CN112809933A - 使用复合型金刚石锯头的排锯及其金刚石锯头的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种使用复合型金刚石锯头的排锯及其金刚石锯头的制备方法。包括复数个的条形的锯片，所述锯片的刃口方向的边沿的锯齿位间隔地安装有多个金刚石锯头；所述金刚石锯头外突于所述锯片的刃口方向的边沿；所述金刚石锯头包括至少四个的刀片坯体和多个金刚石颗粒，所述刀片坯体的右侧面或右侧面设有多个盲孔；所述盲孔由上至下间隔有序地排布于所述刀片坯体的左侧面或右侧面；所述金刚石颗粒嵌装于所述盲孔；所述刀片坯体为一体成型的；包括有刀片坯体和金刚石颗粒的所述金刚石锯头通过压合烧结熔合成为无间隙的一体。本发明还提出了一种复合型金刚石锯头的制备方法，制得的金刚石锯头具有良好的切割效率和使用寿命，并且能耗低。
Description
技术领域
本发明涉及金刚石工具技术领域，尤其涉及一种使用复合型金刚石锯头的排锯及其金刚石锯头的制备方法。
背景技术
现有技术的金刚石排锯，采用金刚石与金属粉末混合布料成型为锯头胎体，金刚石颗粒在锯头胎体的成型过程中容易产生偏析或聚集，造成金刚石颗粒之间的间距部分过大而有些部分的金刚石颗粒团聚使间距过小，间距过小的部分导致金刚石颗粒的把持力不稳定，使用中金刚石颗粒容易脱落而浪费，并且金刚石锯切力小，易被石材抛光而磨损，同时造成岩屑堵塞并阻碍岩屑的排除，致使锯切效率下降。而金刚石颗粒间距大的部分，单颗的金刚石承受的工作负荷过大，受冲击力大易于碎裂而脱落，进而影响了切割速度和使用寿命。有的改良采用制粒或者点胶布施的工艺，虽然金刚石的分布有所改善，但是仍然不能从根本上解决金刚石颗粒的把持力不足的问题，导致能耗高、切割效率低。
并且点胶布施排布的成型和烧结工艺繁琐，生产设备效率低，自动化程度低，难于大批量生产以满足日益扩大的石材切割加工的市场需求。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术存在的缺陷，提出一种使用复合成型的金刚石锯头的排锯的技术方案，采用一体成型的盲孔嵌装金刚石颗粒，以提高金刚石颗粒的稳定性和保持力，同时采用有序排列并扩到间距提高排屑速度，使金刚石排锯具有良好的使用寿命和切割效率。
本发明的另一目的旨在提出一种工艺简单，生产效率高的复合型金刚石锯头的制备方法以满足市场的需求。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种使用复合型金刚石锯头的排锯，包括复数个的条形的锯片，所述锯片的刃口方向的边沿的锯齿位间隔地安装有多个金刚石锯头；所述金刚石锯头外突于所述锯片的刃口方向的边沿；
所述金刚石锯头包括至少四个的刀片坯体和多个金刚石颗粒，所述刀片坯体由左至右依次相抵而设；
位于左侧的两个所述刀片坯体的左侧面均开设有一百五十个以上的盲孔；位于右侧的两个所述刀片坯体的右侧面也均开设有一百五十个以上的盲孔；所述盲孔由上至下间隔有序地排布于所述刀片坯体的左侧面或右侧面；
所述金刚石颗粒嵌装于所述盲孔，位于所述金刚石锯头左右两个外侧面的所述金刚石颗粒的顶部外露于所在的外侧面；
包括有多个盲孔的所述刀片坯体为一体成型的；包括有刀片坯体和金刚石颗粒的所述金刚石锯头通过压合烧结熔合成为无间隙的一体。
优选的，所述盲孔呈等边六角形间隔均匀地排列，所述盲孔的孔径为于金刚石颗粒粒径的1.1-1.2倍；
所述金刚石颗粒的粒径为0.425-0.500mm，所有所述金刚石颗粒的合计体积占所述金刚石锯头的体积的13-16％；
相邻的两个所述盲孔之间的间距为所述盲孔的孔径的1.5-2.5倍；
所述金刚石锯头的左右两个外侧面之间的间距为3.8-4.0mm。
优选的，所述金刚石颗粒的表面覆盖有碳化合金膜，并且所述碳化合金膜还覆盖于所述金刚石颗粒与所述盲孔之间的间隙；
所述碳化合金膜的原料包括金属钼微粉和金属铬微粉，所述金属钼微粉和金属铬微粉的质量比为1:1。
具体的，所述刀片坯体由合金粉料和注塑粘合剂注塑成型而成，所述合金粉料和注塑粘合剂的质量百分比分别为85-95％和5-15％；
按照质量百分比计算，所述合金粉料包括：12-20％的金属钴粉、27-35％的金属铜粉、3-12％的金属镍粉、2-5％的金属锡粉和35-45％的金属铁粉；所述合金粉料的粒度为10μmm-20μmm；
