CN106541333B - 一种“h”形悬臂结构喷丸后变形的校形方法 - Google Patents
一种“h”形悬臂结构喷丸后变形的校形方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN106541333B CN106541333B CN201610928825.9A CN201610928825A CN106541333B CN 106541333 B CN106541333 B CN 106541333B CN 201610928825 A CN201610928825 A CN 201610928825A CN 106541333 B CN106541333 B CN 106541333B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- shot
- peening
- shape
- school
- design
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 238000005480 shot peening Methods 0.000 title claims abstract description 133
- 238000013461 design Methods 0.000 title claims abstract description 76
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 53
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims abstract description 35
- 238000005422 blasting Methods 0.000 claims abstract description 23
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 claims abstract description 15
- 230000000694 effects Effects 0.000 claims description 10
- 238000005259 measurement Methods 0.000 claims description 8
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 claims description 7
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 4
- 239000011324 bead Substances 0.000 claims description 3
- 238000012790 confirmation Methods 0.000 claims 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 abstract description 3
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 abstract description 3
- 238000004513 sizing Methods 0.000 abstract description 2
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 3
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 3
- 229910001208 Crucible steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 2
- 101000686227 Homo sapiens Ras-related protein R-Ras2 Proteins 0.000 description 1
- 102100025003 Ras-related protein R-Ras2 Human genes 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 239000013589 supplement Substances 0.000 description 1
- 238000005303 weighing Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B24—GRINDING; POLISHING
