CN112790819A - 一种全自动开颅手术装置 - Google Patents

Abstract

一种全自动开颅手术装置，其能够实现对头骨的自动切割，包括机架、铣刀模块，铣刀模块上安装有铣刀主转轴、铣刀头，铣刀头与铣刀主转轴偏心安装，铣刀主转轴带动铣刀头圆周转动，铣刀头上安装有铣刀且铣刀头驱动铣刀圆周转动；机架用于调节铣刀位置，使得铣刀与需要切割面进行贴合以便于切割。本发明的铣刀头采用压缩空气驱动，并利用压缩空气的动力实现切屑的吸附、铣刀的冷却，且直接利用使用后的气流产生负压以获对切削吸附功能，也就能够大大降低切屑对切割处的污染概率。本发明的铣刀模块能够对铣刀头进行圆周转动，从而实现圆形切割，这种方式可以实现全自动化或半自动化操作，从而大大降低操作人员的体力消耗，也加快手术进程。

Description

一种全自动开颅手术装置

技术领域

本发明涉及医疗器械，特别是涉及一种全自动开颅手术装置。

背景技术

开颅手术是一种将头颅切开以对大脑进行治疗的手术，其手术步骤一般是：1、将头皮切开；2、将头骨切开；3、将硬脑膜切开；4进行手术；5、将硬脑膜、头骨、头皮逐一缝合。

目前开颅手术已经是常用的脑科手术之一，一般时长在2-8小时以上，其中大量的时间浪费在头骨切开上。头骨的切开一般是采用在切割处打三个孔，然后采用铣刀将三个孔切割连接，这样就能取出完整的头骨。而实际使用时，铣刀直接采用电机驱动，电机转动会产生较大的噪音、振动且会发热，而铣刀切割头骨时也会发热，这就使得铣刀很容易过热造成对患者的二次伤害。另外电机的振动、噪音会对医护人员造成干扰，特别是振动，很容易使操作者握持的手疲劳，因此会对医护人员造成较大的体力消耗。

对此，发明人设计了一种全自动开颅手术装置，其能够实现对头骨的自动切割。

发明内容

有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种全自动开颅手术装置。

为实现上述目的，本发明提供了一种全自动开颅手术装置，包括机架、铣刀模块，铣刀模块上安装有铣刀主转轴、铣刀头，铣刀头与铣刀主转轴偏心安装，铣刀主转轴带动铣刀头圆周转动，铣刀头上安装有铣刀且铣刀头驱动铣刀圆周转动；

机架包括伸缩座，伸缩座上分别安装有伸缩滑轨、第一伸缩座板、第二伸缩座板，所述伸缩滑轨与伸缩滑槽卡合、可转动装配，所述伸缩滑槽设置在伸缩滑座上，所述伸缩滑座一端穿过第二伸缩座板后与伸缩动力块装配，所述第一伸缩座板、第二伸缩座板分别与伸缩螺杆可圆周转动、不可轴向移动装配，所述伸缩螺杆穿过伸缩动力块且与之通过螺纹旋合装配，伸缩螺杆一端与伸缩电机的输出轴连接固定；

所述伸缩滑座还与铰接球装配并构成球形铰链，所述铰接球安装在连接柱一端上，连接柱另一端与连接架的连接顶板装配固定，所述连接架通过第二铰接销与转动伸缩杆铰接，转动伸缩杆一端装入电缸内，电缸的外壳通过第一铰接销与伸缩滑座铰接。

优选地，还包括底座，底座上安装有支撑旋转电机，且底座内部还分别安装有旋转大齿轮、旋转小齿轮，所述旋转大齿轮、旋转小齿轮相互啮合传动，所述旋转小齿轮套装在支撑旋转电机轴上，所述支撑旋转电机轴装入支撑旋转电机内。

优选地，所述旋转大齿轮的外壁上设置有数个沿着其圆周均匀分布的旋转卡齿，所述旋转大齿轮内部中空、底部开口，且旋转大齿轮底部的开口通过旋转封闭，所述旋转大齿轮内、旋转端盖上分别安装有升降电机、两块相互平行的升降轴板，两块升降轴板分别与升降电机轴可圆周转动装配，升降电机轴装入升降电机内；所述升降电机轴上设置有升降蜗杆部分，升降蜗杆部分与升降蜗轮啮合并构成蜗轮蜗杆传动机构，所述升降蜗轮套装在升降螺杆上，升降螺杆与底座之间通过底座轴承可圆周转动、不可轴向移动装配，所述底座轴承安装在支撑托盘上且底座轴承与底座可圆周转动、不可轴向移动装配；支撑托盘通过支撑连接环与旋转大齿轮装配固定；

所述支撑托盘上安装有升降支撑筒，升降支撑筒内部为中空的升降支撑腔，升降支撑腔与升降柱合、不可相对圆周转动、可轴向滑动装配，所述升降柱套装在升降螺杆上且与之通过螺纹旋合装配，所述升降柱顶部穿出升降支撑腔后与升降座装配。

优选地，所述升降螺杆通过第一升降轴槽与旋转大齿轮可圆周转动装配、不可轴向移动装配，升降螺杆底部穿出旋转大齿轮后通过第二升降轴承与底座板可圆周转动、不可轴向移动装配。

优选地，所述升降座上分别安装有第一升降座立板、第二升降座立板、第三升降座、第一升降座侧板、第二升降座侧板，所述第一升降座立板、第二升降座立板、第三升降座立板分别与侧转蜗轮轴可圆周转动装配，所述侧转蜗轮轴位于第二升降座立板、第三升降座立板之间的部分上套装有侧转蜗轮，所述侧转蜗轮与侧转蜗杆轴上的侧转蜗杆部分啮合并构成蜗轮蜗杆传动机构；所述侧转蜗杆轴可圆周转动地安装在第一升降座侧板、第二升降座侧板上，所述侧转蜗杆轴一端与侧转电机的输出轴连接固定；

所述侧转蜗轮轴位于第一升降座立板、第二升降座立板之间的部分与侧转轴块装配固定，所述侧转轴块安装在伸缩座上。

优选地，还包括连接架，所述连接架还设置有、连接顶板、连接侧板、连接底板，所述连接底板通过连接侧板与连接顶板连接固定，所述连接底板分别与铣刀导向轴、铣刀升降轴可轴向滑动装配，且连接底板上安装有铣刀推杆电机，铣刀升降轴装入铣刀推杆电机内；