按照质量百分比计算，所述注塑粘合剂的原料包括：石蜡30-45％、微晶石蜡10-20％、乙烯基醋酸乙烯酯10-15％、无规聚丙烯5-10％、高密度聚乙烯15-20％、邻苯二甲酸二辛酯1-2％、硬脂酸1-2％和油酸0.5-1％。
进一步的，本发明还提出了一种复合型金刚石锯头的制备方法，用于制备以上所述的使用复合型金刚石锯头的排锯，包括金刚石颗粒造粒步骤、刀片坯体注塑成型步骤和金刚石锯头温压烧结步骤；
所述刀片坯体注塑成型步骤包括：
S1)按照质量百分比分别称取合金粉料和注塑粘合剂，混合均匀并投入捏合机，在160℃-170℃的捏合2小时，经降温冷却后破碎，制得合金注塑喂料；
S2)将所述合金注塑喂料投入注塑喂料机，在170℃-180℃使用模具注塑成型，制得同一侧面开设有多个有序排列的盲孔的刀片坯体。
优选的，步骤S1)中，所述合金粉料的粒度为10μmm-20μmm；所述合金粉料和注塑粘合剂的质量百分比分别为85-95％和5-15％；
按照质量百分比计算，所述合金粉料包括：12-20％的金属钴粉、27-35％的金属铜粉、3-12％的金属镍粉、2-5％的金属锡粉和35-45％的金属铁粉；
按照质量百分比计算，所述注塑粘合剂的原料包括：石蜡30-45％、微晶石蜡10-20％、乙烯基醋酸乙烯酯10-15％、无规聚丙烯5-10％、高密度聚乙烯15-20％、邻苯二甲酸二辛酯1-2％、硬脂酸1-2％和油酸0.5-1％；
步骤S2)中，所有所述盲孔的合计体积占所述刀片坯体的体积的18-20％。
具体的，所述金刚石颗粒造粒步骤包括：
P1)按照重量比例为2:2:5分别称取金属钼微粉、金属铬微粉和松香粉末，制得混合金属微粉；
P2)将所述混合金属粉末加入无水乙醇，在50℃的恒温水浴条件下搅拌直至松香粉末完全溶解，制得含有悬浮金属微粉的造粒液；
P3)以35-40目的过滤网筛选金刚石颗粒22，将筛选的金刚石颗粒放入滚筒式造粒机中，启动所述造粒机旋转并将所述造粒液喷在金刚石颗粒的表面，开动所述造粒机的排气装置直至无水乙醇完全挥发，再放入氧化锆陶瓷球，旋转搅拌30分钟，即制得金刚石颗粒22的造粒体。
优选的，步骤P2)中，所述混合金属粉末和无水乙醇的混合质量比为1:1；
步骤P3)中，所述金刚石颗粒和氧化锆陶瓷球的质量比为1:2，所述氧化锆陶瓷球的直径为2mm。
具体的，所述金刚石锯头温压烧结步骤包括：
T1)在刀片坯体的每个盲孔中放入所述造粒体，使用70-80℃的热风加热2分钟，制得预固化的金刚石锯头坯体；
T2)取四个所述预固化的金刚石锯头坯体，按照盲孔朝上的方向两两一组叠放为两组的所述预固化金刚石锯头坯体，将第一组的所述预固化金刚石锯头坯体按照盲孔朝下的方向放入温压模具中，将第二组的所述预固化金刚石锯头坯体按照盲孔朝上的方向叠放在第一组的所述预固化金刚石锯头坯体的上方，在第二组的所述预固化金刚石锯头坯体的上方放上温压模具的压板，加热压合并保持1-1.5小时，制得金刚石锯头压合体；
T3)将所述金刚石锯头压合体放入恒温的三氯乙烯溶液中，浸泡24小时进行溶剂脱脂，取出干燥后制得金刚石锯头脱脂体；
T4)将所述金刚石锯头脱脂体放入真空烧结炉中，加热至800℃以上并抽真空，然后在加入惰性气加压并在保持恒温恒压烧结0.5小时，在自然降温冷却至室温，即制得所述金刚石锯头2。
优选的，步骤T2)中，所述加热压合的温度为100-150℃，压力为20-30T；
步骤T3)中，所述恒温的温度为50-60℃；
步骤T4)中，所述惰性气体为氩气，烧结的恒温的温度为920℃，所述恒压的压力为10MPa。
本发明的有益效果：本发明所述的使用复合型金刚石锯头的排锯，包括的所述金刚石锯头含有至少四个的刀片坯体和多个金刚石颗粒，所述刀片坯体由左至右依次相抵而设；包括有多个盲孔的所述刀片坯体为一体成型的；包括有刀片坯体和金刚石颗粒的所述金刚石锯头通过压合烧结熔合成为无间隙的一体。由于所述盲孔于所述刀片坯体一体成型，可提高对所述金刚石颗粒的支撑力，使的嵌装于所述盲孔的所述金刚石颗粒具有更好的稳定性和把持力，使用过程中所述金刚石颗粒不容易脱落，所述的使用复合型金刚石锯头的排锯具有良好的使用寿命。
所述盲孔由上至下间隔有序地排布于所述刀片坯体的左侧面或右侧面；位于所述金刚石锯头左右两个外侧面的所述金刚石颗粒的顶部外露于所在的外侧面；使得所述的使用复合型金刚石锯头的排锯的刃口方向排列有四列金刚石颗粒具有较强的切割力，左右两侧面开刃后可突出有一百五十个以上的排列有序的金刚石颗粒，具有良好的排屑速度，可有效提高所述使用复合型金刚石锯头的排锯的散热效率和使用寿命。