- B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
- B24C1/00—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Golf Clubs (AREA)
- Mounting, Exchange, And Manufacturing Of Dies (AREA)
Abstract
本发明属于一种零件无磨具冷校形技术，涉及一种用喷丸的方法对喷丸强化后的大悬宽比“H”型零件进行校形的方法。喷丸后变形的校形步骤如下：确定“H”形悬臂结构喷丸后的变形情况；确定校形时的喷丸位置；增加覆盖率的喷丸校形处理；改变喷丸强度的喷丸校形处理；改变喷丸介质尺寸的喷丸校形处理。本发明提出了一种大悬宽比“H”型零件的强化后校形方法，解决了大悬宽比“H”型零件在喷丸强化过程中可能出现的变形问题，使其达到设计的尺寸要求。
Description
技术领域
本发明属于一种零件无磨具冷校形技术，涉及一种用喷丸的方法对喷丸强化后的大悬宽比“H”型零件进行校形的方法。
背景技术
在工业中有大量“H”型连接结构，参见图1，所述“H”形悬臂结构由下板1、上板2和连接体3连接组成，下板1和上板2是尺寸相同的、截面为矩形或者梯形的板条，连接体3是一个长方体，连接体3的上表面与上板2的中部连接为整体，连接体3的下表面与下板1的中部连接为整体，下板1、上板2和连接体3通过整体加工成型如飞机机身与起落架的连接等。其特点是：
(1)零件往往作为承力结构的连接件，承受疲劳载荷作用，疲劳断裂为主要失效形式；
(2)零件的悬宽比(即悬臂长度与零件宽度的比值)较大，悬臂刚性不足。
为提高此类零件的疲劳性能，设计及制造人员采用整体喷丸等表面强化手段来提高零件的服役能力。但由于零件悬臂刚性不足，受喷丸强化的不均匀性影响，零件的悬臂远端往往会出现变形，影响零件尺寸。因此，需要一种在不影响零件疲劳性能的前提下控制零件变形的方法，使其满足设计要求。
发明内容
本发明的目的是：提出一种大悬宽比“H”型零件的强化后校形方法，以便解决大悬宽比“H”型零件在喷丸强化过程中可能出现的变形问题，使其达到设计的尺寸要求。
本发明的技术方案是：一种“H”形悬臂结构喷丸后变形的校形方法，所述“H”形悬臂结构由下板1、上板2和连接体3连接组成，下板1和上板2是尺寸相同的、截面为矩形或者梯形的板条，连接体3是一个长方体，连接体3的上表面与上板2的中部连接为整体，连接体3的下表面与下板1的中部连接为整体，下板1、上板2和连接体3通过整体加工成型；对“H”形悬臂结构根据喷丸工艺规范已经进行了喷丸处理，其特征在于，喷丸后变形的校形步骤如下：
1、确定“H”形悬臂结构喷丸后的变形情况：
利用三坐标测量机对“H”形悬臂结构进行尺寸测量，确定下板1和上板2悬臂端面的变形方向和变形量；
2、确定校形时的喷丸位置：
根据步骤1测量确认的下板1和上板2悬臂端面的变形方向确定校形时的喷丸位置，当下板1向背离连接体3的方向变形时，选择下板1的下表面作为喷丸校形的表面；当下板1向朝向连接体3的方向变形时，选择下板1的上表面作为喷丸校形的表面；当上板2向背离连接体3的方向变形时，选择上板2的上表面作为喷丸校形的表面；当上板2向朝向连接体3的方向变形时，选择上板2的下表面作为喷丸校形的表面；
3、增加覆盖率的喷丸校形处理：
3.1、喷丸校形参数的选用原则：
选用的100～200％作为校形覆盖率，但与原喷丸强化过程的合计覆盖率不应超过设计约束上限；若设计无明确约束的，合计覆盖率不应超过400％。其他参数采用原喷丸工艺规范中的工艺参数；
3.2、校形处理：
采用步骤3.1所确定的喷丸校形参数对校形位置进行喷丸校形处理；
3.3、校形效果判断：
重复步骤1，确认下板1和上板2悬臂端面的变形方向和变形量，若已经满足设计要求，则校形过程结束；若仍未达到设计要求，则继续执行步骤4；
4、改变喷丸强度的喷丸校形处理：
4.1、喷丸校形参数的选用原则：
选用130％原喷丸工艺强度作为本步骤校形强度；选用100～200％的喷丸覆盖率作为校形覆盖率，但自喷丸强化过程起，累积覆盖率不能超过600％；其他参数采用原喷丸工艺规范中的工艺参数；
4.2、校形处理：
采用步骤1.4.1所确定的喷丸校形参数对校形位置进行喷丸校形处理；
4.3、校形效果判断：
重复步骤1，确认下板1和上板2悬臂端面的变形方向和变形量，若已经满足设计要求，则校形过程结束；若仍未达到设计要求，当设计许可喷丸介质尺寸调整时，继续执行步骤5；当设计不允许喷丸介质尺寸调整时，则“H”形悬臂结构喷丸后变形的校形处理失败；
5、改变喷丸介质尺寸的喷丸校形处理：
5.1、喷丸介质尺寸的选用原则：
