CN112828116A - 组合式缩口内翻旋压机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了组合式缩口内翻旋压机，属于旋压成形技术领域，包括机架（1），机架（1）上设置有相对的工件夹持装置（2）和缩口旋压内翻装置（3），缩口旋压内翻装置（3）包括旋压缩口机构和旋压内翻机构，机架（1）上还设置有驱动装置一（4）和驱动装置二，缩口旋压内翻装置（3）的一侧设置有自动上料装置（5），本发明采用具有弧形凹槽的旋轮一（6）对工件一端端部进行旋压缩口，又通过在旋转轴一（8）内设置旋轮二（20）对缩口后的工件进行旋压内翻，使工件端部的缩口与内翻在同一旋压机内完成，加工出具有双层环状管道的工件，且双层管道端部连接处无缝连接，提高了工件加工的精准度以及工作效率。

Description

组合式缩口内翻旋压机

技术领域

本发明属于旋压成形技术领域，具体说涉及一种用于工件端部缩口及内翻的组合式缩口内翻旋压机。

背景技术

旋压是将平板或空心坯料固定在旋压机的模具上，在坯料随机床主轴转动的同时，用旋轮或赶棒加压于坯料，使之产生局部的塑性变形，是一种特殊的成形方法，用旋压方法可以完成各种形状旋转体的拉深、翻边、缩口、胀形和卷边等工艺。随着工艺的进步以及人们加工使用的需要，通过旋压加工出来的零件的形状要求也越来越高，在机械加工领域，存在将工件端部缩口的加工要求，更进一步的需要对金属工件端部进行缩口及内翻等操作。

公开（公告）号为CN105728576A的发明专利公开了大直径钢质无缝气瓶双旋轮旋压收口方法，包括钢管加热、半球封头旋压、瓶口成形旋压、封头表面光整旋压等步骤，通过前旋轮和后旋轮交替进给，执行完半圆形轨迹后沿钢管轴向继续执行一段直线轨迹，半圆轨迹和直线轨迹间采用圆弧过渡；随着旋压道次的进行，此过渡圆弧逐渐减小至成品气瓶的过渡圆弧角度，直线轨迹的长度逐渐增加至气瓶的瓶口需要长度，直至整个半球封头和瓶口表面光滑，从而完成无缝气瓶的热旋压收口。

但是采用方法并不能对收口后的气瓶进行半球封头内翻操作，并且在现有技术中，通常只能实现金属工件一端缩口的操作，无法对缩口后的金属工件的端部进行很好的内翻，需要采用焊接或其他方式才能完成，操作复杂，且外观不够美化。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中无法实现工件同时缩口旋压及内翻旋压等技术问题，提供一种用于工件端部同时完成缩口旋压及内翻旋压的组合式缩口内翻旋压机。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种组合式缩口内翻旋压机，包括机架，所述机架上沿水平方向设置有相对的工件夹持装置和缩口旋压内翻装置，所述缩口旋压内翻装置包括旋压缩口机构和旋压内翻机构，所述机架上还设置有用于驱动所述缩口旋压内翻装置转动的驱动装置一和用于驱动所述缩口旋压内翻装置朝所述工件夹持装置方向水平运动的驱动装置二，所述缩口旋压内翻装置的一侧设置有与所述工件夹紧机构相对应的自动上料装置。

将工件放置于自动上料装置上，并输送至工件夹持装置处进行夹持，通过驱动装置一驱动缩口旋压内翻装置旋转，并通过驱动装置二驱动缩口旋压内翻装置朝工件夹持装置方向运动，使缩口旋压内翻装置与工件相接触，对工件进行旋压及内翻的操作。

作为本发明的进一步改进措施，上述的旋压缩口机构包括旋轮一，所述旋轮一靠近所述工件夹持装置的一端开设有弧形凹槽，所述旋轮一的另一端设置有旋转轴一，所述旋转轴一上套设有同步带轮一，所述驱动装置一包括驱动机构一，所述驱动机构一输出端的驱动轴一与所述同步带轮一之间设置有同步带一，通过旋轮一对工件端部进行缩口旋压。

作为本发明的进一步改进措施，上述的机架上沿水平方向设置有安装板一，所述安装板一的上表面设置有用于固定旋转轴一的固定架一，所述旋转轴一与所述固定架一之间设置有轴承一，所述安装板一下方设置有固定板一，所述固定板一的上表面设置有滑轨一，所述安装板一的下表面设置有滑块一，所述驱动装置二包括用于驱动所述安装板一朝所述工件夹持装置方向运动的驱动机构二，驱动机构二驱动安装板一带动缩口旋压内翻装置朝工件夹持装置方向运动。

