CN112759938A - 一种适用于不饱和聚酯树脂的生物基苯乙烯挥发抑制剂 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种适用于不饱和聚酯树脂的生物基苯乙烯挥发抑制剂，包括0‑100份油酸甘油酯或三油酸甘油酯、1‑6份蜂蜡，0‑3份石蜡、1‑6份偶联剂KH570，0‑4份空心玻璃微珠。本发明的一种适用于不饱和聚酯树脂的生物基苯乙烯挥发抑制剂，所用原料为生物基原料且价格低廉；所述生物基苯乙烯挥发抑制剂含有分子链内碳碳双键和酯键等活性官能团，活性低于苯乙烯的端双键，在固化过程中会后于苯乙烯与乙烯基酯反应，不影响制品性能，同时抑制苯乙烯挥发。

Description

一种适用于不饱和聚酯树脂的生物基苯乙烯挥发抑制剂

技术领域

本发明属于苯乙烯挥发抑制剂技术领域，尤其涉及一种适用于不饱和聚酯树脂的生物基苯乙烯挥发抑制剂。

背景技术

苯乙烯是一种重要的化工原料，作为活性稀释剂大量应用于不饱和聚酯树脂的生产中，在树脂中的含量为30-40％，可以起到稀释和交联的作用。但是苯乙烯单体的沸点为146℃，饱和蒸汽压为1.33kpa(30℃)，易挥发，每生产十吨不饱和聚酯树脂将会有数百元的苯乙烯挥发浪费，同时苯乙烯具有急性毒性，刺激人眼和呼吸道黏膜，是一种有害的空气污染物。因此，降低苯乙烯的挥发具有经济价值和社会价值。现阶段降低苯乙烯释放量的方法主要有两种，一种是使用低饱和蒸气压的活性单体替代苯乙烯，降低苯乙烯含量，从而减少释放；第二种方法是向不饱和聚酯树脂中加入苯乙烯挥发抑制剂，抑制苯乙烯的释放。由于可以替代苯乙烯的活性单体价格高，同时对树脂的性能有一定的影响，所以学者们的研究重点集中在苯乙烯挥发抑制剂的开发。

苯乙烯挥发抑制剂的主要机理为成膜抑制挥发，在储存和固化过程中苯乙烯挥发抑制剂会迁移到树脂表面成膜，从而抑制树脂体系中的苯乙烯扩散到空气中。

从90年代开始，我国便进行了抑制剂的开发，最初是在不饱和树脂中加入石蜡，石蜡在树脂表面成膜，达到抑制效果，价格便宜，至今仍有使用。但由于石蜡等惰性物质不参与不饱和树脂的固化反应，在树脂的二次成型过程中会起到润滑剂的作用，大幅度降低树脂的层间强度，对制品的粘接性能和力学性能有着显著的影响，所以国内外对于不影响制品性能的挥发抑制剂有着广泛的兴趣。目前，德国BYK毕克公司开发出的BYKS740，BYK-S750和华昌公司开发的Merican 109是市场上使用较多的抑制剂，对树脂性能几乎没有影响，但价格昂贵，BYK-S740价格达到270元/kg，Merican109价格为100元/kg，抑制剂的使用对企业生产成本有着较大的提高，降低产品的竞争力。以上苯乙烯挥发抑制剂对苯乙烯挥发均具有优异的抑制效果，在市场上具有主导地位，但对于环保和低成本使用需求，低价的环保型生物基苯乙烯挥发抑制剂将会占据一席之地。

发明内容

本发明的目的在于提供一种低价环保型的苯乙烯挥发抑制剂，具体技术方法如下所述：

一种适用于不饱和聚酯树脂的生物基苯乙烯挥发抑制剂，包括0-100份油酸甘油酯或三油酸甘油酯、1-6份蜂蜡，0-3份石蜡、1-6份偶联剂，0-4份空心玻璃微珠。

优选的，所述苯乙烯挥发抑制剂包括100份三油酸甘油酯、6份蜂蜡、6份KH570和2份空心玻璃微珠。

优选的，所述空心玻璃微珠的粒径为10μm-20μm。

优选的，所述苯乙烯挥发抑制剂制备方法为：向配备搅拌器装置的容器内，按照重量比例，加入蜂蜡和KH570混合，升温至70℃，搅拌30min，转速400rpm，使蜂蜡熔化，蜂蜡与KH570混合均匀，在加入油酸甘油酯或三油酸甘油酯，继续搅拌混合30min得到苯乙烯挥发抑制剂。