在设计许可范围内，选用更大尺寸的喷丸介质，但喷丸介质的材料不能改变；其他参数采用原喷丸工艺规范中的工艺参数；
5.2、校形处理：
依据步骤4.3的测量结果，采用步骤5.1所确定的喷丸校形参数对校形位置进行喷丸校形处理；
5.3、校形效果判断：
重复步骤1，确认下板1和上板2悬臂端面的变形方向和变形量，若已经满足设计要求，则校形过程结束；若仍未达到设计要求，则“H”形悬臂结构喷丸后变形的校形处理失败。
本发明的优点是：提出了一种大悬宽比“H”型零件的强化后校形方法，解决了大悬宽比“H”型零件在喷丸强化过程中可能出现的变形问题，使其达到设计的尺寸要求。此外，本发明工艺实施便捷，利用制造过程中的工序直接进行校形处理，无需新增工序；不会引起构件疲劳性能的降低，不影响构件的设计性能。
附图说明
图1是一种大悬宽比“H”型零件的结构示意图。
具体实施方式
下面对本发明做进一步详细说明。一种“H”形悬臂结构喷丸后变形的校形方法，所述“H”形悬臂结构由下板1、上板2和连接体3连接组成，下板1和上板2是尺寸相同的、截面为矩形或者梯形的板条，连接体3是一个长方体，连接体3的上表面与上板2的中部连接为整体，连接体3的下表面与下板1的中部连接为整体，下板1、上板2和连接体3通过整体加工成型；对“H”形悬臂结构根据喷丸工艺规范已经进行了喷丸处理，其特征在于，喷丸后变形的校形步骤如下：
1、确定“H”形悬臂结构喷丸后的变形情况：
利用三坐标测量机对“H”形悬臂结构进行尺寸测量，确定下板1和上板2悬臂端面的变形方向和变形量；
2、确定校形时的喷丸位置：
根据步骤1测量确认的下板1和上板2悬臂端面的变形方向确定校形时的喷丸位置，当下板1向背离连接体3的方向变形时，选择下板1的下表面作为喷丸校形的表面；当下板1向朝向连接体3的方向变形时，选择下板1的上表面作为喷丸校形的表面；当上板2向背离连接体3的方向变形时，选择上板2的上表面作为喷丸校形的表面；当上板2向朝向连接体3的方向变形时，选择上板2的下表面作为喷丸校形的表面；
3、增加覆盖率的喷丸校形处理：
3.1、喷丸校形参数的选用原则：
选用的100～200％作为校形覆盖率，但与原喷丸强化过程的合计覆盖率不应超过设计约束上限；若设计无明确约束的，合计覆盖率不应超过400％。其他参数采用原喷丸工艺规范中的工艺参数；
3.2、校形处理：
采用步骤3.1所确定的喷丸校形参数对校形位置进行喷丸校形处理；
3.3、校形效果判断：
重复步骤1，确认下板1和上板2悬臂端面的变形方向和变形量，若已经满足设计要求，则校形过程结束；若仍未达到设计要求，则继续执行步骤4；
4、改变喷丸强度的喷丸校形处理：
4.1、喷丸校形参数的选用原则：
选用130％原喷丸工艺强度作为本步骤校形强度；选用100～200％的喷丸覆盖率作为校形覆盖率，但自喷丸强化过程起，累积覆盖率不能超过600％；其他参数采用原喷丸工艺规范中的工艺参数；
4.2、校形处理：
采用步骤1.4.1所确定的喷丸校形参数对校形位置进行喷丸校形处理；
4.3、校形效果判断：
重复步骤1，确认下板1和上板2悬臂端面的变形方向和变形量，若已经满足设计要求，则校形过程结束；若仍未达到设计要求，当设计许可喷丸介质尺寸调整时，继续执行步骤5；当设计不允许喷丸介质尺寸调整时，则“H”形悬臂结构喷丸后变形的校形处理失败；
5、改变喷丸介质尺寸的喷丸校形处理：
5.1、喷丸介质尺寸的选用原则：
在设计许可范围内，选用更大尺寸的喷丸介质，但喷丸介质的材料不能改变；其他参数采用原喷丸工艺规范中的工艺参数；
5.2、校形处理：
依据步骤4.3的测量结果，采用步骤5.1所确定的喷丸校形参数对校形位置进行喷丸校形处理；
5.3、校形效果判断：
重复步骤1，确认下板1和上板2悬臂端面的变形方向和变形量，若已经满足设计要求，则校形过程结束；若仍未达到设计要求，则“H”形悬臂结构喷丸后变形的校形处理失败。
本发明的工作原理是：在喷丸过程中，材料表面会产生拉-压平衡的残余应力场，当应力水平超过刚性约束水平时，零件会产生宏观变形；通过引入合理的内部应力场，使得零件自由变形并达到既定状态。同时，在合理强度、覆盖率范围内对零件进行局部补充喷丸，不会产生过喷问题，保证了零件的疲劳性能。本发明针对机械产品中常见的“H”型零件喷丸后悬臂出现偏转变形的问题，利用喷丸引入的残余应力场自平衡和表面材料塑性变形产品的附加弯矩，使用表面喷丸的方法，实现零件的校形。
实施例1
本实例为某型飞机机身及起落架连接用TC4撑杆结构，零件长大于1000mm，宽约80mm左右，喷丸强化工艺参数如下：
●喷丸介质：Z150陶瓷丸弹丸，名义直径Ф0.15mm；
●喷丸强度：0.15mmA～0.20mmA，实际喷丸强度为0.16mmA
●喷丸覆盖率：150％
第一步：零件喷丸强化后，悬臂最大变形达到0.50mm，设计最大容许变形量为0.02mm，确定零件需要采用本专利技术对零件进行喷丸校形处理；