作为本发明的进一步改进措施，上述的旋转轴一内沿其自身的轴向方向开设有安装孔，所述旋压内翻机构包括设置于所述安装孔内的旋轮二，所述旋轮一的弧形凹槽上开设有与所述旋轮二相对应的通孔，所述通孔的中心与所述安装孔的中心同轴设置，所述旋轮二一端与所述工件夹持装置相对应，所述旋轮二的另一端设置有旋转轴二，所述驱动装置二包括用于驱动所述旋转轴二在所述安装孔内轴向运动的驱动机构三，旋轮二在驱动机构三的驱动下穿过通孔与工件相接触，对缩口后的工件进行内翻，使工件缩口处的端部向工件内壁翻折。

作为本发明的进一步改进措施，上述的旋转轴二设置为棱柱，所述旋转轴二上套设有与所述旋转轴一相连接的紧固件，保证旋转轴一与旋转轴二同步转动。

作为本发明的进一步改进措施，上述的工件夹持装置包括主轴，所述主轴内沿其自身轴向方向开设有用于放置工件的通道，所述通道内设置有用于驱动工件朝所述缩口旋压内翻装置方向运动的驱动装置三，所述机架上设置有用于固定所述主轴的固定架二，所述主轴与所述固定架二之间设置有轴承二，所述主轴上套设有同步带轮二，所述机架上还设置有用于驱动所述主轴转动的驱动机构四，所述驱动机构四输出端的驱动轴二与所述同步带轮二之间设置有同步带二。

作为本发明的进一步改进措施，上述的驱动装置三包括设置于所述通道内与工件相对应的筒状体推动件，所述筒状体推动件远离所述缩口旋压内翻装置的一端设置有推杆，以及用于驱动所述推杆朝所述缩口旋压内翻装置方向运动的驱动机构五，所述筒状体推动件靠近所述缩口旋压内翻装置的一端设置有开口，所述开口处设置有工件夹头，通过工件夹头对通道内的工件进行夹紧，防止工件在通道内产生位移，影响旋压效果。

作为本发明的进一步改进措施，上述的工件夹头包括与所述主轴相连接的锥形环状滑套、与所述锥形环状滑套相配合滑动的滑动块以及与所述滑动块相配合滑动的收紧件，所述锥形环状滑套靠近所述缩口旋压内翻装置一端的直径小于另一端的直径，所述锥形环状滑套内壁沿其自身轴向开设有2-6个与所述滑动块滑动配合的滑槽一，所述滑槽一沿锥形环状滑套自身周向均匀分布于所述锥形环状滑套的内壁，所述滑动块设置为2-6个，所述滑动块的外表面与所述滑槽一相接触，所述滑动块的内表面开设有与所述滑槽一同向的滑槽二，所述收紧件上沿其自身轴向设置有2-6个间隙，所述间隙沿收紧件自身周向均匀分布，所述收紧件内壁与工件相接触，所述收紧件外壁设置有与所述滑槽二相配合滑动的滑块二。

作为本发明的进一步改进措施，上述的滑动块与所述筒状体推动件之间通过环状连接件相连接，所述环状连接件一端与所述筒状体推动件相连接，所述环状连接件另一端沿其自身径向开设有2-6个滑槽三，所述滑槽三沿环状连接件自身周向均匀分布，所述滑动块的端部设置有与所述滑槽三相配合滑动的滑块三。

作为本发明的进一步改进措施，上述的固定架二上还设置有加热装置，所述加热装置包括设置于所述工件夹头上方的加热圈和用于驱动所述加热圈移动至工件处的驱动机构十，加热圈设置为环状。

作为本发明的进一步改进措施，上述的自动上料装置设置于所述固定板一上，所述自动上料装置包括倾斜设置的送料板，所述送料板靠近所述缩口旋压内翻装置一侧的高度低于另一侧的高度，所述送料板出料的一侧设置有与所述工件夹持装置相对应的卡爪和用于驱动所述卡爪夹紧工件的驱动机构六，所述机架上设置有与工件相对应的推板以及用于驱动所述推板朝工件夹持装置方向运动的驱动机构七，所述推板与所述工件夹头在同一水平线上，所述送料板的上表面还设置有阻挡块以及用于驱动所述阻挡块对工件起到阻挡作用的驱动机构八。

