CN112829355B - 一种卷对卷金属骨架发泡密封垫片生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种卷对卷金属骨架发泡密封垫片生产工艺，包括：步骤一，利用分切机将胶料进行分切并依次经过配料区、降温打压区等进行相应工艺后得到胶料半成品；步骤二，将铁料行吊上料并依次经过打磨区、除油区等进行相应工艺后得到金属半成品；步骤三，将胶料半成品装入刮涂设备并利用齿轮泵将分散浆料打压至刮涂设备内对胶料半成品进行定厚刮涂后进行覆膜收卷，得到待硫化半成品；步骤四，将待硫化半成品吊运至硫化放卷区进行硫化作业后和收卷作业，得到金属骨架发泡密封垫片成品；步骤五，利用行车将金属骨架发泡密封垫片成品吊运至分切区进行分切检测打包入库出货，从而能够提高产品的一致性和稳定性高，简化作业流程且自动化程度高。

Description

一种卷对卷金属骨架发泡密封垫片生产工艺

技术领域

本发明涉及密封件制备技术领域，尤其涉及一种卷对卷金属骨架发泡密封垫片生产工艺。

背景技术

密封垫片是一种广泛应用于机械、设备和管道，起到密封作用的材料，属于凡是涉及流体的地方都会用到的密封备件。常见密封垫片是以金属或非金属板状材质，经切割，冲压或裁剪等工艺制成，用于管道之间的密封连接，机器设备的机件与机件之间的密封连接。密封垫片的性能直接影响密封效果，理想的密封垫片需要同时具有优异的耐压性、耐高温性、防腐性和密封回弹性。现有的密封垫片主要包括金属密封垫片、石棉密封垫片和橡胶密封垫片，石棉密封垫片和橡胶密封垫片是以石棉纤维和橡胶为主要原料再辅以橡胶配合剂和填充料，经过混合搅拌、热辊成型和硫化等工序制成。石棉密封垫片具有优越的密封性能和耐腐蚀性，且价格低廉，但是国际上已经公认石棉是一种致癌物质，给环境和人们的身体健康带来了威胁。目前所制备的橡胶密封垫片拉伸强度较低，抗蠕变松弛能力较差，抗老化能力有待进一步提高。金属密封垫片虽然承受压力范围相对较大，但其压缩回弹性能有限，适用范围较窄。

金属骨架发泡密封垫片，是用于法兰面、油车机壳、缸盖等油路密封用，具有密封性好，耐油优良，重复多次使用特点，被各内燃机厂家青睐。

目前，已经有一些金属骨架发泡密封垫片的制备工艺，但普遍作业流程复杂、工作人员强度高、自动化程度低且产品的一致性和稳定性低。

发明内容

为此，本发明提供一种卷对卷金属骨架发泡密封垫片生产工艺，用以解决现有技术中作业流程复杂、自动化程度低导致的产品的一致性和稳定性低的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供一种卷对卷金属骨架发泡密封垫片生产工艺，包括：

步骤一，利用分切机将胶料进行分切并控制分切后的胶料依次经过配料区、分散区、降温打压区和过滤区进行相应工艺以形成胶料半成品；

步骤二，利用行车将铁料行吊上料并依次经过打磨区、除油区、清洁区、底涂区和固化区进行相应工艺以形成金属半成品并利用行车将金属半成品吊运牵引至收卷区的放料架上；当所述铁料在所述打磨区进行打磨时，中控模块控制第一厚度检测装置实时检测铁料的厚度并将测得的实际厚度与标准厚度进行比较以判定是否需要对打磨后的铁料进行厚度调整；当所述铁料在所述固化区进行固化时，所述中控模块控制第二厚度检测装置实时检测固化后的金属半成品的厚度并将测得的实际厚度与标准厚度矩阵βg0中的参数进行比较以判定是否需要对固化后的金属半成品进行厚度调整；

步骤三，将所述胶料半成品装入刮涂设备并利用齿轮泵将分散浆料打压至刮涂设备内以对胶料半成品进行定厚刮涂，刮涂后的胶料半成品经过烘烤区以进行烘烤，将烘烤后的胶料半成品运至所述收卷区进行覆膜收卷，得到待硫化半成品；

步骤四，利用行车将所述待硫化半成品吊运至硫化放卷区进行硫化作业后吊运至所述收卷区与所述金属半成品一起进行收卷作业，得到金属骨架发泡密封垫片成品；所述待硫化半成品在进行硫化作业前，所述中控模块结合标准总厚度和固化后的金属半成品的实际厚度计算待硫化半成品的标准厚度并控制第三厚度检测装置实时检测进行硫化作业前的所述待硫化半成品的实际厚度，当计算和检测完成时，中控模块根据待硫化半成品的实际厚度计算待硫化半成品实际厚度差值并将其与待硫化半成品标准厚度差值矩阵△βs0中的参数进行比较以确定进行硫化作业时的硫化压力；当所述待硫化半成品在进行硫化作业时，所述中控模块控制第一温度检测仪实时检测所述待硫化半成品硫化时的温度并将测得的实际温度与预设硫化温度矩阵T0中的参数进行比较以判定剩余的硫化作业时间；

步骤五，利用行车将所述金属骨架发泡密封垫片成品吊运至分切区进行分切检测打包入库出货；

所述中控模块设置有铁料标准厚度β0、铁料厚度最大误差值△βmax和铁料标准质量m0；当所述铁料在所述打磨区进行打磨时，所述第一厚度检测装置测得的铁料实际厚度记为β，检测完成后，中控模块将铁料实际厚度β与铁料标准厚度β0进行比较：

若β＝β0，所述中控模块判定不需要对打磨后的铁料进行厚度调整；

若β＞β0，所述中控模块判定需要对打磨后的铁料进行厚度调整并控制温度调节阀调节打磨设备的温度；

若β＜β0，所述中控模块计算厚度第一差值△βa，其计算公式如下：

△βa＝(β0-β)×δa；

式中，δa表示铁料厚度第一系数，设定δa＝β0/β；

计算完成后，所述中控模块将厚度第一差值△βa与铁料厚度最大误差值△βmax进行比较，

若△βa≤△βmax，所述中控模块判定不需要对打磨后的铁料进行厚度调整；

若△βa＞△βmax，所述中控模块控制所述打磨设备合并两卷铁料并对合并后的铁料进行再次打磨，当再次打磨完成时，中控模块控制质量检测仪对再次打磨后的铁料的质量进行检测并将测得的实际质量m与铁料标准质量m0进行比较，

若m≤m0，所述中控模块判定所述再次打磨后的铁料质量合格并控制所述行车将打磨后的铁料吊运至清洁区以进行清洁；

若m＞m0，所述中控模块判定所述再次打磨后的铁料质量不合格并控制所述行车将打磨后的铁料吊运至废料区以进行废料处理。

进一步地，所述中控模块还设置有预设铁料标准厚度差值区间矩阵△βb0和温度调节系数矩阵η0；对于所述预设铁料标准厚度差值区间矩阵△βb0，设定△βb0(△βb1，△βb2，△βb3，△βb4)，其中，△βb1表示预设铁料标准厚度第一差值区间，△βb2表示预设铁料标准厚度第二差值区间，△βb3表示预设铁料标准厚度第三差值区间，△βb4表示预设铁料标准厚度第四差值区间，所述各区间数值范围不重叠；对于所述温度调节系数矩阵η0，设定η0(η1，η2，η3，η4)，其中，η1表示温度第一调节系数，η2表示温度第二调节系数，η3表示温度第三调节系数，η4表示温度第四调节系数；