进一步的，本发明还提出了一种使用复合型金刚石锯头的排锯的制备方法，制备工艺简洁设施简单，容易实现量产，制得的所述的使用复合型金刚石锯头的排锯使用过程中所述金刚石颗粒不容易脱落并且排屑速度好，具有良好的使用寿命。
附图说明
图1是本发明的一个实施例的所述使用复合型金刚石锯头的排锯锯片的结构示意图；
图2为图1中的复合型金刚石锯头的横截面的结构示意图；
图3为图2中的安装有金刚石颗粒的刀片坯体的结构示意图；
图4为温压模具中压合前的复合型金刚石锯头的横截面的结构示意图；
图5为温压模具中压合后的复合型金刚石锯头的横截面的结构示意图；
图6为本发明的一个实施例的锯片和复合型金刚石锯头的实物照片。
其中：锯片1；金刚石锯头2；刀片坯体21；金刚石颗粒22和盲孔211。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
下面结合附图1-6及具体实施方式进一步说明本发明的技术方案。
一种使用复合型金刚石锯头的排锯，包括复数个的条形的锯片1，所述锯片1的刃口方向的边沿的锯齿位间隔地安装有多个金刚石锯头2；所述金刚石锯头2外突于所述锯片1的刃口方向的边沿；
所述金刚石锯头2包括至少四个的刀片坯体21和多个金刚石颗粒22，所述刀片坯体2由左至右依次相抵而设；
位于左侧的两个所述刀片坯体21的左侧面均开设有一百五十个以上的盲孔211；位于右侧的两个所述刀片坯体21的右侧面也均开设有一百五十个以上的盲孔211；所述盲孔211由上至下间隔有序地排布于所述刀片坯体21的左侧面或右侧面；
所述金刚石颗粒22嵌装于所述盲孔211，位于所述金刚石锯头2左右两个外侧面的所述金刚石颗粒22的顶部外露于所在的外侧面；
包括有多个盲孔211的所述刀片坯体21为一体成型的；包括有刀片坯体21和金刚石颗粒22的所述金刚石锯头2通过压合烧结熔合成为无间隙的一体。
如图1-5所示，本发明所述的使用复合型金刚石锯头的排锯，包括的所述金刚石锯头2含有至少四个的刀片坯体21和多个金刚石颗粒22，所述刀片坯体2由左至右依次相抵而设；包括有多个盲孔211的所述刀片坯体21为一体成型的；包括有刀片坯体21和金刚石颗粒22的所述金刚石锯头2通过压合烧结熔合成为无间隙的一体。由于所述盲孔211和所述刀片坯体21一体成型，可提高对所述金刚石颗粒的22支撑力，使的嵌装于所述盲孔211的所述金刚石颗粒22具有更好的稳定性和把持力，使用过程中所述金刚石颗粒22不容易脱落，所述的使用复合型金刚石锯头的排锯具有良好的使用寿命。
如图2和3所示，所述盲孔211由上至下间隔有序地排布于所述刀片坯体21的左侧面或右侧面；位于所述金刚石锯头2左右两个外侧面的所述金刚石颗粒22的顶部外露于所在的外侧面；使得所述的使用复合型金刚石锯头的排锯的刃口方向排列有四列金刚石颗粒22具有较强的切割力，左右两侧面开刃后可突出有一百五十个以上的排列有序的金刚石颗粒22，具有良好的排屑速度，可有效提高所述使用复合型金刚石锯头的排锯的散热效率和使用寿命。
优选的，所述盲孔211呈等边六角形间隔均匀地排列，所述盲孔211的孔径为于金刚石颗粒22粒径的1.1-1.2倍；
所述金刚石颗粒22的粒径为0.425-0.500mm，所有所述金刚石颗粒22的合计体积占所述金刚石锯头2的体积的13-16％；
相邻的两个所述盲孔211之间的间距为所述盲孔211的孔径的1.5-2.5倍；
所述金刚石锯头2的左右两个外侧面之间的间距为3.8-4.0mm。
呈等边六角形间隔排列的所述盲孔211具有更佳的有序排列空间利用率，可使各个所述金刚石颗粒22的受力更为均匀；
以35-40目的过滤网筛选粒径为0.425-0.500mm的所述金刚石颗粒22的颗粒大小相对均匀，颗粒均匀且间距为粒径的1.5-2倍，不仅可以具有良好的切割离并且还具有较好的排屑速度，快速地排屑不仅可以提高切割的速度，还可以避免使金刚石颗粒22的表面温度因为碎屑的堵塞而不断的升高进而导致因温度过高而烧毁，可提高所述复合型金刚石锯头的切割力量、切割效率、耐热性能和使用寿命，并且可以有效降低用电能耗。
所述金刚石锯头2的厚度设为3.8-4.0mm，切割的缝隙宽度较为合适，在满足切割效率的同时可避免石材开料的损耗过大。
优选的，所述金刚石颗粒22的表面覆盖有碳化合金膜，并且所述碳化合金膜还覆盖于所述金刚石颗粒22与所述盲孔2111之间的间隙；
所述碳化合金膜的原料包括金属钼微粉和金属铬微粉，所述金属钼微粉和金属铬微粉的质量比为1:1。