作为本发明的进一步改进措施，上述的固定板一的下方设置有固定板二，所述固定板二的上表面设置有滑轨二，所述固定板一的下表面设置有与所述滑轨二配合滑动的滑块四，所述机架上设置有用于驱动所述固定板一沿滑轨二朝送料板方向运动的驱动机构九。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：1、本发明通过设置具有弧形凹槽的旋轮一对工件一端端部进行旋压缩口，又通过在旋转轴一及旋轮一内设置旋轮二对缩口后的工件进行旋压内翻，使工件端部的缩口与内翻在同一旋压机内完成，避免了多道工序的加工操作，最终加工出具有双层环状管道的工件，且双层管道端部连接处无缝连接，通过保证旋轮一、旋轮二以及主轴通道的同心度，提高了工件加工的精准度以及工作效率，保证了工件的产品质量；2、本发明可以通过驱动机构二调整旋压缩口机构的水平位置，通过驱动机构三调整旋压内翻机构的水平位置，以及通过驱动机构五调整工件的水平位置，使本发明灵活度更高，便于本发明根据实际工件产品的需要，加工出不同的工件；3、本发明在工件夹持装置内设置了工件夹头，通过滑动块、锥形环状滑套和收紧件的配合滑动，达到夹紧工件的目的，使工件不再进行晃动或位移，同时通过设置环状连接件，增大了滑动块与筒状体推动件的接触面积，解决了在筒状体推动件在水平运动和旋转运动时，滑动块与筒状体推动件易断裂的问题，提高了工件夹持装置的实用寿命；4、本发明通过设置加热圈对工件端部进行全方位的加热，便于后续的旋压成型；5、本发明设置了自动上料装置，加大了自动化操作，减少了人工的投入，提高了工作效率。

附图说明

图1是本发明的立体图。

图2是本发明的主视图。

图3是本发明的俯视图。

图4是图3中A-A向的剖视图。

图5是图4中I部的放大图。

图6是本发明工件夹头的放大爆炸图。

图7是本发明缩口内翻旋压加工完成后工件的剖视图。

附图标号说明：1-机架，2-工件夹持装置，3-缩口旋压内翻装置，4-驱动装置一，5-自动上料装置，6-旋轮一,7-弧形凹槽，8-旋转轴一，9-同步带轮一，10-驱动机构一，11-驱动轴一，12-同步带一,13-安装板一，14-固定架一，15-固定板一，16-滑轨一，17-滑块一，18-驱动机构二，19-安装孔，20-旋轮二，21-通孔，22-旋转轴二，23-驱动机构三，24-紧固件，25-主轴，26-通道，28-固定架二，29-同步带轮二，30-驱动机构四，31-驱动轴二，32-同步带二，33-筒状体推动件，34-推杆，35-驱动机构五，36-开口，37-工件夹头，38-锥形环状滑套，39-滑动块，40-收紧件，41-滑槽一，42-滑槽二，43-滑块二，44-环状连接件，45-滑槽三，46-滑块三，47-送料板，48-卡爪，49-固定板二，50-滑轨二，51-滑块四，52-驱动机构九，53-间隙，54-推板，55-驱动机构七，56-阻挡块，57-加热装置，58-加热圈，59-驱动件一，60-驱动件二，61-安装板二，62-安装板三，63-导向轨一，64-导向块一，65-导向轨二，66-安装板四。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

相反，本发明涵盖任何由权利要求定义的在本发明的精髓和范围上做的替代、修改、等效方法以及方案。进一步，为了使公众对本发明有更好的了解，在下文对本发明的细节描述中，详尽描述了一些特定的细节部分。对本领域技术人员来说没有这些细节部分的描述也可以完全理解本发明。

需要说明的是，当两个元件被称为“固定连接”或“固接”时，两个元件可以直接连接或者也可以存在居中的元件。本文所使用的术语 “水平”、“上”、“下”以及类似的表述只是为了说明的目的。

如图1至图3所示的组合式缩口内翻旋压机，包括机架1，机架1上沿水平方向设置有相对的工件夹持装置2和缩口旋压内翻装置3，工件夹持装置2和缩口旋压内翻装置3设置于同一水平线上，便于缩口旋压内翻装置3与工件之间的校对准确，保证工件旋压的质量。缩口旋压内翻装置3包括旋压缩口机构和旋压内翻机构，机架1上还设置有用于驱动缩口旋压内翻装置3转动的驱动装置一4和用于驱动缩口旋压内翻装置3朝工件夹持装置2方向水平运动的驱动装置二。