第二步：确定喷丸校形面为悬臂构件内侧；
第三步：采用原喷丸工艺参数(除覆盖率外)，喷丸校形覆盖率为150％，累积覆盖率为300％；校形后，零件悬臂最大变形为0.42mm，仍不满足设计要求，继续采用步骤四；
第四步：采用原喷丸工艺参数(除喷丸强度外)，增加喷丸强度至0.21mmA校形后，喷丸覆盖率为150％，零件悬臂最大变形为0.14mm，仍不满足设计要求，继续采用步骤五；
第五步：经设计许可，采用Z300的陶瓷丸，喷丸强度0.16mmA，喷丸覆盖率为150％校形后,零件悬臂最大变形为0.01mmA，满足设计要求。
实施例2
本实例为某型飞机机身及起落架连接用TC21撑杆结构，零件长大于1500mm，宽约100mm左右，喷丸强化工艺参数如下：
●喷丸介质：Z150陶瓷丸弹丸，名义直径Ф0.15mm；
●喷丸强度：0.15mmA～0.25mmA，实际喷丸强度为0.18mmA
●喷丸覆盖率：200％
第一步：零件喷丸强化后，悬臂最大变形达到0.17mm，设计最大容许变形量为0.03mm，确定零件需要采用本专利技术对零件进行喷丸校形处理；
第二步：确定喷丸校形面为悬臂构件外侧；
第三步：采用原喷丸工艺参数(除覆盖率外)，喷丸校形覆盖率为200％，累积覆盖率为400％；校形后，零件悬臂最大变形为0.11mm，仍不满足设计要求，继续采用步骤三；
第四步：采用原喷丸工艺参数(除喷丸强度外)，增加喷丸强度至0.23mmA校形后，累积喷丸覆盖率为600％，零件悬臂最大变形为0.02mm，满足设计要求。
实施例3
本实例为某型飞机机身及起落架连接用300M钢撑杆结构，零件长大于1500mm，宽约100mm左右，喷丸强化工艺参数如下：
●喷丸介质：S230铸钢丸弹丸，名义直径Ф0.60mm；
●喷丸强度：0.20mmA～0.25mmA，实际喷丸强度为0.22mmA
●喷丸覆盖率：100％
第一步：零件喷丸强化后，悬臂最大变形达到0.77mm，设计最大容许变形量为0.03mm，确定零件需要采用本专利技术对零件进行喷丸校形处理；
第二步：确定喷丸校形面为悬臂构件外侧；
第三步：采用原喷丸工艺参数(除覆盖率外)，喷丸校形覆盖率为200％，累积覆盖率为300％；校形后，零件悬臂最大变形为0.62mm，仍不满足设计要求，继续采用步骤四；
第四步：采用原喷丸工艺参数(除喷丸强度外)，增加喷丸强度至0.30mmA校形后，累积喷丸覆盖率为400％，零件悬臂最大变形为0.34mm，仍不满足设计要求，继续采用步骤五；
第五步：经设计许可，采用原喷丸强化工艺参数(介质尺寸除外)，S390的铸钢丸校形后,累积喷丸覆盖率为500％，零件悬臂最大变形为0.05mmA，未达到设计要求，校形失败。
Claims (1)
1.一种“H”形悬臂结构喷丸后变形的校形方法，所述“H”形悬臂结构由下板(1)、上板(2)和连接体(3)连接组成，下板(1)和上板(2)是尺寸相同的、截面为矩形或者梯形的板条，连接体(3)是一个长方体，连接体(3)的上表面与上板(2)的中部连接为整体，连接体(3)的下表面与下板(1)的中部连接为整体，下板(1)、上板(2)和连接体(3)通过整体加工成型；对“H”形悬臂结构根据喷丸工艺规范已经进行了喷丸处理，其特征在于，喷丸后变形的校形步骤如下：
1.1、确定“H”形悬臂结构喷丸后的变形情况：
利用三坐标测量机对“H”形悬臂结构进行尺寸测量，确定下板(1)和上板(2)悬臂端面的变形方向和变形量；
1.2、确定校形时的喷丸位置：
根据1.1测量确认的下板(1)和上板(2)悬臂端面的变形方向确定校形时的喷丸位置，当下板(1)向背离连接体(3)的方向变形时，选择下板(1)的下表面作为喷丸校形的表面；当下板(1)向朝向连接体(3)的方向变形时，选择下板(1)的上表面作为喷丸校形的表面；当上板(2)向背离连接体(3)的方向变形时，选择上板(2)的上表面作为喷丸校形的表面；当上板(2)向朝向连接体(3)的方向变形时，选择上板(2)的下表面作为喷丸校形的表面；
1.3、增加覆盖率的喷丸校形处理：
1.3.1、喷丸校形参数的选用原则：
选用的校形覆盖率为100％～200％，但与原喷丸强化过程的合计覆盖率不应超过设计约束上限；若设计无明确约束的，合计覆盖率不应超过400％；其他参数采用原喷丸工艺规范中的工艺参数；
1.3.2、校形处理：
采用步骤1.3.1所确定的喷丸校形参数对校形位置进行喷丸校形处理；
1.3.3、校形效果判断：
重复步骤1.1，确认下板(1)和上板(2)悬臂端面的变形方向和变形量，若已经满足设计要求，则校形过程结束；若仍未达到设计要求，则继续执行步骤1.4；
1.4、改变喷丸强度的喷丸校形处理：
1.4.1、喷丸校形参数的选用原则：