包裹于所述金刚石颗粒22表面覆盖的碳化合金膜和所述盲孔211连成一体，可提高所述金刚石颗粒22固定于所述盲孔211中的抗拉强度，进而提高所述复合型金刚石锯头中的金刚石颗粒22把持力，减少使用途中的金刚石颗粒22的脱落，从而进一步提高所述复合型金刚石锯头的切割力量、切割效率、耐热性能和使用寿命的稳定性，并且可以有效降低用电能耗。
优选的，所述刀片坯体21由合金粉料和注塑粘合剂注塑成型而成，所述合金粉料和注塑粘合剂的质量百分比分别为85-95％和5-15％；
按照质量百分比计算，所述合金粉料包括：12-20％的金属钴粉、27-35％的金属铜粉、3-12％的金属镍粉、2-5％的金属锡粉和35-45％的金属铁粉；所述合金粉料的粒度为10μmm-20μmm；
按照质量百分比计算，所述注塑粘合剂的原料包括：石蜡30-45％、微晶石蜡10-20％、乙烯基醋酸乙烯酯10-15％、无规聚丙烯5-10％、高密度聚乙烯15-20％、邻苯二甲酸二辛酯1-2％、硬脂酸1-2％和油酸0.5-1％。
采用合金粉料一体成型的刀片坯体21具有较好的强度，可提高盲孔211对金刚石颗粒22的支撑力，从而提高金刚石颗粒22的把持力。
进一步的，本发明还提出了一种复合型金刚石锯头的制备方法，用于制备以上所述的使用复合型金刚石锯头的排锯，包括金刚石颗粒造粒步骤、刀片坯体注塑成型步骤和金刚石锯头温压烧结步骤；
所述刀片坯体注塑成型步骤包括：
S1)按照质量百分比分别称取合金粉料和注塑粘合剂，混合均匀并投入捏合机，在160℃-170℃的捏合2小时，经降温冷却后破碎，制得合金注塑喂料；
S2)将所述合金注塑喂料投入注塑喂料机，在170℃-180℃使用模具注塑成型，制得同一侧面开设有多个有序排列的盲孔211的刀片坯体21。
通过注塑成型的所述刀片坯体21，不仅含有合金材料而且开设有多个有序排列的盲孔211，由于所述盲孔211和所述刀片坯体21一体成型，可提高对所述金刚石颗粒22的支撑力，使的嵌装于所述盲孔211的所述金刚石颗粒22具有更好的稳定性和把持力。
具体的，步骤S1)中，所述合金粉料的粒度为10μmm-20μmm；所述合金粉料和注塑粘合剂的质量百分比分别为85-95％和5-15％；
按照质量百分比计算，所述合金粉料包括：12-20％的金属钴粉、27-35％的金属铜粉、3-12％的金属镍粉、2-5％的金属锡粉和35-45％的金属铁粉；
按照质量百分比计算，所述注塑粘合剂的原料包括：石蜡30-45％、微晶石蜡10-20％、乙烯基醋酸乙烯酯10-15％、无规聚丙烯5-10％、高密度聚乙烯15-20％、邻苯二甲酸二辛酯1-2％、硬脂酸1-2％和油酸0.5-1％；
步骤S2)中，所有所述盲孔211的合计体积占所述刀片坯体21的体积的18-20％。
粒度为10μmm-20μmm的上述合金粉料，加入注塑粘合剂后，通过捏合和注塑成型，使得所述刀片坯体21具有良好的金属硬度和导热性能，不仅可以给到嵌装于所述刀片坯体21的金刚石颗粒22更好的支撑力，还具有快速导热的散热效果，可提高制得的所述复合型金刚石锯头的使用寿命。
多个所述盲孔211的合计体积占所述刀片坯体21的体积的18-20％，经压合和烧结后可保障嵌装于所述盲孔211的金刚石颗粒22占有所述金刚石锯头2的总体积的13-16％，从而确保制得的所述的复合型金刚石锯头的切割力和使用寿命。
具体的，所述金刚石颗粒造粒步骤包括：
P1)按照重量比例为2:2:5分别称取金属钼微粉、金属铬微粉和松香粉末，制得混合金属微粉；
P2)将所述混合金属粉末加入无水乙醇，在50℃的恒温水浴条件下搅拌直至松香粉末完全溶解，制得含有悬浮金属微粉的造粒液；
P3)以35-40目的过滤网筛选金刚石颗粒22，将筛选的金刚石颗粒22放入滚筒式造粒机中，启动所述造粒机旋转并将所述造粒液喷在金刚石颗粒22的表面，开动所述造粒机的排气装置直至无水乙醇完全挥发，再放入氧化锆陶瓷球，旋转搅拌30分钟，即制得金刚石颗粒22的造粒体。
松香粉末溶于无水乙醇后成为低温粘合剂，在造粒机中旋转翻滚，并加入氧化锆陶瓷球搅拌，避免所述金刚石颗粒22粘合在一起，旋转搅拌30分钟后形成大小均匀的外表完全包裹有造粒液的球形金刚石颗粒22。
低温型粘结剂可以采用松香或者饱和漆酚等，而松香粉末采购易得成本更优。易挥发性有机溶剂才可采用无水乙醇、乙醚或丙酮。
在高温高压无氧的条件下，与金刚石颗粒22的表面接触的金属钼微粉，通过烧结形成碳化钼，使得包裹于所述金刚石颗粒22的造粒液变成碳化合金膜，提高所述的复合型金刚石锯头中的所述金刚石颗粒22的把持力而具有更好的切割效率和使用寿命。