当β＞β0时，所述中控模块控制第二温度检测仪测量铁料的实际温度并将测得的实际温度设定为T，测量完成后，中控模块计算厚度第二差值△βb并将其与预设铁料标准厚度差值区间矩阵△βb0中的参数进行匹配：

若△βb在△βb1范围内，所述中控模块选用η1计算实际升温量；

若△βb在△βb2范围内，所述中控模块选用η2计算实际升温量；

若△βb在△βb3范围内，所述中控模块选用η3计算实际升温量；

若△βb在△βb4范围内，所述中控模块选用η4计算实际升温量；

当所述中控模块选用ηi计算实际升温量时，设定i＝1，2，3，4，中控模块计算实际升温量t，设定t＝T×(1+ηi)。

进一步地，当β＞β0时，所述中控模块根据铁料厚度第一系数δa计算铁料厚度第二系数δb，其计算公式如下：

δb＝0.5×δa×(β/β0)；

所述铁料厚度第二系数δb计算完成时，所述中控模块根据铁料厚度第二系数δb计算厚度第二差值△βb，其计算公式如下：

△βb＝(β-β0)×δa。

进一步地，所述中控模块还设置有金属半成品标准厚度矩阵βg0，设定βg0(gmin,gmax),其中，gmin表示金属半成品标准最低厚度,gmax表示金属半成品标准最高厚度，gmin＜gmax；

所述铁料在所述固化区进行固化时，所述第二厚度检测装置测得的金属半成品实际厚度为βg，所述中控模块将金属半成品实际厚度βg与金属半成品标准厚度矩阵βg0中的参数进行比较：

若gmin≤βg≤gmax，所述中控模块判定不需要对固化后的金属半成品进行厚度调整；

若βg＜gmin，所述中控模块判定需要对所述固化后的金属半成品进行厚度调整并控制所述行车将固化后的金属半成品吊运至底涂区进行底涂作业；

若βg＞gmax，所述中控模块判定不要对所述固化后的金属半成品进行厚度调整并控制行车将所述固化后的金属半成品吊运至打磨区进行打磨作业。

进一步地，所述中控模块还设置有预设金属半成品厚度差值矩阵A0和打磨厚度矩阵h0；对于所述预设金属半成品厚度差值矩阵A0，设定A0(A1,A2,A3),其中，A1表示预设金属半成品第一厚度差值,A2表示预设金属半成品第二厚度差值,A3表示预设金属半成品第三厚度差值，A1＜A2＜A3；对于所述打磨厚度矩阵h0，设定h0(h1,h2,h3,h4),其中，h1表示第一厚度,h2表示第二厚度,h3表示第三厚度,h4表示第四厚度，h1＜h2＜h3＜h4；

当所述中控模块判定不要对所述固化后的金属半成品进行厚度调整并控制行车将所述固化后的金属半成品吊运至打磨区进行打磨作业后，所述中控模块计算金属半成品第一厚度差值△βg，设定△βg＝βg-gmax，计算完成后，中控模块将金属半成品第一厚度差值△βg与预设金属半成品厚度差值矩阵A0中的参数进行比较：

若△βg＜A1，所述中控模块控制打磨设备将固化后的金属半成品打磨的厚度为第一厚度h1；

若A1≤△βg＜A2，所述中控模块控制打磨设备将固化后的金属半成品打磨的厚度为第二厚度h2；

若A2≤△βg＜A3，所述中控模块控制打磨设备将固化后的金属半成品打磨的厚度为第三厚度h3；

若△βg≥A3，所述中控模块控制打磨设备将固化后的金属半成品打磨的厚度为第四厚度h4。

进一步地，所述中控模块还设置有金属半成品计算厚度矩阵g0和硫化系数矩阵γ0；对于所述金属半成品计算厚度矩阵g0，设定g0(g1,g2,g3,g4)，其中，g1表示金属半成品第一计算厚度,g2表示金属半成品第二计算厚度,g3表示金属半成品第三计算厚度,g4表示金属半成品第四计算厚度，gmin＜g1＜g2＜g3＜g4＜gmax；对于所述硫化系数矩阵γ0，设定γ0(γ1，γ2，γ3，γ4)，其中，γ1表示第一硫化系数，γ2表示第二硫化系数，γ3表示第三硫化系数，γ4表示第四硫化系数，γ1＜γ2＜γ3＜γ4；

所述待硫化半成品在进行硫化作业前，所述中控模块控制第二厚度检测装置检测固化后或经过厚度调整后的最终固化后的金属半成品的厚度，测得的固化最终厚度为βh，同时，中控模块还设置有标准总厚度βq，中控模块将固化最终厚度βh与金属半成品计算厚度矩阵g0中的参数进行比较：

若βq＝g1，所述中控模块选用γ1计算待硫化半成品的标准厚度；

若βq＝g2，所述中控模块选用γ2计算待硫化半成品的标准厚度；

若βq＝g3，所述中控模块选用γ3计算待硫化半成品的标准厚度；

若βq＝g4，所述中控模块选用γ4计算待硫化半成品的标准厚度；

当所述中控模块选用γi计算待硫化半成品的标准厚度时，设定i＝1，2，3，4，中控模块计算待硫化半成品的标准厚度βs0，设定βs0＝(βq-βh)×γi。

进一步地，所述中控模块还设置有待硫化半成品标准厚度差值矩阵△βs0和预设硫化压力矩阵N0；对于所述待硫化半成品标准厚度差值矩阵△βs0，设定△βs0(△βs1，△βs2，△βs3)，其中，△βs1表示待硫化半成品第一标准厚度差值，△βs2表示待硫化半成品第二标准厚度差值，△βs3表示待硫化半成品第三标准厚度差值，△βs4表示待硫化半成品第四标准厚度差值，△βs1＜△βs2＜△βs3；对于所述预设硫化压力矩阵N0，设定N0(N1,N2,N3,N4),其中，N1表示第一硫化压力,N2表示第二硫化压力,N3表示第三硫化压力,N4表示第四硫化压力，N1＜N2＜N3＜N4；

所述待硫化半成品在进行硫化作业前，所述第三厚度检测装置测得的所述待硫化半成品的实际厚度为βs；

当所述待硫化半成品的标准厚度βs0计算完成时，所述中控模块根据待硫化半成品的实际厚度βs计算待硫化半成品实际厚度差值△βs，设定△βs＝∣βs-βs0∣，计算完成后，中控模块将待硫化半成品实际厚度差值△βs与待硫化半成品标准厚度差值矩阵△βs0中的参数进行比较：

