CN112786853B - 一种钠离子电池高倍率复合负极材料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于钠离子电池技术领域，具体涉及一种钠离子电池高倍率复合负极材料及其制备方法。本方法主要是以二茂铁和硒粉为原料，将两者按适当比例均匀混合后，置于惰性气氛保护的密闭反应釜中作加热处理。通过对升温机制的精准控制后自然冷却至室温。之后将釜底产物置于管式炉中在惰性气氛下适当热处理后即得到高倍率复合负极材料。该方法工艺路线简单，制备过程不产生废气废水，易于规模化放大生产。

Description

一种钠离子电池高倍率复合负极材料及其制备方法
技术领域
本发明属于钠离子电池技术领域，具体涉及一种钠离子电池高倍率复合负极材料及其制备方法。
背景技术
随着化石能源的大量消耗以及由之带来的环境问题的日益加重，清洁能源的高效利用和可再生能源的开发受到世界各国的普遍重视和关注。然而，可再生能源如太阳能、风能、潮汐能等具有间歇性，产生的电能无法稳定并网，因此基于规模化储能装置的小型电站的发展成为这些可再生能源能否有效利用的关键。锂离子电池作为当前高性能的电化学储能装置已经在手机、平板电脑等消费类电子产品领域得到普遍应用。虽然其在大规模储能领域应用潜力巨大，但锂资源的匮乏和日益升高的价格极大地限制了其进一步的市场化。与锂相比，同主族的钠具有高的地壳丰度和相对低廉的价格，而两者相似的电化学性质使得钠离子电池成为锂离子电池的较为理想的替代品。
钠离子电池想要实现商业化应用所面临的关键问题之一是需解决钠离子较大的尺寸给宿主电极材料的选择和开发带来的极大挑战。如石墨作为商业化的锂电负极材料其嵌钠比容量仅为～30mAh/g。一些金属硫族化合物，如SnO2，MoS2，CoS2，In2Se3，FeSe和NiSe2等具有高的储钠理论容量，但导电性差且在与钠的反应过程中体积膨胀严重。而将这些活性成分纳米化的同时与具有高导电性的碳材料进行有机复合被广泛证明可显著改善这类材料的钠存储循环稳定性和可逆容量。在诸多碳材料当中，碳纳米管具有高的导电性和弹性，在担载金属化合物纳米颗粒之后形成相互贯通的三维多孔结构，因此这类材料具有优异的循环和倍率性能。如文献报道以乙酸锰和碳纳米管均匀分散后经水热反应制得的MnS/碳纳米管复合材料在100mA/g的电流密度下经100次循环后可保持275mAh/g的储钠容量，而倍率性能也较单纯的MnS材料得到显著改善(Chinese Chemical Letters,2020,31:1221-1225)。另一文献报道以官能团化的碳纳米管、NbCl5和C12H28O4Ti为原料经溶剂热反应后TiNb2O7/碳纳米管复合材料，同样证明具有优异的长程稳定性和倍率性能(Ionics,2019,25:1679-1688)。虽然碳纳米管的改性效果明显，但目前在金属化合物活性纳米颗粒/碳纳米管复合材料的制备过程中，往往是以金属盐和碳纳米管为原料经溶液法来复合。而碳纳米管价格较高且本身表面有极高的惰性，在使用前需进行表面处理或在有机溶剂中来进行反应以改善表面浸润性，进而提高纳米颗粒在其表面的分散性。此外，现有技术中使用的常规碳纳米管由于大量规整石墨结构的存在导致其对储钠容量的贡献很低。
发明内容
本发明针对现有金属化合物活性纳米颗粒/碳纳米管复合材料的制备方法中所存在的制备工艺繁琐、成本较高、污染严重及难以规模化放大等问题，提出一种简单的气相反应途径来实现一种具有特殊形貌的金属硒化物/碳纳米管复合材料的制备。
为了达到上述目的，本发明采用了下列技术方案：
一种钠离子电池高倍率复合负极材料，为由Fe7Se8与碳纳米管组成的复合微球，其中Fe7Se8是以纳米片和纳米颗粒的形式均匀分散在碳纳米管的表面，而碳纳米管为无定形结构。
一种钠离子电池高倍率复合负极材料的制备方法，包括以下步骤：
步骤1，按照质量比为1-5:1的比例分别称取二茂铁和硒粉，混合均匀后，在惰性气氛保护的密闭环境中进行加热处理，加热处理的升温机制为：以1-3℃/min的速率升温至320-400℃，停留0.5-2h以使二茂铁和硒以蒸气的形式充分混合，而后再以3-6℃/min的速率继续升温至450-550℃，恒温1-4h后自然冷却至室温；
步骤2，将步骤1的反应产物在惰性气氛下进行加热处理，加热处理的升温机制为：以2-10℃/min的速率升温至500-850℃，恒温1-5h以去除残留杂质和改善材料中活性组分的晶型，最终得到的黑色蓬松粉末即为所制备的高倍率复合负极材料。
进一步，所述步骤1中二茂铁和硒粉的质量比为1-4:1。
进一步，所述步骤1中二茂铁和硒粉的粒度为300微米以下。
更进一步，所述二茂铁和硒粉的粒度为50-250微米。
进一步，所述步骤1中惰性气氛为氮气或氩气。
进一步，所述步骤1中升温机制为：以1-2℃/min的速率升温至330-380℃，停留1-2h，而后再以3-5℃/min的速率继续升温至450-550℃，恒温1-3h后自然冷却至室温。
进一步，所述步骤2中升温机制为：以2-8℃/min的速率升至550-800℃，恒温1-4h。
与现有技术相比本发明具有以下优点：
1.本发明以二茂铁和硒粉这两种具有低温易升华特性的物质为原料，利用两者在升华温度上的耦合，通过对升温机制的精细调控实现了二茂铁和硒两种原料在分子水平的充分反应，其中，硒在与二茂铁反应的同时诱导了碳纳米管的生长，最终产生Fe7Se8纳米颗粒和纳米片在碳纳米管表面均匀担载的有益效果。
2.本发明中所述的制备方法为气相法，无需溶剂洗涤等后处理，避免了常规方法中溶剂的使用所带来的废水、废溶剂对环境的污染。使用的原料来源广泛，操作过程简单，易规模化稳定生产，设备要求低，无环境污染压力。
3.本发明产物中的碳纳米管无需外来添加，而是在制备过程中通过气相反应自然形成。与常规制备方法中常需外来加入碳纳米管相比，降低了生产成本和工艺繁琐度。且本发明方法最终得到的碳纳米管与常规碳纳米管的规整石墨状管壁结构不同，呈现明显的无定形状结构，具有较高的储钠容量。
附图说明
图1为本发明实施例1产品的X射线衍射图样；
图2为本发明实施例1产品的拉曼光谱图样；
图3为本发明实施例1产品的扫描电镜照片；
图4为本发明实施例1产品中碳纳米管的高分辨透射电镜照片；
图5为本发明实施例1产品在钠离子电池性能测试过程中的循环性能；
图6为本发明实施例1产品在钠离子电池性能测试过程中的倍率性能。
具体实施方式
实施例1
一种钠离子电池高倍率复合负极材料的制备方法，包括以下步骤：
第一步，以粒度为300微米的二茂铁和硒粉为原料，按照质量比为2.5:1的比例称取并混合均匀后，置于氩气保护的密闭反应釜中进行加热。其升温机制为：以2℃/min的速率升温至350℃，停留1h以使二茂铁和硒以蒸气的形式充分混合。而后再以5℃/min的速率继续升温至550℃，恒温4h后自然冷却至室温。
第二步，取出反应釜中的反应产物，置于管式炉中，氩气气氛下以5℃/min的速率升温至700℃，恒温3h后得到的最终产品即为所述的高倍率复合负极材料。
所述的高倍率复合负极材料的钠离子电池性能测试采用常规的2032型纽扣式半电池来进行。具体是以高纯水为溶剂，将所述负极材料、SuperP和羟甲基纤维素钠按质量比8:1:1的比例在研钵中充分混合后，使用涂抹器均匀涂覆于铜箔上，冲片并精确称重。将电极片转入氩气保护的手套箱中，以金属钠片为参比/对电极，1mol/L的NaClO4/EC:DMC:EMC(1:1:1)为电解液，玻璃纤维膜为隔膜进行电池组装后，陈化12h后即进行电池测试。测试结果显示，该负极材料在0.1A/g的电流密度下经100次循环后能保持401mAh/g的可逆比容量，而10A/g的大电流密度下的可逆比容量高达309mAh/g。
图1为本发明实施例1产品的X射线衍射图样，表明制备得到的产品中的主要成份为Fe7Se8。没有观察到明显的结晶性碳纳米管所具有的(002)特征衍射峰，说明产品中的碳纳米管为无定形结构。
图2为本发明实施例1产品的拉曼光谱图样，位于1380cm-1处的D峰和1590cm-1处的G峰证实产品中碳相的存在。同时，高的D峰与G峰的积分面积比表明碳纳米管为典型的无定形相。
图3为本发明实施例1产品的扫描电镜照片，可以看到产品为10微米以下的多孔微球。而次级结构表明这些多孔微球是以碳纳米管相互搭接构成的三维网络为骨架，同时呈现出Fe7Se8纳米片及少量纳米颗粒在碳纳米管表面的均匀分散。
图4为本发明实施例1产品中碳纳米管的高分辨透射电镜照片，从中可以观察到这些碳纳米管的无定形结构。
图5为本发明实施例1产品在钠离子电池性能测试过程中的循环性能。可以看到该材料循环稳定性能极为优良，在1.0A/g的电流密度下充放电循环100圈后的可逆容量仍高达330mAh/g。
图6为本发明实施例1产品在钠离子电池性能测试过程中的倍率性能，可以证实该材料优异的倍率性能。
实施例2
一种钠离子电池高倍率复合负极材料的制备方法，包括以下步骤：
第一步，以粒度为250微米的二茂铁和硒粉为原料，按照质量比为5:1的比例称取并混合均匀后，置于氮气保护的密闭反应釜中进行加热。其升温机制为：以1℃/min的速率升温至320℃，停留2h以使二茂铁和硒以蒸气的形式充分混合。而后再以3℃/min的速率继续升温至550℃，恒温1h后自然冷却至室温。
第二步，取出反应釜中的反应产物，置于管式炉中，氮气气氛下以2℃/min的速率升温至500℃，恒温5h后得到的最终产品即为所述的高倍率复合负极材料。采用实施例1中所述方法进行钠离子电池的组装。测试结果显示，该负极材料在0.1A/g的电流密度下经100次循环后能保持377mAh/g的可逆比容量，而10A/g的大电流密度下的可逆比容量高达294mAh/g。
实施例3
第一步，以粒度为50微米的二茂铁和硒粉为原料，按照质量比为1:1的比例称取并混合均匀后，置于氦气保护的密闭反应釜中进行加热。其升温机制为：以3℃/min的速率升温至400℃，停留0.5h以使二茂铁和硒以蒸气的形式充分混合。而后再以6℃/min的速率继续升温至450℃，恒温3h后自然冷却至室温。
第二步，取出反应釜中的反应产物，置于管式炉中，氩气气氛下以10℃/min的速率升温至850℃，恒温1h后得到的最终产品即为所述的高倍率复合负极材料。采用实施例1中所述方法进行钠离子电池的组装。测试结果显示，该负极材料在0.1A/g的电流密度下经100次循环后能保持373mAh/g的可逆比容量，而10A/g的大电流密度下的可逆比容量高达289mAh/g。
实施例4
一种钠离子电池高倍率复合负极材料的制备方法，包括以下步骤：
第一步，以粒度为250微米的二茂铁和硒粉为原料，按照质量比为1.5:1的比例称取并混合均匀后，置于氮气保护的密闭反应釜中进行加热。其升温机制为：以1℃/min的速率升温至330℃，停留2h以使二茂铁和硒以蒸气的形式充分混合。而后再以3℃/min的速率继续升温至550℃，恒温1h后自然冷却至室温。
第二步，取出反应釜中的反应产物，置于管式炉中，氮气气氛下以8℃/min的速率升温至550℃，恒温4h后得到的最终产品即为所述的高倍率复合负极材料。采用实施例1中所述方法进行钠离子电池的组装。测试结果显示，该负极材料在0.1A/g的电流密度下经100次循环后能保持381mAh/g的可逆比容量，而10A/g的大电流密度下的可逆比容量高达283mAh/g。
实施例5
一种钠离子电池高倍率复合负极材料的制备方法，包括以下步骤：
第一步，以粒度为250微米的二茂铁和硒粉为原料，按照质量比为4:1的比例称取并混合均匀后，置于氮气保护的密闭反应釜中进行加热。其升温机制为：以1℃/min的速率升温至380℃，停留2h以使二茂铁和硒以蒸气的形式充分混合。而后再以3℃/min的速率继续升温至550℃，恒温1h后自然冷却至室温。
第二步，取出反应釜中的反应产物，置于管式炉中，氮气气氛下以2℃/min的速率升温至500℃，恒温5h后得到的最终产品即为所述的高倍率复合负极材料。采用实施例1中所述方法进行钠离子电池的组装。测试结果显示，该负极材料在0.1A/g的电流密度下经100次循环后能保持388mAh/g的可逆比容量，而10A/g的大电流密度下的可逆比容量高达296mAh/g。

Claims (8)

1.一种钠离子电池高倍率复合负极材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1，按照质量比为1-5:1的比例分别称取二茂铁和硒粉，混合均匀后，在惰性气氛保护的密闭环境中进行加热处理，加热处理的升温机制为：以1-3℃/min的速率升温至320-400℃，停留0.5-2h，而后再以3-6℃/min的速率继续升温至450-550℃，恒温1-4h后自然冷却至室温；
步骤2，将步骤1的反应产物在惰性气氛下进行加热处理，其升温机制为：以2-10℃/min的速率升温至500-850℃，恒温1-5h，最终得到的黑色蓬松粉末即为所制备的高倍率复合负极材料；所述高倍率复合负极材料为由Fe7Se8与碳纳米管组成的复合微球，其中Fe7Se8是以纳米片和纳米颗粒的形式均匀分散在碳纳米管的表面，而碳纳米管为无定形结构。
2.根据权利要求1所述的一种钠离子电池高倍率复合负极材料的制备方法，其特征在于，所述步骤1中二茂铁和硒粉的质量比为1.5-4:1。
3.根据权利要求1所述的一种钠离子电池高倍率复合负极材料的制备方法，其特征在于，所述步骤1中二茂铁和硒粉的粒度为300微米以下。
4.根据权利要求3所述的一种钠离子电池高倍率复合负极材料的制备方法，其特征在于，所述二茂铁和硒粉的粒度为50-250微米。
5.根据权利要求1所述的一种钠离子电池高倍率复合负极材料的制备方法，其特征在于，所述步骤1中惰性气氛为氮气或氩气。
6.根据权利要求1所述的一种钠离子电池高倍率复合负极材料的制备方法，其特征在于，所述步骤1中升温机制为：以1-2℃/min的速率升温至330-380℃，停留1-2h，而后再以3-5℃/min的速率继续升温至450-550℃，恒温1-3h后自然冷却至室温。
7.根据权利要求1所述的一种钠离子电池高倍率复合负极材料的制备方法，其特征在于，所述步骤2中升温机制为：以2-8℃/min的速率升至550-800℃，恒温1-4h。
8.一种权利要求1至7任一项所述制备方法制得的钠离子电池高倍率复合负极材料。
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"Fe7Se8 nanoparticles encapsulated by nitrogen-doped carbon with high sodium storage performance and evolving redox reactions";Min Wan等;《Energy Storage Materials》;20170831;第10卷;第114-121页 *

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