所述铣刀导向轴、铣刀升降轴分别与铣刀调节架的铣刀调节顶板装配固定，铣刀调节顶板安装在铣刀调节架上且与之可相对圆周转动、不可轴向移动装配；

所述铣刀调节底板与铣刀主转轴装配固定，所述铣刀主转轴顶部装入铣刀调节架内。

优选地，铣刀模块包括第一调宽板、第二调宽板、铣刀主转轴，所述第一调宽板、第二调宽板之间通过调宽侧板装配，且调宽侧板与调宽动力块装配，所述第二调宽板上安装有铣刀推杆电机，所述铣刀推杆电机的铣刀伸缩轴穿过第二调宽板后与铣刀头的铣刀动力壳装配；铣刀头与第一调宽板之间可沿着铣刀伸缩轴轴向滑动、不可相对圆周转动装配，铣刀头上安装有铣刀，铣刀头驱动铣刀旋转，铣刀用于进行切割；

调宽动力块直接或间接与铣刀调节底板装配，铣刀调节底板安装在铣刀调节架上；铣刀主转轴安装在铣刀调节架上且与铣刀调节顶板可圆周转动、不可轴向移动、密封装配；铣刀调节顶板与铣刀调节架可圆周转动、不可轴向移动装配；铣刀主转轴位于铣刀调节架内的部分与主转蜗轮装配，所述主转蜗轮与主转蜗杆部分啮合并构成蜗轮蜗杆传动机构，所述主转蜗杆部分设置在主转电机轴上，所述主转电机轴与两块主转轴板可圆周转动装配，主转轴板安装在铣刀调节顶板上，所述主转电机轴装入主转电机内，主转电机安装在铣刀调节顶板；

所述铣刀调节架上还分别设置有铣刀限位环、铣刀调节底板，所述铣刀限位环有两根且分别与铣刀齿环的两端面贴合、可圆周转动装配，所述铣刀齿环套装在铣刀调节架上且与之可圆周转动装配，铣刀齿环结合其上下两端的铣刀限位环实现与铣刀调节架可圆周转动、不可轴向移动装配；

所述铣刀齿环的上下两端面上还分别设置有第一齿环齿面、第二齿环齿面，所述第一齿环齿面、第二齿环齿面分别与第一齿环扇齿轮、第二齿环扇齿轮啮合传动，所述第一齿环扇齿轮至少有一个，且第一齿环扇齿轮套装在调宽电机轴上，所述调宽电机轴穿过铣刀调节架后装入调宽电机内，调宽电机安装在铣刀调节底板上；

第二齿环扇齿轮套装在调宽螺杆上，所述调宽螺杆分别与两块调宽轴板可圆周转动、不可轴向移动装配，两块调宽轴板分别安装在铣刀调节底板上，所述调宽螺杆穿过调宽动力块且与之通过螺纹旋合装配，所述调宽动力块可轴向滑动地套装在调宽导向轴上，调宽导向轴两端分别与两块调宽轴板装配。

优选地，所述第二调宽板上还安装有铣刀冷却箱，铣刀冷却箱内存储有液体，液体用于对铣刀进行降温；所述铣刀冷却箱内部通过液体导管与抽液腔连通，从而能将铣刀冷却箱内的液体引入抽液腔内；所述铣刀主转轴上分别设置有进风通道、过风环槽、过风孔，所述进风通道、过风环槽之间通过过风孔连通，所述进风通道一端为封闭端、另一端贯穿铣刀主转轴顶部，且进风通道与气管连通，气管接入加压气体；

所述过风环槽外部通过密封筒密封，所述密封筒可圆周转动、不可轴向移动、密封地套装在铣刀主转轴上，且第三导气管一端穿过密封筒后与过风环槽连通，所述第三导气管另一端穿过第二调宽板后与第一导气管一端密封连通，所述第三导气管安装在第二调宽板上；所述第一导气管另一端与铣刀头的铣刀进气罩密封连通。

优选地，铣刀头包括铣刀动力壳、铣刀负压筒、铣刀连接盘、铣刀吸附筒、铣刀，所述铣刀负压筒的两端分别与铣刀动力壳、铣刀连接盘装配，所述铣刀连接盘与铣刀吸附筒装配；所述铣刀动力壳内设置有铣刀动力腔，铣刀动力腔的侧壁上设置有贯穿的出风口，所述铣刀动力腔远离出风口一端与铣刀进气罩的铣刀进气内罩连通，所述铣刀进气罩安装在铣刀动力壳上，所述铣刀进气内罩与第一导气管连通；所述出风口位于负压管一端端口上方，负压管另一端与负压抽吸腔连通；负压抽吸腔与铣刀吸附筒内部的铣刀吸附腔连通；

所述铣刀动力腔底部为铣刀动力壳底板，所述铣刀动力腔内可圆周转动地安装有风力叶轮，所述风力叶轮套装在铣刀动力筒上，所述铣刀动力筒底部穿过动力壳底板后套装在铣刀动力轴上；

所述铣刀动力轴内部设置有动力轴卡孔，所述动力轴卡孔与铣刀动力头卡合、不可圆周转动、可轴向移动装配，所述铣刀动力头套装在铣刀一端上，所述铣刀另一端穿过铣刀动力轴、铣刀连接盘后穿出铣刀吸附腔，铣刀穿出铣刀吸附腔的一端上设置有切割刀头；所述铣刀动力筒外侧套装有铣刀密封筒，所述铣刀密封筒安装在铣刀负压筒内且其两端分别与动力壳底板、铣刀连接盘装配，所述铣刀密封筒、铣刀负压筒之间为负压抽吸腔，所述铣刀连接盘与负压抽吸腔对应处设置有贯穿的连接盘气孔，所述连接盘气孔与铣刀吸附筒内部的铣刀吸附腔连通；

所述铣刀吸附腔内安装有吸尘筒，所述吸尘筒靠近铣刀连接盘一端上安装有吸尘端环，所述吸尘端环上设置有贯穿的吸尘端环孔，所述吸尘端环孔将连接盘气孔与铣刀吸附腔连通；所述吸尘筒侧壁上设置有数个贯穿的吸尘筒通孔，吸尘筒的外壁上安装有数个沿着其圆周方向分布的吸尘板条；

所述吸尘筒底部与吸尘螺塞环的端面压紧，所述吸尘螺塞环与铣刀吸附腔的内壁通过螺纹旋合装配，从而将吸尘筒压紧在吸尘螺塞环、铣刀连接盘之间；所述吸尘筒、吸尘板条用于吸附切割时产生的切屑；