选用130％原喷丸工艺强度作为本步骤校形强度；选用100～200％的喷丸覆盖率作为校形覆盖率，但自喷丸强化过程起，累积覆盖率不能超过600％；其他参数采用原喷丸工艺规范中的工艺参数；
1.4.2、校形处理：
采用步骤1.4.1所确定的喷丸校形参数对校形位置进行喷丸校形处理；
1.4.3、校形效果判断：
重复步骤1.1，确认下板(1)和上板(2)悬臂端面的变形方向和变形量，若已经满足设计要求，则校形过程结束；若仍未达到设计要求，当设计许可喷丸介质尺寸调整时，继续执行步骤1.5；当设计不允许喷丸介质尺寸调整时，则“H”形悬臂结构喷丸后变形的校形处理失败；
1.5、改变喷丸介质尺寸的喷丸校形处理：
1.5.1、喷丸介质尺寸的选用原则：
在设计许可范围内，选用更大尺寸的喷丸介质，但喷丸介质的材料不能改变；其他参数采用原喷丸工艺规范中的工艺参数；
1.5.2、校形处理：
依据步骤1.4.3的测量结果，采用步骤1.5.1所确定的喷丸校形参数对校形位置进行喷丸校形处理；
1.5.3、校形效果判断：
重复步骤1.1，确认下板(1)和上板(2)悬臂端面的变形方向和变形量，若已经满足设计要求，则校形过程结束；若仍未达到设计要求，则“H”形悬臂结构喷丸后变形的校形处理失败。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201610928825.9A CN106541333B (zh) | 2016-10-31 | 2016-10-31 | 一种“h”形悬臂结构喷丸后变形的校形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201610928825.9A CN106541333B (zh) | 2016-10-31 | 2016-10-31 | 一种“h”形悬臂结构喷丸后变形的校形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN106541333A CN106541333A (zh) | 2017-03-29 |
| CN106541333B true CN106541333B (zh) | 2018-08-03 |
Family
ID=58392461
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201610928825.9A Active CN106541333B (zh) | 2016-10-31 | 2016-10-31 | 一种“h”形悬臂结构喷丸后变形的校形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN106541333B (zh) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110871409A (zh) * | 2018-08-31 | 2020-03-10 | 蒂森克虏伯发动机系统(大连)有限公司 | 用于对凸轮轴的不平衡进行校正的矫直方法 |
| CN110000247B (zh) * | 2019-05-16 | 2020-04-24 | 沈阳飞机工业（集团）有限公司 | 钛合金框类零件变形的校形方法 |
| CN114888724B (zh) * | 2022-04-18 | 2023-07-21 | 中航西安飞机工业集团股份有限公司 | 一种基于平面度控制的铝合金“c”型梁喷丸加工方法 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1444663A (zh) * | 2000-07-27 | 2003-09-24 | 喷丸处理技术亚琛有限责任公司 | 结构构件变形的方法和设备 |
| JP2007094057A (ja) * | 2005-09-29 | 2007-04-12 | Tdk Corp | 形状矯正方法及び現像ロールの製造方法 |
| CN101045287A (zh) * | 2006-12-15 | 2007-10-03 | 西安飞机工业（集团）有限责任公司 | 一种双曲率壁板预应力喷丸成形技术 |
| CN102756339A (zh) * | 2012-07-27 | 2012-10-31 | 中国航空工业集团公司北京航空制造工程研究所 | 一种防止壁板面内弯曲的保型喷丸强化和校正方法 |
| CN104842277A (zh) * | 2014-02-18 | 2015-08-19 | 广东科达洁能股份有限公司 | 瓷质砖表面处理工艺 |
| CN105458941A (zh) * | 2015-11-05 | 2016-04-06 | 广东长盈精密技术有限公司 | 金属工件整形方法 |