混合金属微粉还可采用金属钨微粉、金属钛微粉或者三者的混合粉。
优选的，步骤P2)中，所述混合金属粉末和无水乙醇的混合质量比为1:1；
步骤P3)中，所述金刚石颗粒22和氧化锆陶瓷球的质量比为1:2，所述氧化锆陶瓷球的直径为2mm。
所述混合金属粉末和无水乙醇的混合质量比为1:1，可以使所述混合金属粉末含有的松香粉末溶解充分，进而具有较好的粘结效果。
所述金刚石颗粒22和氧化锆陶瓷球的质量比为1:2，所述氧化锆陶瓷球的直径为2mm，可以使搅拌中的所述金刚石颗粒22相互之间的分离效果更好，从而使所述金刚石颗粒22的表面被造粒液覆盖得更为完全，以提高所述金刚石颗粒22固定于所述盲孔211中的抗拉强度，进而提高所述复合型金刚石锯头中的金刚石颗粒22的把持力，从而具有更好的切割效率和使用寿命。
具体的，所述金刚石锯头温压烧结步骤包括：
T1)在刀片坯体21的每个盲孔211中放入所述造粒体，使用70-80℃的热风加热2分钟，制得预固化的金刚石锯头坯体；
T2)取四个所述预固化的金刚石锯头坯体，按照盲孔211朝上的方向两两一组叠放为两组的所述预固化金刚石锯头坯体，将第一组的所述预固化金刚石锯头坯体按照盲孔朝下的方向放入温压模具中，将第二组的所述预固化金刚石锯头坯体按照盲孔朝上的方向叠放在第一组的所述预固化金刚石锯头坯体的上方，在第二组的所述预固化金刚石锯头坯体的上方放上温压模具的压板，加热压合并保持1-1.5小时，制得金刚石锯头压合体；
T3)将所述金刚石锯头压合体放入恒温的三氯乙烯溶液中，浸泡24小时进行溶剂脱脂，取出干燥后制得金刚石锯头脱脂体；
T4)将所述金刚石锯头脱脂体放入真空烧结炉中，加热至800℃以上并抽真空，然后在加入惰性气加压并在保持恒温恒压烧结0.5小时，在自然降温冷却至室温，即制得所述金刚石锯头2。
通过所述步骤T1)的预热固化，可以避免在移动装入模具时，金刚石颗粒22从盲孔211中脱落掉出，从而提高所述金刚石颗粒22在所述盲孔211的装配的稳定性。
通过步骤T2)的三氯乙烯溶液中浸泡24小时，可以使得包含在金刚石颗粒22和刀片坯体21中的未完全反应的有机物充分析出并溶解于三氯乙烯溶液，从而提高制得的所述金刚石颗粒22和刀片坯体21的耐热强度和使用寿命。
通过步骤T3)高温高压烧结后，再通过自然降温，可以使所述金刚石锯头2在压合中产生的内部应力得到释放，从而降低使用中变形、碎裂和金刚石颗粒22脱落不良风险，提高制得的所述复合型金刚石锯头的使用性能和使用寿命的稳定性。
优选的，步骤T2)中，所述加热压合的温度为100-150℃，压力为20-30T；
步骤T3)中，所述恒温的温度为50-60℃；
步骤T4)中，所述惰性气体为氩气，烧结的恒温的温度为920℃，所述恒压的压力为10MPa。
在温压模具中加热到100-150℃，金刚石锯头坯体中的刀片坯体21再次熔融为流动可塑性物体，在压头20-30吨压力下发生糯性变形时所述盲孔211与所述金刚石颗粒22之间的间隙被完全填充，内部的空气被完全排除，金刚石颗粒22与刀片坯体21相互粘结为致密体，如图4与图5所示。
恒温温度50-60℃的三氯乙烯溶液对有机物具有更佳的溶解效果。
在920℃和氩气的环境下烧结，可以避免金刚石颗粒22、合金粉末被氧化，并使所述金刚石颗粒22表面包裹的合金粉末和所述刀片坯体21的表面充分熔融粘合为一体。
在920℃10MPa高温高压且无氧的条件下，造粒液中的金属钼微粉与金刚石颗粒22的表面的碳分子发生化学反应形成碳化钼，使得包裹于所述金刚石颗粒22的造粒液形成为碳化合金膜，进一步提高所述复合型金刚石锯头中的金刚石颗粒22的把持力，具有更好的切割效率和使用寿命。
本发明所述的复合型金刚石锯头的制备方法，工艺简单，适用自动化、大批量的生产方式，可满足现有市场对石材加工的高效切割金刚石工具的需求。
实施例
1、一种使用复合型金刚石锯头的排锯，包括78条的条形的锯片1，所述锯片1的刃口方向的边沿的锯齿位间隔地钎焊有28个金刚石锯头2；所述金刚石锯头2外突于所述锯片1的刃口方向的边沿；
所述金刚石锯头2包括四个的刀片坯体21和多个金刚石颗粒22，所述刀片坯体2由左至右依次相抵而设；
位于左侧的两个所述刀片坯体21的左侧面均开设有191个以上的盲孔211；位于右侧的两个所述刀片坯体21的右侧面也均开设有191个以上的盲孔211；所述盲孔211由上至下间隔有序地排布于所述刀片坯体21的左侧面或右侧面；