铣刀位于吸尘筒内的部分上安装有铣刀叶片，所述铣刀叶片旋转时可对铣刀吸附腔产生由下至上的负压，从而辅助吸尘；所述吸尘筒位于铣刀叶片的上方处安装有锥壳，锥壳与吸尘筒的内壁之间形成暂存槽。

优选地，所述铣刀动力壳内部安装有铣刀密封环，所述铣刀密封环将铣刀动力壳内部分割为两个密封、独立的冷却进液腔和铣刀动力腔；

所述铣刀动力筒顶部装入冷却进液腔内，所述冷却进液腔内安装有进液叶轮，所述进液叶轮与铣刀动力筒装配固定，所述冷却进液腔与液体导管密封连通，所述进液叶轮上安装有进液叶片且进液叶轮上设置有进液叶轮孔，所述进液叶轮孔通过进液连通孔与进液通道连通；

所述进液连通孔、进液通道均设置有进液主轴上，所述进液主轴顶部穿出铣刀动力壳；所述进液主轴与铣刀动力壳之间通过第一密封轴承可圆周转动、密封装配；所述铣刀动力轴通过第二密封轴承与铣刀连接盘可圆周转动、不可轴向移动、密封装配；所述铣刀上设置有贯穿的铣刀导流孔，所述切割刀头处设置有沿着铣刀径向贯穿的铣刀引流孔，所述铣刀引流孔与铣刀导流孔连通。

本发明的有益效果是：

1、本发明的铣刀头采用压缩空气驱动，并利用压缩空气的动力实现切屑的吸附、铣刀的冷却，一方面压缩气流驱动可以降低振动及噪音（需要对出风口处夹装隔音罩或消音管），另一方面这种方式直接利用使用后的气流产生负压，从而获得较好的切削吸附效果，也就能够大大降低切屑对切割处的污染概率。

2、本发明的铣刀模块能够对铣刀头进行圆周转动，从而实现圆形切割，这种方式可以实现全自动化或半自动化操作，从而大大降低操作人员的体力消耗，也加快手术进程。

3、本发明能够对升降支撑筒进行圆周旋转、对伸缩座160进行高度调节、侧向旋转，对伸缩滑座进行伸缩调节，从而多轴调节铣刀位置，以满足不同的切割位置要求，另外利用铣刀推杆电机控制进刀量，可以防止切割深度过大的问题。

附图说明

图1-图3是本发明的结构示意图。其中图3是升降螺杆410轴线所在中心面处剖视图。

图4-图5是底座处局部结构示意图。

图6是伸缩架、铣刀模块处的结构示意图。

图7-图12是铣刀模块处结构与示意图。

图13-图19是铣刀头的结构示意图。图16是铣刀轴线所在中心面处剖视图。

图20是铣刀的结构示意图。

图21-图22是增加插接块、插接座后的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

参见图1-图22，本实施例的全自动开颅手术装置，包括底座110，底座110上安装有万向轮210，万向轮210带有刹车功能、其用于便于搬运本发明；底座上还安装有支撑旋转电机220，且底座110内部还分别安装有旋转大齿轮330、旋转小齿轮340，所述旋转大齿轮330、旋转小齿轮340相互啮合传动，所述旋转小齿轮340套装在支撑旋转电机轴221上，所述支撑旋转电机轴221装入支撑旋转电机220内，支撑旋转电机220启动后能够驱动支撑旋转电机轴221圆周转动。

所述旋转大齿轮330的外壁上设置有数个沿着其圆周均匀分布的旋转卡齿331，所述旋转大齿轮330内部中空、底部开口，且旋转大齿轮330底部的开口通过旋转端盖322封闭，所述旋转大齿轮330内、旋转端盖322上分别安装有升降电机240、两块相互平行的升降轴板3321，两块升降轴板3321分别与升降电机轴241可圆周转动装配，升降电机轴241装入升降电机240内；所述升降电机轴241上设置有升降蜗杆部分352，升降蜗杆部分352与升降蜗轮351啮合并构成蜗轮蜗杆传动机构，所述升降蜗轮351套装在升降螺杆410上，所述升降螺杆410通过第一升降轴槽321与旋转大齿轮330可圆周转动装配、不可轴向移动装配，升降螺杆410底部穿出旋转大齿轮330后通过第二升降轴承322与底座板111可圆周转动、不可轴向移动装配；升降螺杆410与底座110之间通过底座轴承311可圆周转动、不可轴向移动装配，所述底座轴承311安装在支撑托盘310上且底座轴承311与底座可圆周转动、不可轴向移动装配。支撑托盘310通过支撑连接环312与旋转大齿轮330装配固定。

所述支撑托盘310上安装有升降支撑筒130，升降支撑筒130内部为中空的升降支撑腔131，升降支撑腔131与升降柱140卡合、不可相对圆周转动、可轴向滑动装配，所述升降柱140套装在升降螺杆410上且与之通过螺纹旋合装配，所述升降柱140顶部穿出升降支撑腔131后与升降座150装配。需要升降座150升降时，升降电机240圆周转动，从而驱动升降螺杆410圆周转动，升降螺杆410通过螺纹驱动升降柱140沿着其轴向移动即可。需要圆周转动升降支撑筒130时，启动底座旋转电机220，底座旋转电机220带动旋转大齿轮330转动以带动升降支撑筒130圆周转动。

所述升降座150上分别安装有第一升降座立板151、第二升降座立板152、第三升降座立板153、第一升降座侧板154、第二升降座侧板155，所述第一升降座立板151、第二升降座立板152、第三升降座立板153分别与侧转蜗轮轴430可圆周转动装配，所述侧转蜗轮轴430位于第二升降座立板152、第三升降座立板153之间的部分上套装有侧转蜗轮361，所述侧转蜗轮361与侧转蜗杆轴440上的侧转蜗杆部分362啮合并构成蜗轮蜗杆传动机构；所述侧转蜗杆轴440可圆周转动地安装在第一升降座侧板154、第二升降座侧板155上，所述侧转蜗杆轴440一端与侧转电机230的输出轴通过联轴器连接固定，侧转电机230启动后能够驱动侧转蜗杆轴440圆周转动，从而驱动侧转蜗轮轴430圆周转动。