若△βs＜△βs1，所述中控模块控制硫化设备将硫化压力调节为第一硫化压力N1；

若△βs1≤△βs＜△βs2，所述中控模块控制硫化设备将硫化压力调节为第二硫化压力N2；

若△βs2≤△βs＜△βs3，所述中控模块控制硫化设备将硫化压力调节为第三硫化压力N3；

若△βs≥△βs3，所述中控模块控制硫化设备将硫化压力调节为第四硫化压力N4。

进一步地，所述中控模块还设置有预设硫化温度矩阵T0和剩余硫化作业时间矩阵ts0；对于所述预设硫化温度矩阵T0，设定T0(T1,T2,T3,T4),其中，T1表示预设第一硫化温度,T2表示预设第二硫化温度,T3表示预设第三硫化温度,T4表示预设第四硫化温度，T1＜T2＜T3＜T4；对于所述剩余硫化作业时间矩阵ts0，设定ts0(ts1，ts2，ts3，ts4)，其中，ts1表示第一剩余硫化作业时间，ts2表示第二剩余硫化作业时间，ts3表示第三剩余硫化作业时间，ts4表示第四剩余硫化作业时间，ts1＜ts2＜ts3＜ts4；

所述待硫化半成品在进行硫化作业时，所述第一温度检测仪测得的硫化温度为Ts,所述中控模块将硫化温度Ts与预设硫化温度矩阵T0中的参数进行比较：

若Ts＜T1，所述中控模块判定剩余硫化作业时间为ts1；

若T1≤Ts＜T2，所述中控模块判定剩余硫化作业时间为ts2；

若T2≤Ts＜T3，所述中控模块判定剩余硫化作业时间为ts3；

若T3≤Ts＜T4，所述中控模块判定剩余硫化作业时间为ts4；

若Ts＞T4，所述中控模块计算硫化温度差值△TS。

进一步地，所述中控模块还设置有预设硫化温度差值矩阵△TS0，设定△TS0(△TS1，△TS2，△TS3，△TS4)，其中，△TS1表示预设硫化温度第一差值，△TS2表示预设硫化温度第二差值，△TS3表示预设硫化温度第三差值，△TS4表示预设硫化温度第四差值，△TS1＜△TS2＜△TS3＜△TS4；

当Ts＞T4时，所述中控模块计算所述硫化温度差值△TS，其计算公式如下：

△TS＝(Ts-T4)×γi×Φ；

式中，γi表示硫化系数，设定i＝1，2，3，4，Φ表示硫化温度差值系数，设定Φ＝0.5×(Ts/T4)；

计算完成后，所述中控模块将所述硫化温度差值△TS与预设硫化温度差值矩阵△TS0中的参数进行比较：

若△TS＜△TS1，所述中控模块判定剩余硫化作业时间为ts4+ts1；

若△TS1≤△TS＜△TS2，所述中控模块判定剩余硫化作业时间为ts4+ts2；

若△TS2≤△TS＜△TS3，所述中控模块判定剩余硫化作业时间为ts4+ts3；

若△TS3≤△TS＜△TS4，所述中控模块判定剩余硫化作业时间为ts4+ts3+ts2；

若△TS≥△TS4，所述中控模块判定剩余硫化作业时间为ts4+ts3+ts2+ts1。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于，本发明通过将铁料实际厚度与标准厚度进行比较以判定是否需要对打磨后的铁料进行厚度调整；通过将金属半成品实际厚度与标准厚度矩阵βg0中的参数进行比较以判定是否需要对固化后的金属半成品进行厚度调整，通过将待硫化半成品实际厚度差值与待硫化半成品标准厚度差值矩阵△βs0中的参数进行比较以确定进行硫化作业时的硫化压力，通过将待硫化半成品硫化时的实际温度与预设硫化温度矩阵T0中的参数进行比较以判定进行剩余硫化作业时间，通过将厚度第一差值△βa与铁料厚度最大误差值△βmax进行比较以进一步判定是否需要对打磨后的铁料进行厚度调整，通过将实际质量m与铁料标准质量m0进行比较以确定再次打磨后的铁料质量是否合格以及处理方式，与现有技术相比，本发明所述生产线自动化程度高，降低了工作人员的工作强度，有效提高了产品的一致性和稳定性，简化了作业流程。

进一步地，本发明通过将厚度第二差值△βb与预设铁料标准厚度差值区间矩阵△βb0中的参数进行匹配以确定温度调节系数，并根据温度调节系数确定实际升温量，从而能够使生产状况更具可控性，提高了产品的一致性和稳定性。

进一步地，本发明通过将金属半成品实际厚度βg与金属半成品标准厚度矩阵βg0中的参数进行比较以确定是否需要对固化后的金属半成品进行厚度调整以及调整方式，与现有技术相比，本发明所述生产线自动化程度高，降低了工作人员的工作强度，有效提高了产品的一致性和稳定性高，进一步简化了作业流程。

进一步地，本发明通过将金属半成品第一厚度差值△βg与预设金属半成品厚度差值矩阵A0中的参数进行比较以确定固化后的金属半成品打磨的厚度，与现有技术相比，本发明所述生产线自动化程度高，降低了工作人员的工作强度，有效提高了产品的一致性和稳定性高，进一步简化了作业流程。

进一步地，本发明通过将固化最终厚度βh与金属半成品计算厚度矩阵g0中的参数进行比较以确定硫化系数，并根据硫化系数确定待硫化半成品的标准厚度，与现有技术相比，本发明所述生产线自动化程度高，降低了工作人员的工作强度，有效提高了产品的一致性和稳定性高，进一步简化了作业流程。

进一步地，本发明通过将待硫化半成品实际厚度差值△βs与待硫化半成品标准厚度差值矩阵△βs0中的参数进行比较以确定硫化设备的硫化压力，与现有技术相比，本发明所述生产线自动化程度高，降低了工作人员的工作强度，有效提高了产品的一致性和稳定性高，进一步简化了作业流程。

进一步地，本发明通过将硫化温度Ts与预设硫化温度矩阵T0中的参数进行比较以确定剩余硫化作业时间，与现有技术相比，本发明所述生产线自动化程度高，降低了工作人员的工作强度，有效提高了产品的一致性和稳定性高，进一步简化了作业流程。

进一步地，本发明通过将硫化温度差值△TS与预设硫化温度差值矩阵△TS0中的参数进行比较以进一步确定剩余硫化作业时间，与现有技术相比，本发明所述生产线自动化程度高，降低了工作人员的工作强度，有效提高了产品的一致性和稳定性高，进一步简化了作业流程。

附图说明

图1为本发明卷对卷金属骨架发泡密封垫片生产装置的结构示意图；

图2为本发明卷对卷金属骨架发泡密封垫片生产工艺的流程示意图；

图3为本发明卷对卷金属骨架发泡密封垫片生产工艺的打磨设备的结构示意图；

图中标记说明：2、打磨区；1、除油区；21、打磨设备；211、质量检测仪；212、第二温度检测仪；213、第一厚度检测装置；214、温度调节阀；3、清洁区；4、底涂区；5、固化区；51、第二厚度检测装置；6、废料区；7、分切区；71、分切机；8、配料区；9、分散区；10、降温打压区；11、过滤区；12、刮涂设备；121、齿轮泵；13、烘烤区；14、硫化设备；141、第三厚度检测装置；142、第一温度检测仪；15、收卷区；151、放料架；100、行车。