所述金刚石颗粒22嵌装于所述盲孔211，位于所述金刚石锯头2左右两个外侧面的所述金刚石颗粒22的顶部外露于所在的外侧面；
包括有多个盲孔211的所述刀片坯体21为一体成型的；包括有刀片坯体21和金刚石颗粒22的所述金刚石锯头2通过压合烧结熔合成为无间隙的一体。
所述盲孔211间隔排列，所述盲孔211的孔径为0.6mm；
所述金刚石颗粒22的粒径35-40目介于0.425-0.500mm之间，4*191个的所述金刚石颗粒22的合计体积占所述金刚石锯头2的体积的15.5％；
相邻的所述盲孔211之间的间距为1.0-1.15mm。
所述金刚石颗粒22的表面覆盖有碳化合金膜，并且所述碳化膜还覆盖于所述金刚石颗粒22与所述盲孔2111之间的间隙。
所述金刚石锯头2左右两个外侧面之间的间距为4.0mm。
2、一种复合型金刚石锯头的制备方法，用于制备以上所述的使用复合型金刚石锯头的排锯，包括金刚石颗粒造粒的制备步骤、刀片坯体注塑成型的制备步骤和金刚石锯头温压烧结的制备步骤；
所述刀片坯体注塑成型制备步骤，包括以下具体步骤：
S1)按照质量百分比分别称取合金粉料和注塑粘合剂，混合均匀并投入捏合机，在160℃-170℃的捏合2小时，经降温冷却后破碎，制得合金注塑喂料；
S2)将所述合金注塑喂料投入注塑喂料机，在170℃-180℃使用模具注塑成型，制得同一侧面开设有191个盲孔211的刀片坯体21，所述盲孔211放入孔径为0.6mm深度为0.7mm，所述盲孔211分为9行每行19个呈等边六角形有序排列。
步骤S1)中，所述合金粉料和注塑粘合剂的质量百分比分别为90％和10％；
按照质量百分比计算，所述合金粉料包括：15％的金属钴粉、30％的金属铜粉、9％的金属镍粉、3％的金属锡粉和43％的金属铁粉；所述合金粉料的粒度为10μmm-20μmm；
按照质量百分比计算，所述注塑粘合剂的原料包括：石蜡38％、微晶石蜡18％、乙烯基醋酸乙烯酯14％、无规聚丙烯9％、高密度聚乙烯17％、邻苯二甲酸二辛酯2％、硬脂酸1.5％和油酸0.5％；
步骤S2)中，191个所述盲孔211的合计体积占所述刀片坯体21的体积的19％。
所述金刚石颗粒造粒的制备步骤，包括以下具体步骤：
P1)按照重量比例为2:2:5分别称取金属钼微粉、金属铬微粉和松香粉末，制得混合金属微粉；
P2)将所述混合金属粉末加入无水乙醇，在50℃的恒温水浴条件下搅拌直至松香粉末完全溶解，制得含有悬浮金属微粉的造粒液；
P3)以35-40目的过滤网筛选金刚石颗粒22，将筛选后的金刚石颗粒22放入滚筒式造粒机中，启动所述造粒机旋转并将所述造粒液喷在金刚石颗粒22的表面，开动所述造粒机的排气装置直至无水乙醇完全挥发，再放入氧化锆陶瓷球，旋转搅拌30分钟，即制得金刚石颗粒22的造粒体。
步骤P2)中，所述混合金属粉末和无水乙醇的混合质量比为1:1；
步骤P3)中，所述金刚石颗粒22的质量为5000克拉，所述氧化锆陶瓷球的质量为2000克，所述氧化锆陶瓷球的直径为2mm。
所述金刚石锯头温压烧结的制备步骤，包括以下具体步骤：
T1)在刀片坯体21的每个盲孔211中放入所述造粒体，使用70-80℃的热风加热2分钟，制得预固化的金刚石锯头坯体；
T2)取四个所述预固化的金刚石锯头坯体，按照盲孔211朝上的方向两两一组叠放为两组，将第一组的所述预固化金刚石锯头坯体按照盲孔朝下的方向放入温压模具中，将第二组的所述预固化金刚石锯头坯体按照盲孔朝上的方向叠放在第一组的所述预固化金刚石锯头坯体的上方，在第二组的所述预固化金刚石锯头坯体的上方放上压力为25吨的温压模具的压板，加热至135℃压合并保持1.2小时，制得金刚石锯头压合体；
T3)将所述金刚石锯头压合体放入恒温为55℃的三氯乙烯溶液中，浸泡24小时进行溶剂脱脂，取出干燥后制得金刚石锯头脱脂体；
T4)将所述金刚石锯头脱脂体放入真空烧结炉中，加热至920℃并抽真空，然后在加入氩气加压为10MPa并在保持恒温恒压烧结0.5小时，在自然降温冷却至室温，即制得所述金刚石锯头2。
3、将以上制得的所述使用复合型金刚石锯头的排锯和现有技术的单个锯头含有1200个金刚石颗粒的排锯用于切割硬度相同花岗岩皇室啡荒石，采用同样的电机配套配制，记录两种排锯实际切割的速度和输出功率等数据，有关配制和实验结果的数据见下表1。
表-1实施例和对比例的配制和实验结果
根据以上实验数据对比分析如下：