所述侧转蜗轮轴430位于第一升降座立板151、第二升降座立板152之间的部分与侧转轴块161装配固定，所述侧转轴块161安装在伸缩座160上，伸缩座160上还分别安装有伸缩滑轨510、第一伸缩座板162、第二伸缩座板163，所述伸缩滑轨510与伸缩滑槽172卡合、可转动装配，所述伸缩滑槽172设置在伸缩滑座170上，所述伸缩滑座170一端穿过第二伸缩座板163后与伸缩动力块171装配，所述第一伸缩座板162、第二伸缩座板163分别与伸缩螺杆450可圆周转动、不可轴向移动装配，所述伸缩螺杆450穿过伸缩动力块171且与之通过螺纹旋合装配，伸缩螺杆450一端与伸缩电机250的输出轴通过联轴器连接固定，所述伸缩电机250启动后能够驱动伸缩螺杆450圆周转动，从而驱动伸缩滑座170沿着其轴向移动，以实现伸缩滑座170相对于伸缩座160伸缩。

所述伸缩滑座170还与铰接球520装配并构成球形铰链，所述铰接球520安装在连接柱460一端上，连接柱460另一端与连接架180的连接顶板181装配固定，所述连接架180通过第二铰接销482与转动伸缩杆261铰接，转动伸缩杆261一端装入电缸260内，电缸260的外壳通过第一铰接销481与伸缩滑座170铰接，电缸260启动后能够驱动转动伸缩杆261伸缩，从而带动连接架180相对于伸缩座160转动。

所述连接架180上还设置有连接侧板182、连接底板183，所述连接底板183通过连接侧板182与连接顶板181连接固定，所述连接底板183分别与铣刀导向轴470、铣刀升降轴271可轴向滑动装配，且连接底板183上安装有铣刀推杆电机270，铣刀升降轴271装入铣刀推杆电机270内，铣刀推杆电机270启动后能够驱动铣刀升降轴271轴向移动。

所述铣刀导向轴470、铣刀升降轴271分别与铣刀调节架190的铣刀调节顶板191装配固定，铣刀调节顶板191安装在铣刀调节架190上且与之可相对圆周转动、不可轴向移动装配；所述铣刀调节架190上还分别设置有铣刀限位环192、铣刀调节底板193，所述铣刀限位环192有两根且分别与铣刀齿环370的两端面贴合、可圆周转动装配，所述铣刀齿环370套装在铣刀调节架190上且与之可圆周转动装配，铣刀齿环370结合其上下两端的铣刀限位环192实现与铣刀调节架190可圆周转动、不可轴向移动装配；

所述铣刀齿环370的上下两端面上还分别设置有第一齿环齿面、第二齿环齿面，所述第一齿环齿面、第二齿环齿面分别与第一齿环扇齿轮371、第二齿环扇齿轮372啮合传动，所述第一齿环扇齿轮371至少有一个，且第一齿环扇齿轮371套装在调宽电机轴281上，所述调宽电机轴281穿过铣刀调节架190后装入调宽电机280内，调宽电机280安装在铣刀调节底板193上，且调宽电机280启动后能够驱动第一齿环扇齿轮371圆周转动，从而驱动铣刀齿环370同步转动，铣刀齿环370转动后能够驱动第二齿环扇齿轮372圆周转动。本实施例的第一齿环扇齿轮371至少有两个，未与调宽电机轴281装配的第一齿环扇齿轮371分别与一根调宽保持轴491可圆周转动装配，所述调宽保持轴491与铣刀调节架190可圆周转动装配。调宽电机280为蜗轮蜗杆减速电机，其不启动时具有自锁功能。

第二齿环扇齿轮372套装在调宽螺杆492上，所述调宽螺杆492分别与两块调宽轴板194可圆周转动、不可轴向移动装配，两块调宽轴板194分别安装在铣刀调节底板193上，所述调宽螺杆492穿过调宽动力块A124且与之通过螺纹旋合装配，所述调宽动力块A124可轴向滑动地套装在调宽导向轴493上，调宽导向轴493两端分别与两块调宽轴板194装配。

所述铣刀调节底板193与铣刀主转轴530装配固定，所述铣刀主转轴530顶部装入铣刀调节架190且与铣刀调节顶板191可圆周转动、不可轴向移动、密封装配，铣刀主转轴530位于铣刀调节架190内的部分与主转蜗轮381装配，所述主转蜗轮381与主转蜗杆部分382啮合并构成蜗轮蜗杆传动机构，所述主转蜗杆部分382设置在主转电机轴291上，所述主转电机轴291与两块主转轴板1911可圆周转动装配，主转轴板1911安装在铣刀调节顶板191上，所述主转电机轴291装入主转电机290内，主转电机290安装在铣刀调节顶板191上。主转电机290启动后能够驱动主转电机轴291圆周转动，从而驱动铣刀主转轴530圆周转动，从而驱动铣刀调节架190同步转动。

所述铣刀调节底板193上安装有铣刀模块，铣刀模块上安装有铣刀A740，铣刀A740圆周转动时能够切割硬物（头骨或颅骨），铣刀A740与铣刀主转轴530偏心安装（不同轴），从而使得铣刀主转轴530转动时可以带动铣刀A740以铣刀主转轴530为中心转动以实现对某一区域进行圆切割。本实施例中铣刀可以有多把，从而可以实现快速切割。

所述铣刀模块包括第一调宽板A121、第二调宽板A122，所述第一调宽板A121、第二调宽板A122之间通过调宽侧板A123装配，且调宽侧板A123与调宽动力块A124装配，所述第二调宽板A122上安装有铣刀推杆电机A330、铣刀冷却箱A420，铣刀冷却箱A420内存储有生理盐水，生理盐水用于对铣刀进行降温。所述铣刀推杆电机A330的铣刀伸缩轴A331穿过第二调宽板A122后与铣刀头A的铣刀动力壳A510装配，所述铣刀推杆电机A330启动后能够驱动铣刀伸缩轴A331轴向移动，从而驱动铣刀头A相对于第一调宽板A121在铣刀伸缩轴A331轴向上移动。铣刀头A与第一调宽板A121之间可沿着铣刀伸缩轴A331轴向滑动、不可相对圆周转动装配。

所述第一调宽板A121底部安装有调宽探测架A110，所述调宽探测架A110上设置有调宽探测板A111，所述调宽探测板A111上安装有微型红外线测距传感器A310，所述微型红外线测距传感器A310用于探测调宽探测板A111与切割部分的间距及间距变化。这种设计使得切割非平面物，如头骨、球形物等，可以通过微型红外线测距传感器A310探测调宽探测板A111与切割处的间距，从而推断出切割处间距的变化以及进刀量。所述微型红外线测距传感器A310的信号输入工控机。