如图4和图5所示，旋压缩口机构包括旋轮一6，旋轮一6靠近工件夹持装置2的一端开设有弧形凹槽7，便于工件缩口，旋轮一6的另一端设置有旋转轴一8。

如图1至图5所示，为了实现旋压缩口机构的旋转，机架1上沿水平方向设置有安装板一13，安装板一13的上表面设置有用于固定旋转轴一8的固定架一14，旋转轴一8与固定架一14之间设置有轴承一，通过设置固定架一14实现旋转轴一8的安装定位，通过轴承一实现旋转轴一8相对于固定架一14的转动。旋转轴一8上套设有同步带轮一9，驱动装置一4包括驱动机构一10，驱动机构一10设置为驱动电机或动力马达，驱动机构一10输出端的驱动轴一11与同步带轮一9之间设置有同步带一12。驱动机构一10通过同步带一12带动旋转轴一8转动，从而带动旋轮一6转动，当旋轮一6转动时，工件一端的端部与弧形凹槽7底部的弧面相接触，使工件的端部朝工件内壁方向沿伸形成半圆轨迹，其直径变小，实现工件的旋压缩口。

为了实现旋压缩口机构朝工件夹持装置2方向水平运动，安装板一13下方设置有固定板一15，固定板一15的上表面设置有滑轨一16，安装板一13的下表面设置有滑块一17，驱动装置二包括用于驱动安装板一13朝工件夹持装置2方向运动的驱动机构二18，驱动机构二18设置为驱动电机或气缸。由于固定架一14及旋转轴一8设置于安装板一13的上表面，因此在驱动机构二18驱动安装板一13朝工件夹持装置2方向运动时，固定架一14及旋转轴一8也在朝工件夹持装置2方向运动，实现旋转轴一8上的旋轮一6与工件的相接触旋压。设置为滑轨一16与滑块一17是为了对安装板一13的运动方向起到导向作用，实现安装板一13的水平运动，保证旋轮一6与工件之间精准的对接，保证工件旋压缩口的精度及质量要求。

如图4和图5所示，为了实现工件同时完成缩口旋压及内翻旋压，旋转轴一8内沿其自身的轴向方向开设有安装孔19，旋压内翻机构包括设置于安装孔19内的旋轮二20，旋轮一6的弧形凹槽7上开设有与旋轮二20相对应的通孔21，旋轮二20可以穿过通孔21与工件相接触，对工件缩口部分进行内翻旋压。

在旋压过程中，为了提高精度，确保工件内翻部位不会出现偏移等情况，通孔21的中心与安装孔19的中心同轴设置，旋轮二20一端与工件夹持装置2相对应，旋轮二20靠近工件夹持装置2的一端设置为锥形，在本实施例中，工件设置为圆筒状，旋轮二20靠近工件夹持装置2 的一端的直径小于另一端的直径，因为旋压缩口后的工件端部会朝工件轴心方向收缩形成半圆轨道，其缩口端部直径变小，锥形的旋轮二20与工件缩口后的端部直径相似，便于旋轮二20与工件缩口后的端部相接触并实现对工件端部的扩口；旋轮二20的另一端设置为圆柱，旋轮二20圆柱形的一端进一步与扩口后的工件端部相接触挤压，实现工件端部的向内翻折，并使工件的内层定型，呈现为圆柱形的管道，最终加工出的工件是具有双层环状管道的，其双层环状管道轴心相同，内环状管道的直径小于外环状管道的直径，且双层管道端部连接处无缝连接。

旋轮二20的另一端设置有旋转轴二22，旋转轴二22上套设有与旋转轴一8相连接的紧固件24,通过紧固件24将旋转轴一8与旋转轴二22固定连接在一起，当驱动机构一10带动旋转轴一8转动，旋转轴二22实现同步转动，保证旋轮二20与旋轮一6的同步且同速旋转，在本实施例中，旋转轴二22设置为棱柱，紧固件24设置为与棱柱相对应的连接螺母或花键，这样设置是为了实现旋转轴二22与旋转轴一8的固定连接，保证旋转轴二22与旋转轴一8的同步转动。

驱动装置二包括用于驱动旋转轴二22在安装孔19内轴向运动的驱动机构三23，驱动机构三23设置为油缸或气缸。驱动机构三23驱动旋转轴二22朝工件方向运动，即驱动旋轮二20朝工件方向运动，实现旋压内翻，旋轮二20与工件缩口的部位相接触，并使旋压缩口后的工件端部朝工件内壁方向翻折，如图7所示，最终在工件缩口一端的端部内侧形成一个直径小于原工件的内环状体，内环状体与工件之间连接处为弧形，这样工件美观，质量好，连接强度高。