1、实施例的切割速度为6.4m2/h，是对比例的切割速度4.2m2/h的1.44倍，本发明的所述使用复合型金刚石锯头的排锯相比现有技术的排锯的切割速度提升了44％；并且实施例的实际输出功率为120kw，对比例的实际输出功率为160kw，本发明的所述使用复合型金刚石锯头的排锯相比现有技术的排锯的能耗降低了25％。
2、实施例和对比例在报废前完成的切割总面积(m2)分别为3425m2的和2116.135m2，实施例的使用寿命比对比例的提升了约60％；
3、在报废前实施例的排锯整体质量完好，无金刚石颗粒脱落的不良现象，而对比例的排锯有部分锯头有烧坏变色的情况，且有约50个金刚石颗粒脱落；
比较以上实施例和对比例，说明本发明的所述使用复合型金刚石锯头的排锯的金刚石颗粒的把持力、耐热性能和排屑状况均比现有技术的排锯有明显的提升，且具有良好的使用寿命。
综上所述，如图1-5所示，本发明所述的使用复合型金刚石锯头的排锯，包括的所述金刚石锯头2含有至少四个的刀片坯体21和多个金刚石颗粒22，所述刀片坯体2包括有多个盲孔211，所述盲孔211与所述刀片坯体21一体成型，可提高对所述金刚石颗粒的22支撑力，使的嵌装于所述盲孔211的所述金刚石颗粒22具有更好的稳定性和把持力，使用过程中所述金刚石颗粒22不容易脱落，所述的使用复合型金刚石锯头的排锯具有良好的使用寿命。
如图2和3所示，所述盲孔211由上至下间隔有序地排布于所述刀片坯体21的左侧面或右侧面；位于所述金刚石锯头2左右两个外侧面的所述金刚石颗粒22的顶部外露于所在的外侧面；使得所述的使用复合型金刚石锯头的排锯的刃口方向排列有四列金刚石颗粒22具有较强的切割力，左右两侧面开刃后可突出有一百五十个以上的排列有序的金刚石颗粒22，具有良好的排屑速度，可有效提高所述使用复合型金刚石锯头的排锯的散热效率和使用寿命。
进一步的，本发明还提出了一种使用复合型金刚石锯头的排锯的制备方法，包括有多个盲孔211的所述刀片坯体21通过注塑一体成型，并且所有的盲孔211嵌装了所述金刚石颗粒22的四片所述刀片坯体21先通过温压压合熔融为一体，再于真空无氧高压的条件下烧结，使得包裹在金刚石颗粒22表面的造粒液形成为碳化金属膜，提高了金刚石颗粒22于所述盲孔211的结合力，从而提高了所述金刚石颗粒22的把持力，进而提高了制得的所述使用复合型金刚石锯头的排锯的使用寿命。并且制备工艺简洁设施简单，容易实现量产。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理；而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释；本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式；这些方式都将落入本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种使用复合型金刚石锯头的排锯，其特征在于，包括复数个的条形的锯片，所述锯片的刃口方向的边沿的锯齿位间隔地安装有多个金刚石锯头；所述金刚石锯头外突于所述锯片的刃口方向的边沿；
所述金刚石锯头包括至少四个的刀片坯体和多个金刚石颗粒，所述刀片坯体由左至右依次相抵而设；
位于左侧的两个所述刀片坯体的左侧面均开设有一百五十个以上的盲孔；位于右侧的两个所述刀片坯体的右侧面也均开设有一百五十个以上的盲孔；所述盲孔由上至下间隔有序地排布于所述刀片坯体的左侧面或右侧面；
所述金刚石颗粒嵌装于所述盲孔，位于所述金刚石锯头左右两个外侧面的所述金刚石颗粒的顶部外露于所在的外侧面；
包括有多个盲孔的所述刀片坯体为一体成型的；包括有刀片坯体和金刚石颗粒的所述金刚石锯头通过压合烧结熔合成为无间隙的一体。
2.根据权利要求1所述的使用复合型金刚石锯头的排锯，其特征在于，所述盲孔呈等边六角形间隔均匀地排列，所述盲孔的孔径为于金刚石颗粒粒径的1.1-1.2倍；
所述金刚石颗粒的粒径为0.425-0.500mm，所有所述金刚石颗粒的合计体积占所述金刚石锯头的体积的13-16％；
相邻的两个所述盲孔之间的间距为所述盲孔的孔径的1.5-2.5倍；
所述金刚石锯头的左右两个外侧面之间的间距为3.8-4.0mm。
3.根据权利要求1所述的使用复合型金刚石锯头的排锯，其特征在于，所述金刚石颗粒的表面覆盖有碳化合金膜，并且所述碳化合金膜还覆盖于所述金刚石颗粒与所述盲孔之间的间隙；
所述碳化合金膜的原料包括金属钼微粉和金属铬微粉，所述金属钼微粉和金属铬微粉的质量比为1:1。