所述铣刀主转轴530上分别设置有进风通道532、过风环槽531、过风孔533，所述进风通道532、过风环槽531之间通过过风孔533连通，所述进风通道532一端为封闭端、另一端贯穿铣刀主转轴530顶部，且进风通道532与气管连通，气管接入加压气体。本实施例中，加压气体为压缩空气，且加压气体存储在气罐内，气管与铣刀主转轴530可圆周转动、密封装配。使用时，通过进风通道532接入气罐内的加压气体即可将气流引导至过风环槽531，采用气罐提供压缩空气在出风口处增加隔音罩或消音管后可以有效降低噪音，而且这种方式对于后续吸附切削、冷却有很大帮助。

所述过风环槽531外部通过密封筒610密封，所述密封筒610可圆周转动、不可轴向移动、密封地套装在铣刀主转轴530上，且第三导气管A413一端穿过密封筒610后与过风环槽531连通，所述第三导气管A413另一端穿过第二调宽板A122后与第一导气管A411一端密封连通，所述第三导气管A413安装在第二调宽板A122上。

所述第一导气管A411另一端与铣刀头A的铣刀进气罩A430密封连通，所述铣刀冷却箱A420内部通过液体导管A412与抽液腔A513连通，从而能将铣刀冷却箱A420内的生理盐水引入抽液腔A513内。所述第一导气管A411、第三导气管A413、液体导管A412均采用具有伸缩性的弹簧管。

在调宽电机280启动后，铣刀齿环370圆周转动，从而带动调宽螺杆492圆周转动，这就带动调宽动力块A124沿着调宽螺杆492轴向移动，从而调节第一调宽板A121、第二调宽板A122在调宽螺杆492轴向上的位置，也就调节了铣刀头A在铣刀主转轴A530径向上的位置，这样就能调节切割处的直径。

所述铣刀头A包括铣刀动力壳A510、铣刀负压筒A520、铣刀连接盘A530、铣刀吸附筒A540、铣刀A740，所述铣刀负压筒A520的两端分别与铣刀动力壳A510、铣刀连接盘A530装配，所述铣刀连接盘A530与铣刀吸附筒A540装配；所述铣刀动力壳A510内部安装有铣刀密封环A516，所述铣刀密封环A516将铣刀动力壳A510内部分割为两个密封、独立的冷却进液腔A513和铣刀动力腔A514，铣刀动力腔A514的侧壁上还设置有贯穿的出风口A512，所述铣刀动力腔A514远离出风口A512一端与铣刀进气罩A430的铣刀进气内罩A431连通，所述铣刀进气罩A430安装在铣刀动力壳A510上，所述铣刀进气内罩A431与第一导气管A411连通；所述出风口A512位于负压管A440一端端口上方，负压管A440另一端与负压抽吸腔A521连通。使用时，气流从出风口A512冲出，从而使得负压管A440位于出风口A512一端流速较快，根据流速越快压强越低的原理，出风口A512处的气压会对负压管A440施加由负压抽吸腔A521向出风口A512流动的负压，这个负压通过连接盘气孔A531对铣刀吸附腔A541进行抽吸，以对切割时产生的粉末进行抽吸，从而实现吸尘功能。

所述铣刀动力腔A514底部为铣刀动力壳底板A515，所述铣刀动力腔A514内可圆周转动地安装有风力叶轮A730，所述风力叶轮A730套装在铣刀动力筒A630上，所述铣刀动力筒A630顶部装入冷却进液腔A513内、底部穿过动力壳底板A515后套装在铣刀动力轴A770上，所述铣刀动力筒A630外侧套装有铣刀密封筒A550，所述铣刀密封筒A550安装在铣刀负压筒A520内且其两端分别与动力壳底板A515、铣刀连接盘A530装配，所述铣刀密封筒A550、铣刀负压筒A520之间为负压抽吸腔A521，所述铣刀连接盘A530与负压抽吸腔A521对应处设置有贯穿的连接盘气孔A531，所述连接盘气孔A531与铣刀吸附筒A540内部的铣刀吸附腔A541连通；

所述铣刀动力轴A770内部分别设置有动力轴螺孔A772、动力轴卡孔A771，所述动力轴卡孔A771与铣刀动力头A760卡合、不可圆周转动、可轴向移动装配，所述铣刀动力头A760套装在铣刀A740一端上，所述铣刀A740另一端穿过铣刀动力轴A770、铣刀连接盘A530后穿出铣刀吸附腔A541，铣刀A740穿出铣刀吸附腔A541的一端上设置有切割刀头A742，所述切割刀头A742用于切割或打孔，切割刀头A742的结构直接采用现有铣刀即可。

使用时，第一导气管A411向铣刀动力腔A514输入加压气流，加压气流吹向风力叶轮A730的风力叶片A731，风力叶轮A730圆周转动，从而带动铣刀动力筒A630圆周转动，铣刀动力筒A630带动铣刀动力轴A770圆周转动，铣刀动力轴A770通过铣刀动力头A760带动铣刀A740圆周转动，使得铣刀A740通过切割刀头A742对目标物（头骨）进行切割。

优选地，所述冷却进液腔A513内安装有进液叶轮A720，所述进液叶轮A720与铣刀动力筒A630装配固定，所述冷却进液腔A513与液体导管A412密封连通，所述进液叶轮A720上安装有进液叶片A721且进液叶轮A720上设置有进液叶轮孔A722，所述进液叶轮孔A722通过进液连通孔A612与进液通道A611连通。所述铣刀动力筒A630圆周转动时能够带动进液叶轮A720同步转动，进液叶轮A720通过进液叶片A721转动以形成负压，这个负压对液体导管A412产生抽吸力，从而将铣刀冷却箱A420内的生理盐水吸入冷却进液腔A513内，进入冷却进液腔A513内的生理盐水通过进液叶片A721的挤压穿过进液叶轮孔A722、进液连通孔A612后进入进液通道A611内。

所述进液连通孔A612、进液通道A611均设置有进液主轴A610上，所述进液主轴A610顶部穿出铣刀动力壳A510，实际使用时，如果风力叶轮A730产生的动力不足，可以将进液主轴A610与电机的输出轴连接，从而通过电机进行辅助驱动。所述进液主轴A610与铣刀动力壳A510之间通过第一密封轴承A710可圆周转动、密封装配；