如图1、图2和图4所示，为了实现对工件的夹持作用，保证工件与旋轮一6、旋轮二20相对应，工件夹持装置2包括主轴25，主轴25内沿其自身轴向方向开设有用于放置工件的通道26，机架1上设置有用于固定主轴25的固定架二28，主轴25与固定架二28之间设置有轴承二，主轴25上套设有同步带轮二29，机架1上还设置有用于驱动主轴25转动的驱动机构四30，驱动机构四30设置为驱动电机或动力马达，驱动机构四30输出端的驱动轴二31与同步带轮二29之间设置有同步带二32。通过固定架二28实现主轴25的安装定位，通过轴承二实现主轴25相对于固定架二28的转动，驱动机构四30通过同步带二32带动主轴25转动，从而带动工件转动，在本实施例中，主轴25与旋转轴一8设置为反向转动，且主轴25的转速大于旋转轴一8的转速。

如图1、图4和图6所示，通道26内设置有用于驱动工件朝缩口旋压内翻装置3方向运动的驱动装置三，驱动装置三包括设置于通道26内与工件相对应的筒状体推动件33，筒状体推动件33远离缩口旋压内翻装置3的一端设置有推杆34，以及用于驱动推杆34朝缩口旋压内翻装置3方向运动的驱动机构五35，驱动机构五35设置为驱动电机或气缸，筒状体推动件33靠近缩口旋压内翻装置3的一端设置有开口36，开口36与主轴25朝向缩口旋压内翻装置3一端的端部相连通，开口36处设置有工件夹头37，通过驱动机构五35驱动推杆34推动筒状体推动件33，再通过筒状体推动件33对工件起到推动作用，使工件朝缩口旋压内翻装置3方向移动，便于旋压缩口及旋压内翻，通过工件夹头37对工件起到夹紧的作用，提高工件与旋轮一6、旋轮二20的同心度，保证工件的加工精度。

如图4和图6所示，工件夹头37包括与主轴25相连接的锥形环状滑套38、与锥形环状滑套38相配合滑动的滑动块39以及与滑动块39相配合滑动的收紧件40，锥形环状滑套38靠近缩口旋压内翻装置3一端的直径小于另一端的直径，锥形环状滑套38内壁沿其自身轴向开设有2-6个与滑动块39滑动配合的滑槽一41，滑槽一41沿锥形环状滑套38自身周向均匀分布于锥形环状滑套38的内壁，滑动块39设置为2-6个，滑动块39的外表面与滑槽一41相接触，滑动块39可以在滑槽一41内滑动来实现来使滑动块39的相对收缩或相对扩张，当推杆34推动筒状体推动件33朝缩口旋压内翻装置3方向运动时，滑动块39相对收缩朝缩口旋压内翻装置3方向向外滑动，当推杆34推动筒状体推动件33朝缩口旋压内翻装置3反方向运动时，滑动块39相对扩张朝缩口旋压内翻装置3的反方向向内滑动。在现有技术中，对工件进行夹紧通常采用拉杆拉动滑块向内收缩来夹紧工件，这样操作容易使拉杆被拉断，在本发明中，工件夹紧通过推动滑动块39移动夹紧工件，其压紧效果好，更省力，不会对推杆34和滑动块39造成损坏。

滑动块39的内表面开设有与滑槽一41同向的滑槽二42，收紧件40上沿其自身轴向设置有2-6个间隙53，设置间隙53是为了实现收紧件40的收缩作用，间隙53沿收紧件40自身周向均匀分布，收紧件40内壁与工件相接触，收紧件40外壁设置有与滑槽二42相配合滑动的滑块二43，通过滑块二43与滑槽二42的相配合滑动实现滑动块39对收紧件40的收紧或放松作用，当滑动块39向外滑动时，收紧件40之间的间隙53变小，收紧件40对工件进行夹紧作用，使工件不再进行晃动或位移，当滑动块39向内滑动时，收紧件40之间的间隙53变大，收紧件40放松，不再对工件起到夹紧作用，便于工件的上料和卸料。