优选的，一种包含苯乙烯挥发抑制剂的不饱和聚酯树脂复合材料，包括不饱和聚酯树脂和苯乙烯挥发抑制剂，所述苯乙烯挥发抑制剂占不饱和聚酯树脂质量分数的0.5-2wt％。

优选的，所述包含苯乙烯挥发抑制剂的不饱和聚酯树脂复合材料的制备方法为：向不饱和聚酯树脂中，加入质量分数为0.5～2％的苯乙烯挥发抑制剂，温度为30-50℃下搅拌混合5-10min后，将所得不饱和聚酯树脂与玻纤平纹布通过热压法制备成复合材料。

更优选的，乙烯基酯树脂与玻纤平纹布以41：59的质量比通过热压法制备成复合材料；所述复合材料中固含量为40％。

优选的，所述不饱和聚酯树脂为乙烯基酯树脂。

本发明的一种适用于不饱和聚酯树脂的生物基苯乙烯挥发抑制剂，所用原料为生物基原料且价格低廉。油酸甘油酯或三油酸甘油酯，以及蜂蜡为主要成分，其中油酸甘油酯和三油酸甘油酯均为带有不饱和双键的长脂肪链化合物，该不饱和双键处于分子链中，活性低于苯乙烯的端双键，可在苯乙烯反应后与不饱和聚酯发生聚合反应，而不影响制品性能。蜂蜡是带有脂肪酸的长链化合物，室温下易结晶，可以提升油酸甘油酯的成膜性，抑制苯乙烯挥发，同时相较于石蜡，蜂蜡中含有的酯键、羧基和羟基等活性基团，可参与固化反应而不影响制品性能。此外，在抑制剂体系中加入少量空心玻璃微珠，可以作为表面成膜的物理交联位点，提升成膜稳定性，防止成膜在储存运输过程中易破损，成膜不完整，抑制效率低的缺点。

本发明中采用的蜂蜡是一种长脂肪链芳香酯类化合物，在70℃下与KH570、和空心玻璃微珠搅拌混合30min，再加入油酸甘油酯或三油酸甘油酯搅拌30min，形成淡黄色乳状物，可以降低室温下甘油酯在不饱和聚酯树脂中的溶解性，在加工过程完成后，由于相容性较低，甘油酯/蜂蜡混溶物易迁移至树脂表面成膜，从而抑制苯乙烯的挥发。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.本发明的生物基苯乙烯挥发抑制剂所用原料为天然化合物，绿色环保；

2.本发明所采用的原料价格低，产品具有竞争优势；

3.本发明的生物基苯乙烯挥发抑制剂具有明显的抑制效果，加入乙烯基酯树脂中，乙烯基酯树脂在静置和固化过程中的苯乙烯释放量可降低80％。

4.本发明的生物基苯乙烯挥发抑制剂含有分子链内碳碳双键和酯键等活性官能团，活性低于苯乙烯的端双键，在固化过程中会后于苯乙烯与乙烯基酯反应，不影响制品性能，同时抑制苯乙烯挥发；

5.本发明提供了含有加入所述苯乙烯挥发抑制剂的不饱和聚酯树脂与玻纤平纹布制备成的复合材料，所得复合材料产品性能较现有技术中其他加入苯乙烯挥发抑制剂的复合材料更优，尤其是复材层间剪切强度影响较小，为复合材料领域提供了一种更为环保、安全的产品及制备方法。

附图说明

构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

图1为本发明实施例1～9产品苯乙烯释放率随时间的变化曲线；

图2为本发明实施例1～9产品苯乙烯相对抑制率随时间的变化曲线。

具体实施方式

应该指出，以下详细说明都是示例性的，旨在对本发明提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

正如背景技术中所述，现有技术中采用石蜡作为抑制剂的不饱和树脂产品，其性能不佳，而市场上对树脂性能影响小的产品价格昂贵。为了解决以上技术问题，本发明提供一种对产品性能影响较小同时成本低廉的不饱和聚酯树脂的苯乙烯挥发抑制剂。

在本发明的典型的实施例中提供的苯乙烯挥发抑制剂，包括0-100份油酸甘油酯或三油酸甘油酯、1-6份蜂蜡，0-3份石蜡、1-6份KH570，0-4份的空心玻璃微珠，将以上成分在60-80℃下混合制得。由于蜂蜡和石蜡熔点在56℃左右，在60℃下熔融较慢，优选70℃。

所述苯乙烯挥发抑制剂制备方法为：向配备搅拌器装置的容器内，按照重量比例，加入蜂蜡和KH570混合，升温至60-80℃，搅拌20-40min，转速300-500rpm，使蜂蜡熔化，蜂蜡与KH570混合均匀，再加入油酸甘油酯或三油酸甘油酯，继续搅拌混合20-40min得到苯乙烯挥发抑制剂。

一种包含苯乙烯挥发抑制剂的不饱和聚酯树脂复合材料，包括不饱和聚酯树脂和苯乙烯挥发抑制剂，所述苯乙烯挥发抑制剂占不饱和聚酯树脂质量分数的0.5-2wt％。

包含苯乙烯挥发抑制剂的不饱和聚酯树脂复合材料的制备方法为：向不饱和聚酯树脂中，加入质量分数为0.5～2％的苯乙烯挥发抑制剂，温度为30-50℃下搅拌混合10-30min后，将所得乙烯基酯树脂与玻纤平纹布以41：59的质量比，通过热压法制备成复合材料，所述复合材料中固含量为40％。

具体的，所述不饱和聚酯树脂为乙烯基酯树脂。

如下通过具体实施例更详细地描述本发明，实施例中涉及的各组分分数，如无特别指明，均指质量分数。

在实施例中，三油酸甘油酯、油酸甘油酯购自临沂绿森化工有限公司；

硅烷偶联剂KH 570购自江苏晨光偶联剂有限公司；

蜂蜡、石蜡购自沧州森林蜡业有限公司，蜂蜡为白蜂蜡，石蜡为56#石蜡；空心玻璃微珠购自浙江海岳新材料股份有限公司；

乙烯基酯树脂购自上纬新材料科技股份有限公司，为上纬901树脂。

所述油酸甘油酯、三油酸甘油酯和蜂蜡均为天然生物基原料，购买后按原包装直接使用，无毒，略带香味。

本发明中苯乙烯释放量的测试方法如下：在直径120mm的玻璃皿中加入50g乙烯基酯树脂和入0.5-2wt％苯乙烯挥发抑制剂，静置一段时长，测试静置过程中的质量变化。固化过程中的质量变化测试，是通过向已加入乙烯基酯树脂和挥发抑制剂的玻璃皿中，加入1g过氧化异丙苯和1g异辛酸钴，混合均匀后室温固化24h，测试固化前后树脂的质量变化，得出固化过程中苯乙烯的释放量。

对比例一：不添加苯乙烯挥发抑制剂的不饱和聚酯树脂以及复合材料

向直径120mm，重47.30g的玻璃皿中加入50g乙烯基酯树脂，称量质量为97.24g，静置24h苯乙烯释放量为0.26g，静置7天后苯乙烯释放量为0.72g。将乙烯基酯树脂与300gsm玻纤平纹布制备成固含量为40％的复材后，复材层间剪切强度为37.2MPa。作为对照，计算实施例中苯乙烯释放量同比降低程度和复材层间剪切强度。

对比例二：不添加苯乙烯挥发抑制剂的不饱和聚酯树脂以及复合材料

向直径120mm，重47.19g的玻璃皿中加入49.98g乙烯基酯树脂和0.5g油酸甘油酯，混合均匀后称量质量为97.62g，静置24h苯乙烯释放量为0.28g，同比增加7.7％；静置7天后苯乙烯释放量为0.75g，同比增加4.17％。将乙烯基酯树脂与300gsm玻纤平纹布制备成固含量为40％的复材后，复材层间剪切强度为35.8MPa。作为对照，对比实施例中复材层间剪切强度。

实施例一：

在配备搅拌器装置的烧瓶中，加入1g蜂蜡和2g的KH570，升温至80℃，搅拌30min，转速300rpm，蜂蜡熔化混合均匀，再加入100g油酸甘油酯，继续搅拌混合30min得到苯乙烯挥发抑制剂1。

取49.99g乙烯基酯树脂加入圆底烧瓶中，加入1g苯乙烯挥发抑制剂1，混合均匀后，倒入直径120mm的玻璃皿中，称量质量为47.59g，静置24h后，称量质量为47.39g，苯乙烯释放量为0.20g，释放量同比降低23.08％。静置7天后苯乙烯释放量为0.69g，释放量同比降低4.17％。将加入抑制剂的乙烯基酯树脂与300gsm玻纤平纹布制备成固含量为40％的复材后，复材层间剪切强度34.3MPa。

实施例二：

在配备搅拌器装置的烧瓶中，加入3g蜂蜡和6g的KH570，升温至70℃，搅拌30min，转速300rpm，蜂蜡熔化混合均匀，再加入100g油酸甘油酯，继续搅拌混合40min得到苯乙烯挥发抑制剂2。

取50.12g乙烯基酯树脂加入圆底烧瓶中，加入0.25g苯乙烯挥发抑制剂2，混合均匀后，倒入直径120mm的玻璃皿中，称量质量为47.17g，静置24h后，称量质量为47.04g，苯乙烯释放量为0.13g，释放量同比降低50.00％。静置7天后苯乙烯释放量为0.56g，释放量同比降低22.22％。将加入抑制剂的乙烯基酯树脂与300gsm玻纤平纹布制备成固含量为40％的复材后，复材层间剪切强度31.7MPa。

实施例三：

取50.29g乙烯基酯树脂加入圆底烧瓶中，加入0.50g实施例一中的苯乙烯挥发抑制剂2，混合均匀后，倒入直径120mm的玻璃皿中，称量质量为47.38g，静置24h后，称量质量为47.24g，苯乙烯释放量为0.14g，释放量同比降低46.15％。静置7天后苯乙烯释放量为0.53g，释放量同比降低26.39％。将加入抑制剂的乙烯基酯树脂与300gsm玻纤平纹布制备成固含量为40％的复材后，复材层间剪切强度为29.1MPa。可见，随着苯乙烯挥发抑制剂的加入，复材层间剪切强度逐渐降低，为了保持良好的复材产品性能，同时降低苯乙烯挥发量，添加苯乙烯挥发抑制剂的质量占比选择0.5-2wt％。

实施例四：

在配备搅拌器装置的烧瓶中，加入3g蜂蜡、3g石蜡和6g的KH570，升温至70℃，搅拌30min，转速400rpm，蜂蜡熔化混合均匀后，加入100g油酸甘油酯，继续搅拌混合30min得到苯乙烯挥发抑制剂3。

取49.98g乙烯基酯树脂加入圆底烧瓶中，加入0.50g苯乙烯挥发抑制剂3，混合均匀后，倒入直径120mm的玻璃皿中，称量质量为46.81g，静置24h后，称量质量为46.72g，苯乙烯释放量为0.09g，释放量同比降低65.38％。静置7天后苯乙烯释放量为0.49g，释放量同比降低31.94％。将加入抑制剂的乙烯基酯树脂与300gsm玻纤平纹布制备成固含量为40％的复材后，复材层间剪切强度为25.7MPa。

可见，添加石蜡后，苯乙烯释放量明显降低，但复材层间剪切强度显著降低，产品性能受到严重影响，因此，对于石蜡的加入量需要进一步研究和控制。

实施例五

在配备搅拌器装置的烧瓶中，加入6g蜂蜡、6g的KH550，升温至80℃，搅拌20min，转速300rpm，蜂蜡熔化混合均匀后，加入100g三油酸甘油酯，继续搅拌混合20min得到苯乙烯挥发抑制剂4。

取50.00g乙烯基酯树脂加入圆底烧瓶中，加入0.50g苯乙烯挥发抑制剂4，混合均匀后，倒入直径120mm的玻璃皿中，称量质量为48.25g，静置24h后，称量质量为48.11g，苯乙烯释放量为0.14g，释放量同比降低46.15％。静置7天后苯乙烯释放量为0.51g，释放量同比降低29.17％。将加入抑制剂的乙烯基酯树脂与300gsm玻纤平纹布制备成固含量为40％的复材后，复材层间剪切强度为28.2MPa。

可见，选择端官能团为-NH₂的KH550硅烷偶联剂，由于不参加固化反应，对复材性能具有较大的影响。

基于该对比，本发明选择端链结构为双键的KH570，既可以作为反应性偶联剂，加入后可以与三油酸甘油酯发生分子链缠结提高其相容性，还可以在固化过程中可参与树脂固化反应从而不降低其对复材制品性能的影响。

实施例六：

在配备搅拌器装置的烧瓶中，加入6g蜂蜡、6g的KH570，升温至70℃，搅拌30min，转速400rpm，蜂蜡熔化混合均匀后，加入100g三油酸甘油酯，继续搅拌混合30min得到苯乙烯挥发抑制剂5。

取50.04g乙烯基酯树脂加入圆底烧瓶中，加入0.50g苯乙烯挥发抑制剂5，混合均匀后，倒入直径120mm的玻璃皿中，称量质量为48.70g，静置24h后，称量质量为48.58g，苯乙烯释放量为0.12g，释放量同比降低53.85％。静置7天后苯乙烯释放量为0.48g，释放量同比降低33.33％。将加入抑制剂的乙烯基酯树脂与300gsm玻纤平纹布制备成固含量为40％的复材后，复材层间剪切强度为32.3MPa。

实施例七：

在配备搅拌器装置的烧瓶中，加入6g蜂蜡、6g的KH570和2g粒径为10μm的空心玻璃微珠，升温至70℃，搅拌30min，转速400rpm，蜂蜡熔化混合均匀后，加入100g三油酸甘油酯，继续搅拌混合30min得到苯乙烯挥发抑制剂6。所述苯乙烯挥发抑制剂室温下呈淡黄色油状，具有轻微香味，30℃即可融化。

取50.11g乙烯基酯树脂加入圆底烧瓶中，加入0.50g苯乙烯挥发抑制剂6，混合均匀后，倒入直径120mm的玻璃皿中，称量质量为48.38g，静置24h后，称量质量为48.33g，苯乙烯释放量为0.05g，释放率释放量同比降低80.77％。静置7天后苯乙烯释放量为0.21g，释放量同比降低70.83％。将加入抑制剂的乙烯基酯树脂与300gsm玻纤平纹布制备成固含量为40％的复材后，复材层间剪切强度为34.9MPa。

实施例八：

在配备搅拌器装置的烧瓶中，加入6g蜂蜡、6g的KH570和4g粒径为10μm的空心玻璃微珠，升温至70℃，搅拌30min，转速400rpm，蜂蜡熔化混合均匀后，加入100g三油酸甘油酯，继续搅拌混合30min得到苯乙烯挥发抑制剂7，室温下呈淡黄色油状。

取50.01g乙烯基酯树脂加入圆底烧瓶中，加入0.50g苯乙烯挥发抑制剂7，混合均匀后，倒入直径120mm的玻璃皿中，称量质量为48.97g，静置24h后，称量质量为48.90g，苯乙烯释放量为0.07g，释放率释放量同比降低73.08％。静置7天后苯乙烯释放量为0.27g，释放量同比降低62.50％。将加入抑制剂的乙烯基酯树脂与300gsm玻纤平纹布制备成固含量为40％的复材后，复材层间剪切强度为32.2MPa。

实施例九：

在配备搅拌器装置的烧瓶中，加入6g蜂蜡、6g的KH570和2g粒径为20μm的空心玻璃微珠，升温至70℃，搅拌30min，转速400rpm，蜂蜡熔化混合均匀后，加入100g三油酸甘油酯，继续搅拌混合30min得到苯乙烯挥发抑制剂8，室温下呈淡黄色油状。

取50.03g乙烯基酯树脂加入圆底烧瓶中，加入0.50g苯乙烯挥发抑制剂8，混合均匀后，倒入直径120mm的玻璃皿中，称量质量为48.99g，静置24h后，称量质量为48.92g，苯乙烯释放量为0.07g，释放率释放量同比降低73.08％。静置7天后苯乙烯释放量为0.30g，释放量同比降低58.33％。将加入抑制剂的乙烯基酯树脂与300gsm玻纤平纹布制备成固含量为40％的复材后，复材层间剪切强度为30.9MPa。

实施例1～实施例9产品苯乙烯释放率和相对抑制率随时间的变化曲线分别如图1和图2所示。

可见，加入空心玻璃微珠后，其他条件不变情况下，苯乙烯释放量显著降低，提升了成膜的长期稳定性，但加入量与粒径对复材性能和苯乙烯释放量存在一定影响。

由实施例一至实施例六可以看出，随着时间的延长，抑制剂对苯乙烯的相对抑制率逐渐降低，认为是成膜稳定性较差，随着苯乙烯的释放发生微观程度的破损。从实施例七的释放率和相对抑制率可以看出，加入1％抑制剂6后苯乙烯释放率很低，随着时间的延长，苯乙烯释放率并没有明显的增高，相对释放率有一定的提升，这与我们的实验设计相一致，空心玻璃微珠经含有不饱和双键的偶联剂KH570处理后，可以与三油酸甘油酯较好的发生分子链缠结，作为物理交联位点提升成膜稳定性。

关于各成分对于产品性能的研究：

(1)、油酸甘油酯与三油酸甘油酯组成上相近，但在粘度，成膜稳定性存在一定的差异。在选择甘油酯时，发现采用油酸甘油酯制备的挥发抑制剂熔点在42-45℃，室温下难以与乙烯基树脂混溶，需加热至40℃以上才能较好相溶。采用三油酸甘油酯，分子量约为油酸甘油酯三倍，分子结构呈星型状，粘度低于油酸甘油酯，抑制剂的熔点降至32-36℃，实施例中，使用三油酸甘油酯单体的抑制剂，与树脂混溶温度均在30℃，降低混溶温度，减少了混合过程中的苯乙烯挥发。

(2)、从实施例六中可以发现，加入6g蜂蜡后所制备的挥发抑制剂，在加入复材后，制备的复材层间剪切强度可以达到32.3MPa，相较于不加挥发抑制剂，性能变化较小。而实施例四中，采用3g蜂蜡和3g石蜡所制备的挥发抑制剂，加入复材后，复材的层间剪切强度下降明显，为25.7MPa。这是因为蜂蜡中的长链脂肪酸在固化过程中会与乙烯基酯发生酯交换反应，提升了与乙烯基酯间的相容性，而石蜡仅为长脂肪连，对制品性能影响较大。

(3)、本发明中空心玻璃微珠的主要作用是与偶联剂KH570配合使用，可以作为蜂蜡的物理交联位点，具有锚定作用，提升成膜的稳定性，有效避免表面成膜后易破坏，成膜不完整的缺点。本发明实施例1、2、3、4、5、6均为未加玻璃微珠的对比例，实施例7为加入空心玻璃微珠的实验例，苯乙烯释放抑制效果从50-60％提升至80.77％，7天后的抑制效果仍达到70％。