所述铣刀动力轴A770通过第二密封轴承A620与铣刀连接盘A530可圆周转动、不可轴向移动、密封装配，所述动力轴螺孔A772与端部螺塞A780通过螺纹旋合装配，所述端部螺塞A780上设置有贯穿的螺塞通孔A781，所述螺塞通孔A781将进液通道A611与动力轴卡孔A771连通，所述铣刀动力头A760与端部螺塞A780之间安装有弹簧A790，所述弹簧A790用于对铣刀动力头A760施加远离端部螺塞A780的推力，从而使得铣刀运行时、其轴向受到较大压力时可以通过铣刀动力头A760挤压弹簧A790消减这部分压力以避免铣刀轴向过压。另外铣刀所受振动可以通过弹簧A790进行消减，以降低铣刀的振动。

所述铣刀A740上设置有贯穿的铣刀导流孔A741，所述切割刀头A742处设置有沿着铣刀A740径向贯穿的铣刀引流孔A743，所述铣刀引流孔A743与铣刀导流孔A741连通。这种设计使得使用时铣刀导流孔A741将动力轴卡孔A77内的生理盐水引入铣刀引流孔A743，生理盐水通过铣刀引流孔A743流出以浸润切割刀头A742，从而对切割刀头A742、切割处进行润滑、降温，以防止铣刀切割时温度升高而导致二次并发症或二次伤害。

优选地，所述铣刀吸附腔A541内安装有吸尘筒A810，所述吸尘筒A810靠近铣刀连接盘A530一端上安装有吸尘端环A840，所述吸尘端环A840上设置有贯穿的吸尘端环孔A841，所述吸尘端环孔A841将连接盘气孔A531与铣刀吸附腔A541连通；所述吸尘筒A810侧壁上设置有数个贯穿的吸尘筒通孔A811，吸尘筒A810的外壁上安装有数个沿着其圆周方向分布的吸尘板条A820；

所述吸尘筒A810底部与吸尘螺塞环A850的端面压紧，所述吸尘螺塞环A850与铣刀吸附腔A541的内壁通过螺纹旋合装配，从而将吸尘筒A810压紧在吸尘螺塞环A850、铣刀连接盘A530之间。

所述吸尘筒A810、吸尘板条A820用于吸附切割时产生的切屑，本实施例中吸尘筒A810、吸尘板条A820可以带静电，从而通过静电吸尘。当然吸尘筒A810、吸尘板条A820上也可以涂抹粘胶，通过粘胶粘切屑。吸尘筒A810、吸尘板条A820一次性使用，以避免交叉感染。

优选地，铣刀A740位于吸尘筒A810内的部分上安装有铣刀叶片A750，所述铣刀叶片A750旋转时能够对铣刀吸附腔A541产生由下至上的负压，从而辅助吸尘。另外所述吸尘筒A810位于铣刀叶片A750的上方处安装有锥壳A830，锥壳A830与吸尘筒A810的内壁之间形成暂存槽A831。使用时，部分大颗粒的切屑、灰尘吸入暂存槽A831内，从而存储在暂存槽A831中以避免切屑反向掉出铣刀吸附腔A541造成污染。更优选地，所述锥壳A830的内壁由上至下直径逐渐变大，从而可以在锥壳A830内侧顶部形成较快的流速，以使得切削被快速携带至锥壳A830上方（伯努利原理）。

优选地，所述铣刀动力壳A510的外壁上设置有动力壳环槽A511，所述动力壳环槽A511与第一调宽板A121卡合、可轴向滑动装配。这种设计使得铣刀伸缩轴A331轴向移动时可以通过动力壳环槽A511与第一调宽板A121的配合限制其最大位移量。

优选地，所述第一调宽板A121上安装有轴套座A130，轴套座A130通过轴套螺栓A210与轴套卡块A131装配，所述轴套座A130、轴套卡块A131分别与铣刀动力壳A510的外壁卡合、可轴向滑动、不可圆周转动装配。这种设计主要是为了增加铣刀头A在径向上的稳定性。

优选地，所述轴套座A130上还安装有轴移降导向板A132，轴移降导向板A132穿过第二调宽板A122且与之可沿着铣刀伸缩轴A331轴向滑动装配，这种设计主要是为了增加铣刀头A沿着铣刀伸缩轴A331轴向移动时的稳定性。

参见21-图22，优选地，所述铣刀伸缩轴A331上安装有插接块A332，所述插接块A332插装入插接槽A901内且与之卡合装配，所述插接槽A901设置在插接座A900上，插接座A900安装在铣刀动力壳A510上。这种设计可以使得需要取出铣刀头A时直接沿着插接槽A901拉出铣刀头即可。

本实施例的使用过程如下：

S1、首先在需要切割面上按照传统要求钻三个孔；根据需要分别启动底座旋转电机220、升降电机240、侧转电机230、伸缩电机250、电缸260，使得铣刀A740与需要切割的位置正对。

S2、启动调宽电机280，调节铣刀与铣刀主转轴530的间距，使得铣刀切割范围覆盖预设切割面；

S3、对进风通道532输入加压气流，使得加压气流驱动风力叶轮730圆周转动，也就是驱动铣刀A740圆周转动；

S4、启动主转电机290，使得铣刀主转轴530圆周转动，铣刀主转轴530带动铣刀模块转动，启动铣刀推杆电机270，使得铣刀与切割面接触以对预设切割面进行切割，直到切割完成。

切割过程中微型红外测距传感器实时探测距离切割面表面间距，一旦发现间距偏小，则启动对应的铣刀推杆电机A330，铣刀推杆电机A330通过铣刀伸缩轴A331驱动对应的铣刀头A远离切割面直到达到预设间距；反之铣刀推杆电机A330驱动铣刀头靠近切割面直到达到预设间距。这种设计主要是为了满足切割面是非平面的状态，避免整体进刀量出现偏差造成局部切割深度出现较大误差。而进刀量由铣刀推杆电机270控制。

S5、切割过程中的切屑通过铣刀叶片A750、负压管A440处产生二的抽吸力吸入吸尘筒A810，并通过吸尘筒A810吸附、吸尘条A820吸附、暂存槽A830暂存。

S6、考虑到机器的可靠性问题，本实施例中，在切割刀快要将预设切断面切穿时，需要停止铣刀主转轴530的转动，并移开本实施例的设备，然后旋出轴套螺栓A210、解除铣刀伸缩轴A331与铣刀动力壳A510的装配，然后驱动铣刀头A，再通过手持铣刀头A利用铣刀A740切割最后一部分切割面直到切断取出。当然，也可以直接一开始就手持铣刀头A，采用人工完全操作的方式。在一些非活物切割时，可以全程采用自动化切断。

本发明未详述之处，均为本领域技术人员的公知技术。

以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (10)

1.一种全自动开颅手术装置，其特征在于，包括机架、铣刀模块，铣刀模块上安装有铣刀主转轴、铣刀头，铣刀头与铣刀主转轴偏心安装，铣刀主转轴带动铣刀头圆周转动，铣刀头上安装有铣刀且铣刀头驱动铣刀圆周转动；

机架包括伸缩座，伸缩座上分别安装有伸缩滑轨、第一伸缩座板、第二伸缩座板，所述伸缩滑轨与伸缩滑槽卡合、可转动装配，所述伸缩滑槽设置在伸缩滑座上，所述伸缩滑座一端穿过第二伸缩座板后与伸缩动力块装配，所述第一伸缩座板、第二伸缩座板分别与伸缩螺杆可圆周转动、不可轴向移动装配，所述伸缩螺杆穿过伸缩动力块且与之通过螺纹旋合装配，伸缩螺杆一端与伸缩电机的输出轴连接固定；

所述伸缩滑座还与铰接球装配并构成球形铰链，所述铰接球安装在连接柱一端上，连接柱另一端与连接架的连接顶板装配固定，所述连接架通过第二铰接销与转动伸缩杆铰接，转动伸缩杆一端装入电缸内，电缸的外壳通过第一铰接销与伸缩滑座铰接。

2.如权利要求1所述的全自动开颅手术装置，其特征在于，还包括底座，底座上安装有支撑旋转电机，且底座内部还分别安装有旋转大齿轮、旋转小齿轮，所述旋转大齿轮、旋转小齿轮相互啮合传动，所述旋转小齿轮套装在支撑旋转电机轴上，所述支撑旋转电机轴装入支撑旋转电机内。

3.如权利要求2所述的全自动开颅手术装置，其特征在于，所述旋转大齿轮的外壁上设置有数个沿着其圆周均匀分布的旋转卡齿，所述旋转大齿轮内部中空、底部开口，且旋转大齿轮底部的开口通过旋转封闭，所述旋转大齿轮内、旋转端盖上分别安装有升降电机、两块相互平行的升降轴板，两块升降轴板分别与升降电机轴可圆周转动装配，升降电机轴装入升降电机内；所述升降电机轴上设置有升降蜗杆部分，升降蜗杆部分与升降蜗轮啮合并构成蜗轮蜗杆传动机构，所述升降蜗轮套装在升降螺杆上，升降螺杆与底座之间通过底座轴承可圆周转动、不可轴向移动装配，所述底座轴承安装在支撑托盘上且底座轴承与底座可圆周转动、不可轴向移动装配；支撑托盘通过支撑连接环与旋转大齿轮装配固定；

所述支撑托盘上安装有升降支撑筒，升降支撑筒内部为中空的升降支撑腔，升降支撑腔与升降柱合、不可相对圆周转动、可轴向滑动装配，所述升降柱套装在升降螺杆上且与之通过螺纹旋合装配，所述升降柱顶部穿出升降支撑腔后与升降座装配。

4.如权利要求3所述的全自动开颅手术装置，其特征在于，所述升降螺杆通过第一升降轴槽与旋转大齿轮可圆周转动装配、不可轴向移动装配，升降螺杆底部穿出旋转大齿轮后通过第二升降轴承与底座板可圆周转动、不可轴向移动装配。

5.如权利要求3所述的全自动开颅手术装置，其特征在于，所述升降座上分别安装有第一升降座立板、第二升降座立板、第三升降座、第一升降座侧板、第二升降座侧板，所述第一升降座立板、第二升降座立板、第三升降座立板分别与侧转蜗轮轴可圆周转动装配，所述侧转蜗轮轴位于第二升降座立板、第三升降座立板之间的部分上套装有侧转蜗轮，所述侧转蜗轮与侧转蜗杆轴上的侧转蜗杆部分啮合并构成蜗轮蜗杆传动机构；所述侧转蜗杆轴可圆周转动地安装在第一升降座侧板、第二升降座侧板上，所述侧转蜗杆轴一端与侧转电机的输出轴连接固定；

所述侧转蜗轮轴位于第一升降座立板、第二升降座立板之间的部分与侧转轴块装配固定，所述侧转轴块安装在伸缩座上。

6.如权利要求1-5任一项所述的全自动开颅手术装置，其特征在于，还包括连接架，所述连接架还设置有、连接顶板、连接侧板、连接底板，所述连接底板通过连接侧板与连接顶板连接固定，所述连接底板分别与铣刀导向轴、铣刀升降轴可轴向滑动装配，且连接底板上安装有铣刀推杆电机，铣刀升降轴装入铣刀推杆电机内；

所述铣刀导向轴、铣刀升降轴分别与铣刀调节架的铣刀调节顶板装配固定，铣刀调节顶板安装在铣刀调节架上且与之可相对圆周转动、不可轴向移动装配；

所述铣刀调节底板与铣刀主转轴装配固定，所述铣刀主转轴顶部装入铣刀调节架内。

7.如权利要求6所述的全自动开颅手术装置，其特征在于，铣刀模块包括第一调宽板、第二调宽板、铣刀主转轴，所述第一调宽板、第二调宽板之间通过调宽侧板装配，且调宽侧板与调宽动力块装配，所述第二调宽板上安装有铣刀推杆电机，所述铣刀推杆电机的铣刀伸缩轴穿过第二调宽板后与铣刀头的铣刀动力壳装配；铣刀头与第一调宽板之间可沿着铣刀伸缩轴轴向滑动、不可相对圆周转动装配，铣刀头上安装有铣刀，铣刀头驱动铣刀旋转，铣刀用于进行切割；

调宽动力块直接或间接与铣刀调节底板装配，铣刀调节底板安装在铣刀调节架上；铣刀主转轴安装在铣刀调节架上且与铣刀调节顶板可圆周转动、不可轴向移动、密封装配；铣刀调节顶板与铣刀调节架可圆周转动、不可轴向移动装配；铣刀主转轴位于铣刀调节架内的部分与主转蜗轮装配，所述主转蜗轮与主转蜗杆部分啮合并构成蜗轮蜗杆传动机构，所述主转蜗杆部分设置在主转电机轴上，所述主转电机轴与两块主转轴板可圆周转动装配，主转轴板安装在铣刀调节顶板上，所述主转电机轴装入主转电机内，主转电机安装在铣刀调节顶板；

所述铣刀调节架上还分别设置有铣刀限位环、铣刀调节底板，所述铣刀限位环有两根且分别与铣刀齿环的两端面贴合、可圆周转动装配，所述铣刀齿环套装在铣刀调节架上且与之可圆周转动装配，铣刀齿环结合其上下两端的铣刀限位环实现与铣刀调节架可圆周转动、不可轴向移动装配；

所述铣刀齿环的上下两端面上还分别设置有第一齿环齿面、第二齿环齿面，所述第一齿环齿面、第二齿环齿面分别与第一齿环扇齿轮、第二齿环扇齿轮啮合传动，所述第一齿环扇齿轮至少有一个，且第一齿环扇齿轮套装在调宽电机轴上，所述调宽电机轴穿过铣刀调节架后装入调宽电机内，调宽电机安装在铣刀调节底板上；

第二齿环扇齿轮套装在调宽螺杆上，所述调宽螺杆分别与两块调宽轴板可圆周转动、不可轴向移动装配，两块调宽轴板分别安装在铣刀调节底板上，所述调宽螺杆穿过调宽动力块且与之通过螺纹旋合装配，所述调宽动力块可轴向滑动地套装在调宽导向轴上，调宽导向轴两端分别与两块调宽轴板装配。

8.如权利要求7所述的全自动开颅手术装置，其特征在于，所述第二调宽板上还安装有铣刀冷却箱，铣刀冷却箱内存储有液体，液体用于对铣刀进行降温；所述铣刀冷却箱内部通过液体导管与抽液腔连通，从而能将铣刀冷却箱内的液体引入抽液腔内；所述铣刀主转轴上分别设置有进风通道、过风环槽、过风孔，所述进风通道、过风环槽之间通过过风孔连通，所述进风通道一端为封闭端、另一端贯穿铣刀主转轴顶部，且进风通道与气管连通，气管接入加压气体；

所述过风环槽外部通过密封筒密封，所述密封筒可圆周转动、不可轴向移动、密封地套装在铣刀主转轴上，且第三导气管一端穿过密封筒后与过风环槽连通，所述第三导气管另一端穿过第二调宽板后与第一导气管一端密封连通，所述第三导气管安装在第二调宽板上；所述第一导气管另一端与铣刀头的铣刀进气罩密封连通。

9.如权利要求1或8所述的全自动开颅手术装置，其特征在于，铣刀头包括铣刀动力壳、铣刀负压筒、铣刀连接盘、铣刀吸附筒、铣刀，所述铣刀负压筒的两端分别与铣刀动力壳、铣刀连接盘装配，所述铣刀连接盘与铣刀吸附筒装配；所述铣刀动力壳内设置有铣刀动力腔，铣刀动力腔的侧壁上设置有贯穿的出风口，所述铣刀动力腔远离出风口一端与铣刀进气罩的铣刀进气内罩连通，所述铣刀进气罩安装在铣刀动力壳上，所述铣刀进气内罩与第一导气管连通；所述出风口位于负压管一端端口上方，负压管另一端与负压抽吸腔连通；负压抽吸腔与铣刀吸附筒内部的铣刀吸附腔连通；

所述铣刀动力腔底部为铣刀动力壳底板，所述铣刀动力腔内可圆周转动地安装有风力叶轮，所述风力叶轮套装在铣刀动力筒上，所述铣刀动力筒底部穿过动力壳底板后套装在铣刀动力轴上；

所述铣刀动力轴内部设置有动力轴卡孔，所述动力轴卡孔与铣刀动力头卡合、不可圆周转动、可轴向移动装配，所述铣刀动力头套装在铣刀一端上，所述铣刀另一端穿过铣刀动力轴、铣刀连接盘后穿出铣刀吸附腔，铣刀穿出铣刀吸附腔的一端上设置有切割刀头；所述铣刀动力筒外侧套装有铣刀密封筒，所述铣刀密封筒安装在铣刀负压筒内且其两端分别与动力壳底板、铣刀连接盘装配，所述铣刀密封筒、铣刀负压筒之间为负压抽吸腔，所述铣刀连接盘与负压抽吸腔对应处设置有贯穿的连接盘气孔，所述连接盘气孔与铣刀吸附筒内部的铣刀吸附腔连通；

所述铣刀吸附腔内安装有吸尘筒，所述吸尘筒靠近铣刀连接盘一端上安装有吸尘端环，所述吸尘端环上设置有贯穿的吸尘端环孔，所述吸尘端环孔将连接盘气孔与铣刀吸附腔连通；所述吸尘筒侧壁上设置有数个贯穿的吸尘筒通孔，吸尘筒的外壁上安装有数个沿着其圆周方向分布的吸尘板条；

所述吸尘筒底部与吸尘螺塞环的端面压紧，所述吸尘螺塞环与铣刀吸附腔的内壁通过螺纹旋合装配，从而将吸尘筒压紧在吸尘螺塞环、铣刀连接盘之间；所述吸尘筒、吸尘板条用于吸附切割时产生的切屑；

铣刀位于吸尘筒内的部分上安装有铣刀叶片，所述铣刀叶片旋转时可对铣刀吸附腔产生由下至上的负压，从而辅助吸尘；所述吸尘筒位于铣刀叶片的上方处安装有锥壳，锥壳与吸尘筒的内壁之间形成暂存槽。

10.如权利要求9所述的全自动开颅手术装置，其特征在于，所述铣刀动力壳内部安装有铣刀密封环，所述铣刀密封环将铣刀动力壳内部分割为两个密封、独立的冷却进液腔和铣刀动力腔；

所述铣刀动力筒顶部装入冷却进液腔内，所述冷却进液腔内安装有进液叶轮，所述进液叶轮与铣刀动力筒装配固定，所述冷却进液腔与液体导管密封连通，所述进液叶轮上安装有进液叶片且进液叶轮上设置有进液叶轮孔，所述进液叶轮孔通过进液连通孔与进液通道连通；

所述进液连通孔、进液通道均设置有进液主轴上，所述进液主轴顶部穿出铣刀动力壳；所述进液主轴与铣刀动力壳之间通过第一密封轴承可圆周转动、密封装配；所述铣刀动力轴通过第二密封轴承与铣刀连接盘可圆周转动、不可轴向移动、密封装配；所述铣刀上设置有贯穿的铣刀导流孔，所述切割刀头处设置有沿着铣刀径向贯穿的铣刀引流孔，所述铣刀引流孔与铣刀导流孔连通。

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