滑动块39与筒状体推动件33之间通过环状连接件44相连接，环状连接件44一端与筒状体推动件33相连接，环状连接件44另一端沿其自身径向开设有2-6个滑槽三45，滑槽三45沿环状连接件44自身周向均匀分布，滑动块39的端部设置有与滑槽三45相配合滑动的滑块三46。当滑动块39沿主轴25轴向方向向内、向外运动时，滑块三46可以与滑槽三45配合滑动，实现滑动块39沿环状连接件44的径向运动，一方面满足滑动块39与筒状体推动件33之间的连接，使滑动块39、锥形环状滑套38和收紧件40与主轴25同步旋转，另一方面使滑动块39的活动范围更大，增加了滑动块39与筒状体推动件33的接触面积，解决了在筒状体推动件33在水平运动和旋转运动时，滑动块39与筒状体推动件33易断裂的问题。

如图1至图4所示，为了便于工件在旋压缩口及内翻时的形变，需要对夹持顶出后的工件端部进行加热，为此，固定架二28上还设置有加热装置57，加热装置57包括设置于工件夹头37上方的加热圈58和用于驱动加热圈58移动至工件处的驱动机构十，在本实施例中，加热圈58设置为环状，且加热圈58选用高频感应加热圈，这样能够快速且有效地对工件端部进行加热，提高工作效率，驱动机构十包括用于驱动加热圈58沿水平方向移动的驱动件一59和用于驱动加热圈58沿竖直方向移动的驱动件二60，驱动件一59设置为气缸，驱动件二60设置为气缸，加热圈58在驱动件一59和驱动件二60的驱动作用下，移动至与工件相对应的位置，即套设于工件外，环状设置的加热圈58便于对工件进行全方面的加热。

为了提高加热圈58与工件之间的精准度，固定架二28上沿水平方向设置有安装板二61，固定架二28上沿竖直方向设置有安装板三62，安装板二61上表面沿水平方向设置有导向轨一63，安装板三62下端设置有与导向轨一63相配合的导向块一64，驱动件一59驱动安装板三62沿导向轨一63的方向移动，从而带动加热圈58朝水平方向移动至工件的上方；安装板三62朝向缩口旋压内翻装置3一侧的侧壁上沿竖直方向设置有导向轨二65，驱动件二60的输出端设置有安装板四66，安装板四66的一端设置有与导向轨二65相配合的导向块二，加热圈58安装于安装板四66的另一端，驱动件二60驱动安装板四66沿导向轨二65的方向移动，从而带动加热圈58朝竖直方向移动至工件的前端，对准位置后，驱动件一59重新启动，带动加热圈58套设于工件外，确保加热圈58与工件之间的精准相对，启动加热圈58对工件进行均匀且全方位的加热。

如图4和图5，在本实施例中，根据产品的实际需要，可以进行多次的旋压缩口及旋压反压，以加工出不同尺寸长度的具有双层环状管道的工件，且具有双层环状管道的工件相同的一端呈弧面设置。只需要调整推杆34推动筒状体推动件33的水平距离，使工件端部在旋轮一6处的弧形凹槽7的旋压缩口下形成半圆形轨迹后，继续使工件朝旋轮一6的方向运动，增大半圆形轨迹的长度，即可调整旋压缩口处的尺寸长度，再通过驱动机构三23调整旋转轴二22的水平位置，以调整旋轮二20与工件的接触面积，即可生产出具有不同尺寸长度内层的双层环状管道工件。

如图1至图4所示，为了实现自动化生产，减少人力成本的投入，缩口旋压内翻装置3的一侧设置有与工件夹紧机构相对应的自动上料装置5，自动上料装置5包括倾斜设置的送料板47，送料板47靠近缩口旋压内翻装置3一侧的高度低于另一侧的高度，送料板47这样设置便于工件的滚落，送料板47出料的一侧设置有与工件夹持装置2相对应的卡爪48和用于驱动卡爪48夹紧工件的驱动机构六，驱动机构六设置为驱动电机，当工件从送料板47上滚落时，驱动机构六驱动卡爪48对工件进行夹持，防止工件滚落至其他地方，影响工作效率，机架1上设置有与工件相对应的推板54以及用于驱动推板54朝工件夹持装置2方向运动的驱动机构七55，驱动机构七55设置为驱动电机或气缸，驱动机构七55驱动推板54将工件推动至主轴25内通道26处，在旋压过程中，工件夹头37对工件进行夹持，为了避免多个工件同时滚落至卡爪48处，送料板47的上表面还设置有阻挡块56以及用于驱动阻挡块56对工件起到阻挡作用的驱动机构八，驱动机构八设置为驱动电机或气缸，通过阻挡块56对工件起到阻挡作用，只有当上一个工件加工完成后，驱动机构八才会驱动阻挡块56下降，使下一个工件滚落至卡爪48处。