4.根据权利要求1所述的使用复合型金刚石锯头的排锯，其特征在于，
所述刀片坯体由合金粉料和注塑粘合剂注塑成型而成，所述合金粉料和注塑粘合剂的质量百分比分别为85-95％和5-15％；
按照质量百分比计算，所述合金粉料包括：12-20％的金属钴粉、27-35％的金属铜粉、3-12％的金属镍粉、2-5％的金属锡粉和35-45％的金属铁粉；所述合金粉料的粒度为10μmm-20μmm；
按照质量百分比计算，所述注塑粘合剂的原料包括：石蜡30-45％、微晶石蜡10-20％、乙烯基醋酸乙烯酯10-15％、无规聚丙烯5-10％、高密度聚乙烯15-20％、邻苯二甲酸二辛酯1-2％、硬脂酸1-2％和油酸0.5-1％。
5.一种复合型金刚石锯头的制备方法，其特征在于，用于制备权利要求1-4任一项所述的使用复合型金刚石锯头的排锯，包括金刚石颗粒造粒步骤、刀片坯体注塑成型步骤和金刚石锯头温压烧结步骤；
所述刀片坯体注塑成型步骤包括：
S1)按照质量百分比分别称取合金粉料和注塑粘合剂，混合均匀并投入捏合机，在160℃-170℃的捏合2小时，经降温冷却后破碎，制得合金注塑喂料；
S2)将所述合金注塑喂料投入注塑喂料机，在170℃-180℃使用模具注塑成型，制得同一侧面开设有多个有序排列的盲孔的刀片坯体。
6.根据权利要求5所述的复合型金刚石锯头的制备方法，其特征在于，步骤S1)中，所述合金粉料的粒度为10μmm-20μmm；所述合金粉料和注塑粘合剂的质量百分比分别为85-95％和5-15％；
按照质量百分比计算，所述合金粉料包括：12-20％的金属钴粉、27-35％的金属铜粉、3-12％的金属镍粉、2-5％的金属锡粉和35-45％的金属铁粉；
按照质量百分比计算，所述注塑粘合剂的原料包括：石蜡30-45％、微晶石蜡10-20％、乙烯基醋酸乙烯酯10-15％、无规聚丙烯5-10％、高密度聚乙烯15-20％、邻苯二甲酸二辛酯1-2％、硬脂酸1-2％和油酸0.5-1％；
步骤S2)中，所有所述盲孔的合计体积占所述刀片坯体的体积的18-20％。
7.根据权利要求5所述的复合型金刚石锯头的制备方法，其特征在于，所述金刚石颗粒造粒步骤包括：
P1)按照重量比例为2:2:5分别称取金属钼微粉、金属铬微粉和松香粉末，制得混合金属微粉；
P2)将所述混合金属粉末加入无水乙醇，在50℃的恒温水浴条件下搅拌直至松香粉末完全溶解，制得含有悬浮金属微粉的造粒液；
P3)以35-40目的过滤网筛选金刚石颗粒22，将筛选的金刚石颗粒放入滚筒式造粒机中，启动所述造粒机旋转并将所述造粒液喷在金刚石颗粒的表面，开动所述造粒机的排气装置直至无水乙醇完全挥发，再放入氧化锆陶瓷球，旋转搅拌30分钟，即制得金刚石颗粒22的造粒体。
8.根据权利要求7所述的复合型金刚石锯头的制备方法，其特征在于，步骤P2)中，所述混合金属粉末和无水乙醇的混合质量比为1:1；
步骤P3)中，所述金刚石颗粒和氧化锆陶瓷球的质量比为1:2，所述氧化锆陶瓷球的直径为2mm。
9.根据权利要求7所述的复合型金刚石锯头的制备方法，其特征在于，所述金刚石锯头温压烧结步骤包括：
T1)在刀片坯体的每个盲孔中放入所述造粒体，使用70-80℃的热风加热2分钟，制得预固化的金刚石锯头坯体；
T2)取四个所述预固化的金刚石锯头坯体，按照盲孔朝上的方向两两一组叠放为两组的所述预固化金刚石锯头坯体，将第一组的所述预固化金刚石锯头坯体按照盲孔朝下的方向放入温压模具中，将第二组的所述预固化金刚石锯头坯体按照盲孔朝上的方向叠放在第一组的所述预固化金刚石锯头坯体的上方，在第二组的所述预固化金刚石锯头坯体的上方放上温压模具的压板，加热压合并保持1-1.5小时，制得金刚石锯头压合体；
T3)将所述金刚石锯头压合体放入恒温的三氯乙烯溶液中，浸泡24小时进行溶剂脱脂，取出干燥后制得金刚石锯头脱脂体；
T4)将所述金刚石锯头脱脂体放入真空烧结炉中，加热至800℃以上并抽真空，然后在加入惰性气加压并在保持恒温恒压烧结0.5小时，在自然降温冷却至室温，即制得所述金刚石锯头2。
10.根据权利要求7所述的复合型金刚石锯头的制备方法，其特征在于，步骤T2)中，所述加热压合的温度为100-150℃，压力为20-30T；
步骤T3)中，所述恒温的温度为50-60℃；
步骤T4)中，所述惰性气体为氩气，烧结的恒温的温度为920℃，所述恒压的压力为10MPa。
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