-
2016
- 2016-10-31 CN CN201610928825.9A patent/CN106541333B/zh active Active
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1444663A (zh) * | 2000-07-27 | 2003-09-24 | 喷丸处理技术亚琛有限责任公司 | 结构构件变形的方法和设备 |
| JP2007094057A (ja) * | 2005-09-29 | 2007-04-12 | Tdk Corp | 形状矯正方法及び現像ロールの製造方法 |
| CN101045287A (zh) * | 2006-12-15 | 2007-10-03 | 西安飞机工业（集团）有限责任公司 | 一种双曲率壁板预应力喷丸成形技术 |
| CN102756339A (zh) * | 2012-07-27 | 2012-10-31 | 中国航空工业集团公司北京航空制造工程研究所 | 一种防止壁板面内弯曲的保型喷丸强化和校正方法 |
| CN104842277A (zh) * | 2014-02-18 | 2015-08-19 | 广东科达洁能股份有限公司 | 瓷质砖表面处理工艺 |
| CN105458941A (zh) * | 2015-11-05 | 2016-04-06 | 广东长盈精密技术有限公司 | 金属工件整形方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN106541333A (zh) | 2017-03-29 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN106541333B (zh) | 一种“h”形悬臂结构喷丸后变形的校形方法 | |
| CN107914204A (zh) | 一种基于程序复用的机器人五金件砂带磨削单元装置 | |
| CN105881717B (zh) | 陶瓷喷嘴等静压成型模具 | |
| CN101092014B (zh) | 一种汽车液力变矩器用弧形弹簧的专用弧形弹簧立定处理机 | |
| CN103213049B (zh) | 一种预应力淬硬磨削复合加工方法 | |
| CN111270146A (zh) | 一种h13模具钢耐磨复合材料及其制备方法 | |
| CN104858536A (zh) | 一种大口径厚壁直缝埋弧焊管生产方法 | |
| EP2647449A1 (en) | Hollow coil spring and method for manufacturing same | |
| CN103938209B (zh) | Q235d激光多道熔覆工艺方法 | |
| CN102505068A (zh) | 预应力喷丸改善钛基复合材料表面性能的方法 | |
| CN105538166A (zh) | 一种立体喷砂装置 | |
| Zeng et al. | Research on machining characteristic of double-layer elastomer in pneumatic wheel method | |
| CN108941281B (zh) | 数控弯管过程中干涉问题的分类方法及处理方法 | |
| CN105773445A (zh) | 一种抛丸机用悬臂轴 | |
| CN114888724B (zh) | 一种基于平面度控制的铝合金“c”型梁喷丸加工方法 | |
| CN205630941U (zh) | 陶瓷喷嘴等静压成型模具 | |
| KR20090074971A (ko) | 고강도강 용접 이음부의 물성 향상을 위한 표면처리 방법및 장치 | |
| CN205703789U (zh) | 一种抛丸机用悬臂轴 | |
| CN110218963B (zh) | 一种耐磨挤压芯棒及加工工艺 | |
| JP7035458B2 (ja) | 溶接構造体、および溶接構造体の製造方法 | |
| CN207757485U (zh) | 一种重负荷砂轮 | |
| CN103551751A (zh) | Crh5型车侧墙型材合成组焊工艺方法 | |
| CN102734586B (zh) | 一种用于连接玻璃钢管道的密封套筒接口以及用于该接口的玻璃钢管道 | |
| KR101531012B1 (ko) | 가공송전선의 표면강화처리방법 및 이에 의해 제조된 가공송전선 | |
| CN109530500B (zh) | 弯头及弯头制造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |