CN112828043A - 大厚度超宽低Si合金钢板的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种大厚度超宽低Si合金钢板的生产方法,其包括浇注、开坯和轧制过程;所述浇注过程中,钢锭开始浇注时,浇注速度为3.5~4.2t/min,钢锭锭身浇注14~18mm后,降低浇注速度至2.3~3.2t/min;钢锭浇注后带模缓冷24~30h;所述钢锭加热开坯时升温速度40~60℃/h;所述轧制过程中,加热时升温速度30~50℃/h,钢板先横轧展宽,再纵轧到底;轧后钢板带温切割双边及头尾。本方法从降低锭坯内应力、转移探伤缺陷位置方面着手,提高大厚度低Si钢板得探伤合格率,并降低了炸裂不合格品率;所得钢板板型良好;钢板探伤满足NB/T 47013.3 TІ级合格率95%以上,因炸裂造成的不合格品率5%以下,本方法无需增加设备投入,生产成本较低。
Description
技术领域
本发明属于钢铁冶金技术领域,尤其是一种大厚度超宽低Si合金钢板的生产方法。
背景技术
合金钢合金元素含量高,冶炼过程中,钢液凝固点较低、浇注后收缩较大,在冒口及钢锭表面易产生应力集中;轧制过程中,合金钢硬度较大、塑性差,轧制过程中易产生炸裂现象,若合金元素稍有偏析,就造成较严重的组织不均现象;轧完冷却过程中,各组织相收缩不同,钢板内部易产生微裂纹及应力集中;钢板火焰切割过程中,切割处钢液在熔融和凝固时也易产生应力集中现象。由于合金在生产过程中易产生应力集中及微裂纹,钢板易出现裂纹或炸裂现象。特别对于超宽钢板,钢板在宽度方向变形较大,更容易出现裂纹或炸裂现象。
Si元素在钢液中能有效提高钢液流动性,而对于低Si钢,钢液流动性明显变差,钢锭在浇注及凝固过程中,钢液流动性差就造成夹杂物上浮困难,夹杂物易留存于钢锭尾部,钢板轧成后易造成尾部探伤缺陷。
对于大厚度低Si合金钢板,钢板在生产过程中易产生裂纹或炸裂现象,并易产生探伤缺陷,产生不合格品,经济损失极大。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种生产合格率高的大厚度超宽低Si合金钢板的生产方法。
为解决上述技术问题,本发明所采取的技术方案是:其包括浇注、开坯和轧制过程;
所述浇注过程中,钢锭开始浇注时,浇注速度为3.5~4.2t/min,钢锭锭身浇注14~18mm后,降低浇注速度至2.3~3.2t/min;钢锭浇注后带模缓冷24~30h;
所述钢锭加热开坯时升温速度40~60℃/h;
所述轧制过程中,加热时升温速度30~50℃/h,钢板先横轧展宽,再纵轧到底;轧后钢板带温切割双边及头尾。
本发明所述开坯过程中,开坯宽度2400~2600mm,开坯厚度300~350mm。
本发明所述轧制过程中,先横轧展宽至3100~3600mm。
本发明所述轧制过程中,切割温度为80~100℃。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于:本发明所述浇注过程中采用变铸速浇注,浇铸后期降低铸速,浇注后带模缓冷,以上措施均可以降低钢锭浇注内应力;钢锭开坯加热及坯料轧制加热均采用慢速升温速度,为降低锭坯内应力;切割时带温切割,为降低切割内应力,减少裂纹或炸裂现象;钢板先横轧展宽,再纵轧到底,可以将钢锭尾部探伤缺陷转移至钢板长度方向,钢板长度方向余量较大,提高了探伤合格率。
本发明从降低锭坯内应力、转移探伤缺陷位置方面着手,提高大厚度低Si钢板得探伤合格率,并降低了炸裂不合格品率;所得钢板板型良好;钢板探伤满足NB/T 47013.3 TІ级合格率95%以上,因炸裂造成的不合格品率5%以下,本发明无需增加设备投入,生产成本较低。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
实施例1-8:本大厚度超宽低Si合金钢板的生产方法包括冶炼、浇注、开坯和轧制过程;各过程的工艺如下所述。
(1)冶炼过程:采用高品质合金料进行冶炼,要求Mo铁合金及Cr铁合金中Si含量≤0.8wt%。
(2)浇注过程:采用变铸速浇注工艺;钢锭开始浇注时,浇注速度为3.5~4.2t/min;钢锭锭身浇注14~18mm后,降低浇注速度至2.3~3.2t/min;钢锭浇注后带模缓冷24~30h。
对于低Si合金钢而言,该类钢由于其成分设计,钢锭内应力较大,且钢液流动性较差。若注速过快,会显著提高内应力,钢锭内部质量差,后期生产过程中会产生裂纹或炸裂现象,产生较大的经济损失;若注速过慢,将严重不利于钢液流动性改善,加上低Si成分设计,夹杂物更难以上浮,夹杂物留到钢锭锭身之中,造成钢板探伤不合。因此本方法充分利用高注速和低注速的优点和缺点,并结合该钢成分,采用变注速浇注工艺,在降低钢锭内应力的同时,又确保了夹杂物充分上浮。
(3)开坯过程:所述钢锭加热开坯时升温速度40~60℃/h;开坯宽度2400~2600mm,开坯厚度300~350mm。对于超宽钢板,采用先横轧展宽再纵轧到底轧制工艺,钢板凹边大,板型不易保,因此对开坯规格及横轧展宽量进行控制,以改善板型。
(4)轧制过程:加热时升温速度30~50℃/h;钢板先横轧展宽至3100~3600mm,再纵轧到到成品钢板厚度;轧后钢板带温切割双边及头尾,钢板的切割温度为80~100℃。各实施例的工艺参数见表1和表2。
表1:各实施例的工艺参数
表2:各实施例的工艺参数
(5)本方法生产的低Si超宽合金钢板,Si含量≤0.07wt%,主要合金元素Mn+Cr+Mo含量3.8~4.5wt%;钢板厚度100~150mm、宽度3000~3500mm,板型良好;钢板探伤满足NB/T47013.3 TⅠ级合格率95%以上,因炸裂造成的不合格品率5%以下。各实施例所得产品的指标见表3。
表3:各实施例所得产品的指标
Claims (4)
1.一种大厚度超宽低Si合金钢板的生产方法,其特征在于:其包括浇注、开坯和轧制过程;
所述浇注过程中,钢锭开始浇注时,浇注速度为3.5~4.2t/min,钢锭锭身浇注14~18mm后,降低浇注速度至2.3~3.2t/min;钢锭浇注后带模缓冷24~30h;
所述钢锭加热开坯时升温速度40~60℃/h;
所述轧制过程中,加热时升温速度30~50℃/h,钢板先横轧展宽,再纵轧到底;轧后钢板带温切割双边及头尾。
2.根据权利要求1所述的大厚度超宽低Si合金钢板的生产方法,其特征在于:所述开坯过程中,开坯宽度2400~2600mm,开坯厚度300~350mm。
3.根据权利要求1所述的大厚度超宽低Si合金钢板的生产方法,其特征在于:所述轧制过程中,先横轧展宽至3100~3600mm。
4.根据权利要求1、2或3所述的大厚度超宽低Si合金钢板的生产方法,其特征在于:所述轧制过程中,切割温度为80~100℃。
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