具体实施方式

为了使本发明的目的和优点更加清楚明白，下面结合实施例对本发明作进一步描述；应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。

下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非在限制本发明的保护范围。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参阅图1、图2和图3所示，本实施例卷对卷金属骨架发泡密封垫片生产装置包括：

行车100，用以将铁料行吊上料并依次经过除油区1、打磨区2、清洁区3、底涂区4和固化区5进行相应工艺；

分切区7，其内设置有分切机71，用以将胶料进行分切并依次经过配料区8、分散区9、降温打压区10和过滤区11进行相应工艺；

刮涂设备12，其分别与过滤区11和齿轮泵121连接，齿轮泵121用以将分散浆料打压至刮涂设备12内对胶料半成品进行刮涂；

烘烤区13，其与刮涂设备12连接，用以将刮涂后的胶料半成品进行烘烤；

硫化设备14，其与烘烤区13连接，用以进行硫化作业；

收卷区15，其分别与硫化设备14和固化区5连接，用以进行收卷作业；

放料架151，其与所述收卷区15连接，用以放置金属半成品；

废料区6，其与所述打磨区2连接，用以将质量不合格的铁料进行废料处理；

第二厚度检测装置51，其与所述固化区5连接，用以实时检测固化后的金属半成品的厚度；

第三厚度检测装置141，其与所述硫化设备14连接，用以实时检测进行硫化作业前的所述待硫化半成品的实际厚度；

所述硫化设备14设置有第一温度检测仪142，用以实时检测待硫化半成品硫化时的温度；

所述打磨区2设置有打磨设备21，打磨设备21与第一厚度检测装置213连接，打磨设备21设置有质量检测仪211、第二温度检测仪212和温度调节阀214；第一厚度检测装置213用以实时检测铁料的厚度，质量检测仪211用以对再次打磨后的铁料的质量进行检测，第二温度检测仪212用以测量铁料的实际温度，温度调节阀214用以调节打磨设备21的温度；

中控模块(图中未画出)，其与上述所有设备连接，用以控制本发明所述生产线的作业全过程，其内设置有矩阵。

结合图1和图3所示，基于上述卷对卷金属骨架发泡密封垫片的制备装置，本实施例的卷对卷金属骨架发泡密封垫片生产工艺过程包括：

步骤一，利用分切机71将胶料进行分切并控制分切后的胶料依次经过配料区8、分散区9、降温打压区10和过滤区11进行相应工艺以形成胶料半成品；

步骤二，利用行车100将铁料行吊上料并依次经过除油区1、打磨区2、清洁区3、底涂区4和固化区5进行相应工艺以形成金属半成品并利用行车100将金属半成品吊运牵引至收卷区15的放料架151上；当所述铁料在所述打磨区2进行打磨时，中控模块控制第一厚度检测装置213实时检测铁料的厚度并将测得的实际厚度与标准厚度进行比较以判定是否需要对打磨后的铁料进行厚度调整；当所述铁料在所述固化区5进行固化时，所述中控模块控制第二厚度检测装置51实时检测固化后的金属半成品的厚度并将测得的实际厚度与标准厚度矩阵βg0中的参数进行比较以判定是否需要对固化后的金属半成品进行厚度调整；

步骤三，将所述胶料半成品装入刮涂设备12并利用齿轮泵121将分散浆料打压至刮涂设备12内以对胶料半成品进行定厚刮涂，刮涂后的胶料半成品经过烘烤区13以进行烘烤，将烘烤后的胶料半成品运至所述收卷区15进行覆膜收卷，得到待硫化半成品；

步骤四，利用行车100将所述待硫化半成品吊运至硫化放卷区进行硫化作业后吊运至所述收卷区15与所述金属半成品一起进行收卷作业，得到金属骨架发泡密封垫片成品；所述待硫化半成品在进行硫化作业前，所述中控模块结合标准总厚度和固化后的金属半成品的实际厚度计算待硫化半成品的标准厚度并控制第三厚度检测装置141实时检测进行硫化作业前的所述待硫化半成品的实际厚度，当计算和检测完成时，中控模块根据待硫化半成品的实际厚度计算待硫化半成品实际厚度差值并将其与待硫化半成品标准厚度差值矩阵△βs0中的参数进行比较以确定进行硫化作业时的硫化压力；当所述待硫化半成品在进行硫化作业时，所述中控模块控制第一温度检测仪142实时检测所述待硫化半成品硫化时的温度并将测得的实际温度与预设硫化温度矩阵T0中的参数进行比较以判定剩余的硫化作业时间；

步骤五，利用行车100将所述金属骨架发泡密封垫片成品吊运至分切区7进行分切检测打包入库出货；

所述中控模块设置有铁料标准厚度β0、铁料厚度最大误差值△βmax和铁料标准质量m0，当所述铁料在所述打磨区2进行打磨时，所述第一厚度检测装置213测得的铁料实际厚度为β，检测完成后，中控模块将铁料实际厚度β与铁料标准厚度β0进行比较：

若β＝β0，所述中控模块判定不需要对打磨后的铁料进行厚度调整；

若β＞β0，所述中控模块判定需要对打磨后的铁料进行厚度调整并控制温度调节阀214调节打磨设备21的温度；

若β＜β0，所述中控模块计算厚度第一差值△βa，其计算公式如下：

△βa＝(β0-β)×δa；

式中，δa表示铁料厚度第一系数，设定δa＝β0/β；

计算完成后，所述中控模块将厚度第一差值△βa与铁料厚度最大误差值△βmax进行比较，

若△βa≤△βmax，所述中控模块判定不需要对打磨后的铁料进行厚度调整；

若△βa＞△βmax，所述中控模块控制所述打磨设备21合并两卷铁料并对合并后的铁料进行再次打磨，当再次打磨完成时，中控模块控制质量检测仪211对再次打磨后的铁料的质量进行检测并将测得的实际质量m与铁料标准质量m0进行比较，

若m≤m0，所述中控模块判定所述再次打磨后的铁料质量合格并控制所述行车100将打磨后的铁料吊运至清洁区3以进行清洁；

若m＞m0，所述中控模块判定所述再次打磨后的铁料质量不合格并控制所述行车100将打磨后的铁料吊运至废料区6以进行废料处理。

本发明所述实施例中的胶料指的是橡胶原料；第一厚度检测装置213的作业过程是，中控模块将进行打磨的铁料放入第一厚度检测装置213内进行厚度检测；第二厚度检测装置51的作业过程是，中控模块将固化后的金属半成品放入第二厚度检测装置51中进行厚度检测；第三厚度检测装置141的工作过程是，中控模块将待硫化半成品放入第三厚度检测装置141内进行厚度检测；废料区6用以将质量不合格的铁料进行废料处理的工作过程是，将质量不合格的铁料进行融化后投入其他使用，减少了资源浪费，不重复对不合格铁料进行调整节省了作业时间，提高了工作效率；