由于工件夹持装置2和缩口旋压内翻装置3是沿水平方向相对设置的，因此当工件上料或下料时，需要先调整缩口旋压内翻装置3的位置，使推板54、卡爪48以及主轴25内的通道26在同一水平线上，才能保证工件的准确上料和卸料，在本实施例中，将自动上料装置5设置于固定板一上15，固定板一15的下方设置有固定板二49，固定板二49的上表面设置有滑轨二50，固定板一15的下表面设置有与滑轨二50配合滑动的滑块四51，机架1上设置有用于驱动固定板一15沿滑轨二50朝送料板47方向运动的驱动机构九52，驱动机构九52设置为驱动电机或气缸，驱动机构九52驱动固定板一15沿滑轨二50的轴向移动，从而带动缩口旋压内翻装置3和自动上料装置5同步移动，实现推板54与工件夹头37在同一水平线上，避免缩口旋压内翻装置3对工件的上料或卸料进行阻挡。

在本实施例中，自动上料装置5的下方设置有卸料装置，卸料装置包括设置于送料板47下方的卸料板，卸料板靠近缩口旋压内翻装置3一侧的高度高于另一侧的高度，卸料板上设置有与卡爪48相对应的弧形料斗，当工件旋压缩口及内翻完成后，推杆34推动筒状体推动件33将工件从通道26内推出，推出后的工件进入卸料板处，以便于后续的收集整理。

上面结合附图对本发明实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，对于本领域普通技术人员来说，还可以在不脱离本发明的前提下作若干变型和改进，这些也应视为属于本发明的保护范围。

Claims (12)

1.组合式缩口内翻旋压机，包括机架（1），其特征在于，所述机架（1）上沿水平方向设置有相对的工件夹持装置（2）和缩口旋压内翻装置（3），所述缩口旋压内翻装置（3）包括旋压缩口机构和旋压内翻机构，所述机架（1）上还设置有用于驱动所述缩口旋压内翻装置（3）转动的驱动装置一（4）和用于驱动所述缩口旋压内翻装置（3）朝所述工件夹持装置（2）方向水平运动的驱动装置二，所述缩口旋压内翻装置（3）的一侧设置有与所述工件夹紧机构相对应的自动上料装置（5）。

2.根据权利要求1所述的组合式缩口内翻旋压机，其特征在于，所述旋压缩口机构包括旋轮一（6），所述旋轮一（6）靠近所述工件夹持装置（2）的一端开设有弧形凹槽（7），所述旋轮一（6）的另一端设置有旋转轴一（8），所述旋转轴一（8）上套设有同步带轮一（9），所述驱动装置一（4）包括驱动机构一（10），所述驱动机构一（10）输出端的驱动轴一（11）与所述同步带轮一（9）之间设置有同步带一（12）。

3.根据权利要求2所述的组合式缩口内翻旋压机，其特征在于，所述机架（1）上沿水平方向设置有安装板一（13），所述安装板一（13）的上表面设置有用于固定旋转轴一（8）的固定架一（14），所述旋转轴一（8）与所述固定架一（14）之间设置有轴承一，所述安装板一（13）下方设置有固定板一（15），所述固定板一（15）的上表面设置有滑轨一（16），所述安装板一（13）的下表面设置有滑块一（17），所述驱动装置二包括用于驱动所述安装板一（13）朝所述工件夹持装置（2）方向运动的驱动机构二（18）。

4.根据权利要求3所述的组合式缩口内翻旋压机，其特征在于，所述旋转轴一（8）内沿其自身的轴向方向开设有安装孔（19），所述旋压内翻机构包括设置于所述安装孔（19）内的旋轮二（20），所述旋轮一（6）的弧形凹槽（7）上开设有与所述旋轮二（20）相对应的通孔（21），所述通孔（21）的中心与所述安装孔（19）的中心同轴设置，所述旋轮二（20）一端与所述工件夹持装置（2）相对应，所述旋轮二（20）的另一端设置有旋转轴二（22），所述驱动装置二包括用于驱动所述旋转轴二（22）在所述安装孔（19）内轴向运动的驱动机构三（23）。

5.根据权利要求4所述的组合式缩口内翻旋压机，其特征在于，所述旋转轴二（22）设置为棱柱，所述旋转轴二（22）上套设有与所述旋转轴一（8）相连接的紧固件（24）。

