度分析，确定外掺料粒径分布情况，选择1-2种合适的外掺料；

(3)根据计算公式，确定外掺料的最优配比；

根据式(1)计算不同配比的外掺料混合后各粒径区间颗粒的体积占比；根据式(2)计算混合外掺料各粒径区间颗粒的体积占比与氯氧镁水泥石相同孔径区间的体积占比之间的标准差，确定出标准差最小情况下的外掺料配比，即孔隙填充效果最好的外掺料最优配比；

式中：a：b为两种外掺料体积配比；

c_1-n、d_1-n分别为两种外掺料各粒径区间颗粒的体积占比，％；

n为外掺料粒径区间的数量；

y_1-n为配比是a:b的外掺料混合后各粒径区间颗粒的体积占比，％；

式中：x_1-n为氯氧镁水泥各孔径区间孔隙的体积占比，％；

y_1-n为配比是a:b的外掺料混合后各粒径区间颗粒的体积占比，％；

n为外掺料粒径区间或水泥石孔径区间的数量；

S为标准差；

(4)向最优配比的外掺料中，加入硬脂酸粉末，在马弗炉中100℃-200℃加热2-4h；

(5)将疏水改性后的最优配比外掺料，加入氯氧镁水泥基础配方中，制备具有疏水孔隙的氯氧镁水泥体系。

2.根据权利要求1所述的一种适用于油井固井的孔隙疏水的氯氧镁水泥体系的制备方法，其特征在于，所述氯氧镁水泥基础配方包括轻烧氧化镁，六水合氯化镁和水，轻烧氧化镁与六水合氯化镁摩尔比为8：1-9：1，基础配方水固比为0.3-0.4。

3.根据权利要求1所述的一种适用于油井固井的孔隙疏水的氯氧镁水泥体系的制备方法，其特征在于，所述轻烧氧化镁中活性氧化镁含量60％以上。

4.根据权利要求1所述的一种适用于油井固井的孔隙疏水的氯氧镁水泥体系的制备方法，其特征在于，所述外掺料包括但不限于粉煤灰或微硅或矿渣或超细水泥或粉煤灰沉珠或微硅原灰或其混合物。

5.一种适用于油井固井的孔隙疏水的氯氧镁水泥体系，其特征在于，包括以下重量份的组分，轻烧氧化镁250-270份，六水合氯化镁150-160份，水165-180份，微硅原灰80-85份，粉煤灰沉珠70-75份，硬脂酸6-6.5份，SGJZ分散剂1.3-2.7份，G603消泡剂0.1-0.3份。

6.根据权利要求1所述的一种适用于油井固井的孔隙疏水的氯氧镁水泥体系，其特征在于：所述轻烧氧化镁中活性氧化镁含量60％以上。

7.根据权利要求1所述的一种适用于油井固井的孔隙疏水的氯氧镁水泥体系，其特征在于：所述水至少包括自来水、软化水、去离子水中的一种或多种。

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