本发明实施例通过将铁料实际厚度与标准厚度进行比较以判定是否需要对打磨后的铁料进行厚度调整；通过将金属半成品实际厚度与标准厚度矩阵βg0中的参数进行比较以判定是否需要对固化后的金属半成品进行厚度调整，通过将待硫化半成品实际厚度差值与待硫化半成品标准厚度差值矩阵△βs0中的参数进行比较以确定进行硫化作业时的硫化压力，通过将待硫化半成品硫化时的实际温度与预设硫化温度矩阵T0中的参数进行比较以判定进行剩余硫化作业时间，通过将厚度第一差值△βa与铁料厚度最大误差值△βmax进行比较以进一步判定是否需要对打磨后的铁料进行厚度调整，通过将实际质量m与铁料标准质量m0进行比较以确定再次打磨后的铁料质量是否合格以及处理方式，与现有技术相比，本发明所述生产线自动化程度高，降低了工作人员的工作强度，有效提高了产品的一致性和稳定性高，简化了作业流程。

具体而言，所述中控模块还设置有预设铁料标准厚度差值区间矩阵△βb0和温度调节系数矩阵η0；对于所述预设铁料标准厚度差值区间矩阵△βb0，设定△βb0(△βb1，△βb2，△βb3，△βb4)，其中，△βb1表示预设铁料标准厚度第一差值区间，△βb2表示预设铁料标准厚度第二差值区间，△βb3表示预设铁料标准厚度第三差值区间，△βb4表示预设铁料标准厚度第四差值区间，所述各区间数值范围不重叠；对于所述温度调节系数矩阵η0，设定η0(η1，η2，η3，η4)，其中，η1表示温度第一调节系数，η2表示温度第二调节系数，η3表示温度第三调节系数，η4表示温度第四调节系数；

当β＞β0时，所述中控模块控制第二温度检测仪212测量铁料的实际温度并将测得的实际温度设定为T，测量完成后，中控模块计算厚度第二差值△βb并将其与预设铁料标准厚度差值区间矩阵△βb0中的参数进行匹配：

若△βb在△βb1范围内，所述中控模块选用η1计算实际升温量；

若△βb在△βb2范围内，所述中控模块选用η2计算实际升温量；

若△βb在△βb3范围内，所述中控模块选用η3计算实际升温量；

若△βb在△βb4范围内，所述中控模块选用η4计算实际升温量；

当所述中控模块选用ηi计算实际升温量时，设定i＝1，2，3，4，中控模块计算实际升温量t，设定t＝T×(1+ηi)。

本发明实施例通过将厚度第二差值△βb与预设铁料标准厚度差值区间矩阵△βb0中的参数进行匹配以确定温度调节系数，并根据温度调节系数确定实际升温量，从而能够使生产状况更具可控性，提高了产品的一致性和稳定性。

具体而言，当β＞β0时，所述中控模块根据铁料厚度第一系数δa计算铁料厚度第二系数δb，其计算公式如下：

δb＝0.5×δa×(β/β0)；

所述铁料厚度第二系数δb计算完成时，所述中控模块根据铁料厚度第二系数δb计算厚度第二差值△βb，其计算公式如下：

△βb＝(β-β0)×δa。

具体而言，所述中控模块还设置有金属半成品标准厚度矩阵βg0，设定βg0(gmin,gmax),其中，gmin表示金属半成品标准最低厚度,gmax表示金属半成品标准最高厚度，gmin＜gmax；

所述铁料在所述固化区5进行固化时，所述第二厚度检测装置51测得的金属半成品实际厚度为βg，所述中控模块将金属半成品实际厚度βg与金属半成品标准厚度矩阵βg0中的参数进行比较：

若gmin≤βg≤gmax，所述中控模块判定不需要对固化后的金属半成品进行厚度调整；

若βg＜gmin，所述中控模块判定需要对所述固化后的金属半成品进行厚度调整并控制所述行车100将固化后的金属半成品吊运至底涂区4进行底涂作业；

若βg＞gmax，所述中控模块判定不要对所述固化后的金属半成品进行厚度调整并控制行车100将所述固化后的金属半成品吊运至打磨区2进行打磨作业。

本发明实施例通过将金属半成品实际厚度βg与金属半成品标准厚度矩阵βg0中的参数进行比较以确定是否需要对固化后的金属半成品进行厚度调整以及调整方式，与现有技术相比，本发明所述生产线自动化程度高，降低了工作人员的工作强度，有效提高了产品的一致性和稳定性高，简化了作业流程。

具体而言，所述中控模块还设置有预设金属半成品厚度差值矩阵A0和打磨厚度矩阵h0；对于所述预设金属半成品厚度差值矩阵A0，设定A0(A1,A2,A3),其中，A1表示预设金属半成品第一厚度差值,A2表示预设金属半成品第二厚度差值,A3表示预设金属半成品第三厚度差值，A1＜A2＜A3；对于所述打磨厚度矩阵h0，设定h0(h1,h2,h3,h4),其中，h1表示第一厚度,h2表示第二厚度,h3表示第三厚度,h4表示第四厚度，h1＜h2＜h3＜h4；

当所述中控模块判定不要对所述固化后的金属半成品进行厚度调整并控制行车100将所述固化后的金属半成品吊运至打磨区2进行打磨作业后，所述中控模块计算金属半成品第一厚度差值△βg，设定△βg＝βg-gmax，计算完成后，中控模块将金属半成品第一厚度差值△βg与预设金属半成品厚度差值矩阵A0中的参数进行比较：

若△βg＜A1，所述中控模块控制打磨设备21将固化后的金属半成品打磨的厚度为第一厚度h1；

若A1≤△βg＜A2，所述中控模块控制打磨设备21将固化后的金属半成品打磨的厚度为第二厚度h2；

若A2≤△βg＜A3，所述中控模块控制打磨设备21将固化后的金属半成品打磨的厚度为第三厚度h3；

若△βg≥A3，所述中控模块控制打磨设备21将固化后的金属半成品打磨的厚度为第四厚度h4。

本发明实施例通过将金属半成品第一厚度差值△βg与预设金属半成品厚度差值矩阵A0中的参数进行比较以确定固化后的金属半成品打磨的厚度，与现有技术相比，本发明所述生产线自动化程度高，降低了工作人员的工作强度，有效提高了产品的一致性和稳定性高，简化了作业流程。具体而言，所述中控模块还设置有金属半成品计算厚度矩阵g0和硫化系数矩阵γ0；对于所述金属半成品计算厚度矩阵g0，设定g0(g1,g2,g3,g4)，其中，g1表示金属半成品第一计算厚度,g2表示金属半成品第二计算厚度,g3表示金属半成品第三计算厚度,g4表示金属半成品第四计算厚度，gmin＜g1＜g2＜g3＜g4＜gmax；对于所述硫化系数矩阵γ0，设定γ0(γ1，γ2，γ3，γ4)，其中，γ1表示第一硫化系数，γ2表示第二硫化系数，γ3表示第三硫化系数，γ4表示第四硫化系数，γ1＜γ2＜γ3＜γ4；

所述待硫化半成品在进行硫化作业前，所述中控模块控制第二厚度检测装置51检测固化后或经过厚度调整后的最终固化后的金属半成品的厚度，测得的固化最终厚度为βh，同时，中控模块还设置有标准总厚度βq，中控模块将固化最终厚度βh与金属半成品计算厚度矩阵g0中的参数进行比较：

若βq＝g1，所述中控模块选用γ1计算待硫化半成品的标准厚度；

若βq＝g2，所述中控模块选用γ2计算待硫化半成品的标准厚度；

若βq＝g3，所述中控模块选用γ3计算待硫化半成品的标准厚度；

若βq＝g4，所述中控模块选用γ4计算待硫化半成品的标准厚度；

当所述中控模块选用γi计算待硫化半成品的标准厚度时，设定i＝1，2，3，4，中控模块计算待硫化半成品的标准厚度βs0，设定βs0＝(βq-βh)×γi。

本发明实施例通过将固化最终厚度βh与金属半成品计算厚度矩阵g0中的参数进行比较以确定硫化系数，并根据硫化系数确定待硫化半成品的标准厚度，与现有技术相比，本发明所述生产线自动化程度高，降低了工作人员的工作强度，有效提高了产品的一致性和稳定性高，简化了作业流程。具体而言，所述中控模块还设置有待硫化半成品标准厚度差值矩阵△βs0和预设硫化压力矩阵N0；对于所述待硫化半成品标准厚度差值矩阵△βs0，设定△βs0(△βs1，△βs2，△βs3)，其中，△βs1表示待硫化半成品第一标准厚度差值，△βs2表示待硫化半成品第二标准厚度差值，△βs3表示待硫化半成品第三标准厚度差值，△βs4表示待硫化半成品第四标准厚度差值，△βs1＜△βs2＜△βs3；对于所述预设硫化压力矩阵N0，设定N0(N1,N2,N3,N4),其中，N1表示第一硫化压力,N2表示第二硫化压力,N3表示第三硫化压力,N4表示第四硫化压力，N1＜N2＜N3＜N4；

所述待硫化半成品在进行硫化作业前，所述第三厚度检测装置141测得的所述待硫化半成品的实际厚度为βs；

当所述待硫化半成品的标准厚度βs0计算完成时，所述中控模块根据待硫化半成品的实际厚度βs计算待硫化半成品实际厚度差值△βs，设定△βs＝∣βs-βs0∣，计算完成后，中控模块将待硫化半成品实际厚度差值△βs与待硫化半成品标准厚度差值矩阵△βs0中的参数进行比较：

若△βs＜△βs1，所述中控模块控制硫化设备14将硫化压力调节为第一硫化压力N1；

若△βs1≤△βs＜△βs2，所述中控模块控制硫化设备14将硫化压力调节为第二硫化压力N2；

若△βs2≤△βs＜△βs3，所述中控模块控制硫化设备14将硫化压力调节为第三硫化压力N3；

若△βs≥△βs3，所述中控模块控制硫化设备14将硫化压力调节为第四硫化压力N4。

本发明实施例通过将待硫化半成品实际厚度差值△βs与待硫化半成品标准厚度差值矩阵△βs0中的参数进行比较以确定硫化设备14的硫化压力，与现有技术相比，本发明所述生产线自动化程度高，降低了工作人员的工作强度，有效提高了产品的一致性和稳定性高，简化了作业流程。具体而言，所述中控模块还设置有预设硫化温度矩阵T0和剩余硫化作业时间矩阵ts0；对于所述预设硫化温度矩阵T0，设定T0(T1,T2,T3,T4),其中，T1表示预设第一硫化温度,T2表示预设第二硫化温度,T3表示预设第三硫化温度,T4表示预设第四硫化温度，T1＜T2＜T3＜T4；对于所述剩余硫化作业时间矩阵ts0，设定ts0(ts1，ts2，ts3，ts4)，其中，ts1表示第一剩余硫化作业时间，ts2表示第二剩余硫化作业时间，ts3表示第三剩余硫化作业时间，ts4表示第四剩余硫化作业时间，ts1＜ts2＜ts3＜ts4；

所述待硫化半成品在进行硫化作业时，所述第一温度检测仪142测得的硫化温度为Ts,所述中控模块将硫化温度Ts与预设硫化温度矩阵T0中的参数进行比较：

若Ts＜T1，所述中控模块判定剩余硫化作业时间为ts1；

若T1≤Ts＜T2，所述中控模块判定剩余硫化作业时间为ts2；

若T2≤Ts＜T3，所述中控模块判定剩余硫化作业时间为ts3；

若T3≤Ts＜T4，所述中控模块判定剩余硫化作业时间为ts4；

若Ts＞T4，所述中控模块计算硫化温度差值△TS。

本发明实施例通过将硫化温度Ts与预设硫化温度矩阵T0中的参数进行比较以确定剩余硫化作业时间，与现有技术相比，本发明所述生产线自动化程度高，降低了工作人员的工作强度，有效提高了产品的一致性和稳定性高，简化了作业流程。具体而言，所述中控模块还设置有预设硫化温度差值矩阵△TS0，设定△TS0(△TS1，△TS2，△TS3，△TS4)，其中，△TS1表示预设硫化温度第一差值，△TS2表示预设硫化温度第二差值，△TS3表示预设硫化温度第三差值，△TS4表示预设硫化温度第四差值，△TS1＜△TS2＜△TS3＜△TS4；

当Ts＞T4时，所述中控模块计算所述硫化温度差值△TS，其计算公式如下：

△TS＝(Ts-T4)×γi×Φ；

式中，γi表示硫化系数，设定i＝1，2，3，4，Φ表示硫化温度差值系数，设定Φ＝0.5×(Ts/T4)；

计算完成后，所述中控模块将所述硫化温度差值△TS与预设硫化温度差值矩阵△TS0中的参数进行比较：

若△TS＜△TS1，所述中控模块判定剩余硫化作业时间为ts4+ts1；

若△TS1≤△TS＜△TS2，所述中控模块判定剩余硫化作业时间为ts4+ts2；

若△TS2≤△TS＜△TS3，所述中控模块判定剩余硫化作业时间为ts4+ts3；

若△TS3≤△TS＜△TS4，所述中控模块判定剩余硫化作业时间为ts4+ts3+ts2；

若△TS≥△TS4，所述中控模块判定剩余硫化作业时间为ts4+ts3+ts2+ts1。

本发明实施例通过将硫化温度差值△TS与预设硫化温度差值矩阵△TS0中的参数进行比较以进一步确定剩余硫化作业时间，与现有技术相比，本发明所述生产线自动化程度高，降低了工作人员的工作强度，有效提高了产品的一致性和稳定性高，简化了作业流程。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征做出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明；对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种卷对卷金属骨架发泡密封垫片生产工艺，其特征在于，包括：

步骤一，利用分切机将胶料进行分切并控制分切后的胶料依次经过配料区、分散区、降温打压区和过滤区进行相应工艺以形成胶料半成品；

步骤二，利用行车将铁料行吊上料并依次经过除油 区、打磨 区、清洁区、底涂区和固化区进行相应工艺以形成金属半成品并利用行车将金属半成品吊运牵引至收卷区的放料架上；当所述铁料在所述打磨区进行打磨时，中控模块控制第一厚度检测装置实时检测铁料的厚度并将测得的实际厚度与标准厚度进行比较以判定是否需要对打磨后的铁料进行厚度调整；当所述铁料在所述固化区进行固化时，所述中控模块控制第二厚度检测装置实时检测固化后的金属半成品的厚度并将测得的实际厚度与标准厚度矩阵βg0中的参数进行比较以判定是否需要对固化后的金属半成品进行厚度调整；

步骤三，将所述胶料半成品装入刮涂设备并利用齿轮泵将分散浆料打压至刮涂设备内以对胶料半成品进行定厚刮涂，刮涂后的胶料半成品经过烘烤区以进行烘烤，将烘烤后的胶料半成品运至所述收卷区进行覆膜收卷，得到待硫化半成品；

步骤四，利用行车将所述待硫化半成品吊运至硫化放卷区进行硫化作业后吊运至所述收卷区与所述金属半成品一起进行收卷作业，得到金属骨架发泡密封垫片成品；所述待硫化半成品在进行硫化作业前，所述中控模块结合标准总厚度和固化后的金属半成品的实际厚度计算待硫化半成品的标准厚度并控制第三厚度检测装置实时检测进行硫化作业前的所述待硫化半成品的实际厚度，当计算和检测完成时，中控模块根据待硫化半成品的实际厚度计算待硫化半成品实际厚度差值并将其与待硫化半成品标准厚度差值矩阵△βs0中的参数进行比较以确定进行硫化作业时的硫化压力；当所述待硫化半成品在进行硫化作业时，所述中控模块控制第一温度检测仪实时检测所述待硫化半成品硫化时的温度并将测得的实际温度与预设硫化温度矩阵T0中的参数进行比较以判定剩余的硫化作业时间；

步骤五，利用行车将所述金属骨架发泡密封垫片成品吊运至分切区进行分切检测打包入库出货；

所述中控模块设置有铁料标准厚度β0、铁料厚度最大误差值△βmax和铁料标准质量m0；当所述铁料在所述打磨区进行打磨时，所述第一厚度检测装置测得的铁料实际厚度记为β，检测完成后，中控模块将铁料实际厚度β与铁料标准厚度β0进行比较：

若β＝β0，所述中控模块判定不需要对打磨后的铁料进行厚度调整；

若β＞β0，所述中控模块判定需要对打磨后的铁料进行厚度调整并控制温度调节阀调节打磨设备的温度；

若β＜β0，所述中控模块计算厚度第一差值△βa，其计算公式如下：

△βa＝(β0-β)×δa；

式中，δa表示铁料厚度第一系数，设定δa＝β0/β；

计算完成后，所述中控模块将厚度第一差值△βa与铁料厚度最大误差值△βmax进行比较，

若△βa≤△βmax，所述中控模块判定不需要对打磨后的铁料进行厚度调整；

若△βa＞△βmax，所述中控模块控制所述打磨设备合并两卷铁料并对合并后的铁料进行再次打磨，当再次打磨完成时，中控模块控制质量检测仪对再次打磨后的铁料的质量进行检测并将测得的实际质量m与铁料标准质量m0进行比较，

若m≤m0，所述中控模块判定所述再次打磨后的铁料质量合格并控制所述行车将打磨后的铁料吊运至清洁区以进行清洁；

若m＞m0，所述中控模块判定所述再次打磨后的铁料质量不合格并控制所述行车将打磨后的铁料吊运至废料区以进行废料处理。

2.根据权利要求1所述的卷对卷金属骨架发泡密封垫片生产工艺，其特征在于，所述中控模块还设置有预设铁料标准厚度差值区间矩阵△βb0和温度调节系数矩阵η0；对于所述预设铁料标准厚度差值区间矩阵△βb0，设定△βb0(△βb1，△βb2，△βb3，△βb4)，其中，△βb1表示预设铁料标准厚度第一差值区间，△βb2表示预设铁料标准厚度第二差值区间，△βb3表示预设铁料标准厚度第三差值区间，△βb4表示预设铁料标准厚度第四差值区间，所述各区间数值范围不重叠；对于所述温度调节系数矩阵η0，设定η0(η1，η2，η3，η4)，其中，η1表示温度第一调节系数，η2表示温度第二调节系数，η3表示温度第三调节系数，η4表示温度第四调节系数；

当β＞β0时，所述中控模块控制第二温度检测仪测量铁料的实际温度并将测得的实际温度设定为T，测量完成后，中控模块计算厚度第二差值△βb并将其与预设铁料标准厚度差值区间矩阵△βb0中的参数进行匹配：

若△βb在△βb1范围内，所述中控模块选用η1计算实际升温量；

若△βb在△βb2范围内，所述中控模块选用η2计算实际升温量；

若△βb在△βb3范围内，所述中控模块选用η3计算实际升温量；

若△βb在△βb4范围内，所述中控模块选用η4计算实际升温量；

当所述中控模块选用ηi计算实际升温量时，设定i＝1，2，3，4，中控模块计算实际升温量t，设定t＝T×(1+ηi)。

3.根据权利要求2所述的卷对卷金属骨架发泡密封垫片生产工艺，其特征在于，当β＞β0时，所述中控模块根据铁料厚度第一系数δa计算铁料厚度第二系数δb，其计算公式如下：

δb＝0.5×δa×(β/β0)；

所述铁料厚度第二系数δb计算完成时，所述中控模块根据铁料厚度第二系数δb计算厚度第二差值△βb，其计算公式如下：

△βb＝(β-β0)×δa。

4.根据权利要求1所述的卷对卷金属骨架发泡密封垫片生产工艺，其特征在于，所述中控模块还设置有金属半成品标准厚度矩阵βg0，设定βg0(gmin,gmax),其中，gmin表示金属半成品标准最低厚度,gmax表示金属半成品标准最高厚度，gmin＜gmax；

所述铁料在所述固化区进行固化时，所述第二厚度检测装置测得的金属半成品实际厚度为βg，所述中控模块将金属半成品实际厚度βg与金属半成品标准厚度矩阵βg0中的参数进行比较：

若gmin≤βg≤gmax，所述中控模块判定不需要对固化后的金属半成品进行厚度调整；

若βg＜gmin，所述中控模块判定需要对所述固化后的金属半成品进行厚度调整并控制所述行车将固化后的金属半成品吊运至底涂区进行底涂作业；

若βg＞gmax，所述中控模块判定不要对所述固化后的金属半成品进行厚度调整并控制行车将所述固化后的金属半成品吊运至打磨区进行打磨作业。

5.根据权利要求4所述的卷对卷金属骨架发泡密封垫片生产工艺，其特征在于，所述中控模块还设置有预设金属半成品厚度差值矩阵A0和打磨厚度矩阵h0；对于所述预设金属半成品厚度差值矩阵A0，设定A0(A1,A2,A3),其中，A1 表示预设金属半成品第一厚度差值,A2表示预设金属半成品第二厚度差值,A3表示预设金属半成品第三厚度差值，A1＜A2＜A3；对于所述打磨厚度矩阵h0，设定h0(h1,h2,h3,h4),其中，h1表示第一厚度,h2表示第二厚度,h3表示第三厚度,h4表示第四厚度，h1＜h2＜h3＜h4；

当所述中控模块判定不要对所述固化后的金属半成品进行厚度调整并控制行车将所述固化后的金属半成品吊运至打磨区进行打磨作业后，所述中控模块计算金属半成品第一厚度差值△βg，设定△βg＝βg-gmax，计算完成后，中控模块将金属半成品第一厚度差值△βg与预设金属半成品厚度差值矩阵A0中的参数进行比较：