6.根据权利要求3所述的组合式缩口内翻旋压机，其特征在于，所述工件夹持装置（2）包括主轴（25），所述主轴（25）内沿其自身轴向方向开设有用于放置工件的通道（26），所述通道（26）内设置有用于驱动工件朝所述缩口旋压内翻装置（3）方向运动的驱动装置三，所述机架（1）上设置有用于固定所述主轴（25）的固定架二（28），所述主轴（25）与所述固定架二（28）之间设置有轴承二，所述主轴（25）上套设有同步带轮二（29），所述机架（1）上还设置有用于驱动所述主轴（25）转动的驱动机构四（30），所述驱动机构四（30）输出端的驱动轴二（31）与所述同步带轮二（29）之间设置有同步带二（32）。

7.根据权利要求6所述的组合式缩口内翻旋压机，其特征在于，所述驱动装置三包括设置于所述通道（26）内与工件相对应的筒状体推动件（33），所述筒状体推动件（33）远离所述缩口旋压内翻装置（3）的一端设置有推杆（34），以及用于驱动所述推杆（34）朝所述缩口旋压内翻装置（3）方向运动的驱动机构五（35），所述筒状体推动件（33）靠近所述缩口旋压内翻装置（3）的一端设置有开口（36），所述开口（36）处设置有工件夹头（37）。

8.根据权利要求7所述的组合式缩口内翻旋压机，其特征在于，所述工件夹头（37）包括与所述主轴（25）相连接的锥形环状滑套（38）、与所述锥形环状滑套（38）相配合滑动的滑动块（39）以及与所述滑动块（39）相配合滑动的内表面为弧形的收紧件（40），所述锥形环状滑套（38）靠近所述缩口旋压内翻装置（3）一端的直径小于另一端的直径，所述锥形环状滑套（38）内壁沿其自身轴向开设有2-6个与所述滑动块（39）滑动配合的滑槽一（41），所述滑槽一（41）沿锥形环状滑套（38）自身周向均匀分布于所述锥形环状滑套（38）的内壁，所述滑动块（39）设置为2-6个，所述滑动块（39）的外表面与所述滑槽一（41）相接触，所述滑动块（39）的内表面开设有与所述滑槽一（41）同向的滑槽二（42），所述收紧件（40）上沿其自身轴向设置有2-6个间隙（53），所述间隙（53）沿收紧件（40）自身周向均匀分布，所述收紧件（40）内壁与工件相接触，所述收紧件（40）外壁设置有与所述滑槽二（42）相配合滑动的滑块二（43）。

9.根据权利要求8所述的组合式缩口内翻旋压机，其特征在于，所述滑动块（39）与所述筒状体推动件（33）之间通过环状连接件（44）相连接，所述环状连接件（44）一端与所述筒状体推动件（33）相连接，所述环状连接件（44）另一端沿其自身径向开设有2-6个滑槽三（45），所述滑槽三（45）沿环状连接件（44）自身周向均匀分布，所述滑动块（39）的端部设置有与所述滑槽三（45）相配合滑动的滑块三（46）。

10.根据权利要求9所述的组合式缩口内翻旋压机，其特征在于，所述固定架二（28）上还设置有加热装置（57），所述加热装置（57）包括设置于所述工件夹头（37）上方的加热圈（58）和用于驱动所述加热圈（58）移动至工件处的驱动机构十，加热圈（58）设置为环状。

11.根据权利要求7所述的组合式缩口内翻旋压机，其特征在于，所述自动上料装置（5）设置于所述固定板一上（15），所述自动上料装置（5）包括倾斜设置的送料板（47），所述送料板（47）靠近所述缩口旋压内翻装置（3）一侧的高度低于另一侧的高度，所述送料板（47）出料的一侧设置有与所述工件夹持装置（2）相对应的卡爪（48）和用于驱动所述卡爪（48）夹紧工件的驱动机构六，所述机架（1）上设置有与工件相对应的推板（54）以及用于驱动所述推板（54）朝工件夹持装置（2）方向运动的驱动机构七（55），所述推板（54）与所述工件夹头（37）在同一水平线上，所述送料板（47）的上表面还设置有阻挡块（56）以及用于驱动所述阻挡块（56）对工件起到阻挡作用的驱动机构八。

12.根据权利要求11所述的组合式缩口内翻旋压机，其特征在于，所述固定板一（15）的下方设置有固定板二（49），所述固定板二（49）的上表面设置有滑轨二（50），所述固定板一（15）的下表面设置有与所述滑轨二（50）配合滑动的滑块四（51），所述机架（1）上设置有用于驱动所述固定板一（15）沿滑轨二（50）朝送料板（47）方向运动的驱动机构九（52）。

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