若△βg＜A1，所述中控模块控制打磨设备将固化后的金属半成品打磨的厚度为第一厚度h1；

若A1≤△βg＜A2，所述中控模块控制打磨设备将固化后的金属半成品打磨的厚度为第二厚度h2；

若A2≤△βg＜A3，所述中控模块控制打磨设备将固化后的金属半成品打磨的厚度为第三厚度h3；

若△βg≥A3，所述中控模块控制打磨设备将固化后的金属半成品打磨的厚度为第四厚度h4。

6.根据权利要求5所述的卷对卷金属骨架发泡密封垫片生产工艺，其特征在于，所述中控模块还设置有金属半成品计算厚度矩阵g0和硫化系数矩阵γ0；对于所述金属半成品计算厚度矩阵g0，设定g0(g1,g2,g3,g4)，其中，g1表示金属半成品第一计算厚度,g2表示金属半成品第二计算厚度,g3表示金属半成品第三计算厚度,g4表示金属半成品第四计算厚度，gmin＜g1＜g2＜g3＜g4＜gmax；对于所述硫化系数矩阵γ0，设定γ0(γ1，γ2，γ3，γ4)，其中，γ1表示第一硫化系数，γ2表示第二硫化系数，γ3表示第三硫化系数，γ4表示第四硫化系数，γ1＜γ2＜γ3＜γ4；

所述待硫化半成品在进行硫化作业前，所述中控模块控制第二厚度检测装置检测固化后或经过厚度调整后的最终固化后的金属半成品的厚度，测得的固化最终厚度为βh，同时，中控模块还设置有标准总厚度βq，中控模块将固化最终厚度βh与金属半成品计算厚度矩阵g0中的参数进行比较：

若βq＝g1，所述中控模块选用γ1计算待硫化半成品的标准厚度；

若βq＝g2，所述中控模块选用γ2计算待硫化半成品的标准厚度；

若βq＝g3，所述中控模块选用γ3计算待硫化半成品的标准厚度；

若βq＝g4，所述中控模块选用γ4计算待硫化半成品的标准厚度；

当所述中控模块选用γi计算待硫化半成品的标准厚度时，设定i＝1，2，3，4，中控模块计算待硫化半成品的标准厚度βs0，设定βs0＝(βq-βh)×γi。

7.根据权利要求6所述的卷对卷金属骨架发泡密封垫片生产工艺，其特征在于，所述中控模块还设置有待硫化半成品标准厚度差值矩阵△βs0和预设硫化压力矩阵N0；对于所述待硫化半成品标准厚度差值矩阵△βs0，设定△βs0(△βs1，△βs2，△βs3)，其中，△βs1表示待硫化半成品第一标准厚度差值，△βs2表示待硫化半成品第二标准厚度差值，△βs3表示待硫化半成品第三标准厚度差值，△βs4表示待硫化半成品第四标准厚度差值，△βs1＜△βs2＜△βs3；对于所述预设硫化压力矩阵N0，设定N0(N1,N2,N3,N4),其中，N1表示第一硫化压力,N2表示第二硫化压力,N3表示第三硫化压力,N4表示第四硫化压力，N1＜N2＜N3＜N4；

所述待硫化半成品在进行硫化作业前，所述第三厚度检测装置测得的所述待硫化半成品的实际厚度为βs；

当所述待硫化半成品的标准厚度βs0计算完成时，所述中控模块根据待硫化半成品的实际厚度βs计算待硫化半成品实际厚度差值△βs，设定△βs＝∣βs-βs0∣，计算完成后，中控模块将待硫化半成品实际厚度差值△βs与待硫化半成品标准厚度差值矩阵△βs0中的参数进行比较：

若△βs＜△βs1，所述中控模块控制硫化设备将硫化压力调节为第一硫化压力N1；

若△βs1≤△βs＜△βs2，所述中控模块控制硫化设备将硫化压力调节为第二硫化压力N2；

若△βs2≤△βs＜△βs3，所述中控模块控制硫化设备将硫化压力调节为第三硫化压力N3；

若△βs≥△βs3，所述中控模块控制硫化设备将硫化压力调节为第四硫化压力N4。

8.根据权利要求7所述的卷对卷金属骨架发泡密封垫片生产工艺，其特征在于，所述中控模块还设置有预设硫化温度矩阵T0和剩余硫化作业时间矩阵ts0；对于所述预设硫化温度矩阵T0，设定T0(T1,T2,T3,T4),其中，T1表示预设第一硫化温度,T2表示预设第二硫化温度,T3表示预设第三硫化温度,T4表示预设第四硫化温度，T1＜T2＜T3＜T4；对于所述剩余硫化作业时间矩阵ts0，设定ts0(ts1，ts2，ts3，ts4)，其中，ts1表示第一剩余硫化作业时间，ts2表示第二剩余硫化作业时间，ts3表示第三剩余硫化作业时间，ts4表示第四剩余硫化作业时间，ts1＜ts2＜ts3＜ts4；

所述待硫化半成品在进行硫化作业时，所述第一温度检测仪测得的硫化温度为Ts,所述中控模块将硫化温度Ts与预设硫化温度矩阵T0中的参数进行比较：

若Ts＜T1，所述中控模块判定剩余硫化作业时间为ts1；

若T1≤Ts＜T2，所述中控模块判定剩余硫化作业时间为ts2；

若T2≤Ts＜T3，所述中控模块判定剩余硫化作业时间为ts3；

若T3≤Ts＜T4，所述中控模块判定剩余硫化作业时间为ts4；

若Ts＞T4，所述中控模块计算硫化温度差值△TS。

9.根据权利要求8所述的卷对卷金属骨架发泡密封垫片生产工艺，其特征在于，所述中控模块还设置有预设硫化温度差值矩阵△TS0，设定△TS0(△TS1，△TS2，△TS3，△TS4)，其中，△TS1表示预设硫化温度第一差值，△TS2表示预设硫化温度第二差值，△TS3表示预设硫化温度第三差值，△TS4表示预设硫化温度第四差值，△TS1＜△TS2＜△TS3＜△TS4；

当Ts＞T4时，所述中控模块计算所述硫化温度差值△TS，其计算公式如下：

△TS＝(Ts-T4)×γi×Φ；

式中，γi表示硫化系数，设定i＝1，2，3，4，Φ表示硫化温度差值系数，设定Φ＝0.5×(Ts/T4)；

计算完成后，所述中控模块将所述硫化温度差值△TS与预设硫化温度差值矩阵△TS0中的参数进行比较：

若△TS＜△TS1，所述中控模块判定剩余硫化作业时间为ts4+ts1；

若△TS1≤△TS＜△TS2，所述中控模块判定剩余硫化作业时间为ts4+ts2；

若△TS2≤△TS＜△TS3，所述中控模块判定剩余硫化作业时间为ts4+ts3；

若△TS3≤△TS＜△TS4，所述中控模块判定剩余硫化作业时间为ts4+ts3+ts2；

若△TS≥△TS4，所述中控模块判定剩余硫化作业时间为ts4+ts3+ts2+ts1。

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