对固化前后苯乙烯释放量进行对比测试。

对比例三：

取50.00g乙烯基酯树脂加入47.24g玻璃皿中，加入1g过氧化异丙苯和1g异辛酸钴，混合均匀后，测试玻璃皿和树脂总重97.33g，室温固化24h后，质量为97.07g，苯乙烯释放量0.26g。

固化试验例一：

取50.06g乙烯基酯树脂加入46.97g玻璃皿中，加入0.50g苯乙烯挥发抑制剂5、1g过氧化异丙苯和1g异辛酸钴，混合均匀后，测试玻璃皿和树脂总重96.96g，室温固化24h后，质量为96.88g，苯乙烯释放量为0.08g，同比减少69.23％。

固化试验例二：

取49.99g乙烯基酯树脂加入47.23g玻璃皿中，加入0.50g苯乙烯挥发抑制剂6、1g过氧化异丙苯和1g异辛酸钴，混合均匀后，测试玻璃皿和树脂总重97.41g，室温固化24h后，质量为97.36g，苯乙烯释放量为0.05g，同比减少80.77％。

以上实验结果表明，以三油酸甘油酯、蜂蜡为主要成分，KH570、空心玻璃微珠为改性剂所制备的生物基苯乙烯挥发抑制剂制备工艺简单，熔点低，相容性好，对乙烯基酯树脂在放置和固化过程中的苯乙烯挥发具有明显的抑制效果，同时对复材层间剪切强度影响较小，具有显著的实际应用价值。

实施例十：

包含苯乙烯挥发抑制剂的不饱和聚酯树脂复合材料的制备方法为：向不饱和聚酯树脂中，加入质量分数为0.5～2％的苯乙烯挥发抑制剂，温度为30-50℃下搅拌混合5-10min后，所得乙烯基酯树脂与玻纤平纹布以41：59的质量比，通过热压法方法制备成复合材料，所述复合材料中固含量为40％。

产品检测结果为：100g三油酸甘油酯、6g蜂蜡、6g的KH570和2g粒径为10μm的空心玻璃微珠制备的挥发抑制剂，加入量为1wt％可以实现在第一天的苯乙烯相对挥发抑制率达到80.77％，7天后的相对抑制率达到70.83％，对苯乙烯的释放具有显著的抑制效果。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种适用于不饱和聚酯树脂的生物基苯乙烯挥发抑制剂，其特征在于，包括0-100份油酸甘油酯或三油酸甘油酯、1-6份蜂蜡，0-3份石蜡、1-6份偶联剂KH570，0-4份空心玻璃微珠。

2.根据权利要求1所述的一种适用于不饱和聚酯树脂的生物基苯乙烯挥发抑制剂，其特征在于，所述苯乙烯挥发抑制剂包括100份油酸甘油酯或三油酸甘油酯、6份蜂蜡、6份KH570和2份空心玻璃微珠。

3.根据权利要求2所述的一种适用于不饱和聚酯树脂的生物基苯乙烯挥发抑制剂，其特征在于，所述空心玻璃微珠的粒径为10-20μm。

4.根据权利要求1～3任一项所述的一种适用于不饱和聚酯树脂的生物基苯乙烯挥发抑制剂的制备方法，其特征在于：向配备搅拌器装置的容器内，按照重量比例，加入蜂蜡和KH570混合，升温至60-80℃，搅拌20-40min，转速300-500rpm，使蜂蜡与KH570混合均匀，再加入油酸甘油酯或三油酸甘油酯，继续搅拌混合30min得到苯乙烯挥发抑制剂。

5.一种包含苯乙烯挥发抑制剂的不饱和聚酯树脂复合材料，其特征在于，包括不饱和聚酯树脂和权利要求1～3任一项所述的苯乙烯挥发抑制剂，所述苯乙烯挥发抑制剂占不饱和聚酯树脂质量分数的0.5-2wt％。

6.根据权利要求5所述的一种包含苯乙烯挥发抑制剂的不饱和聚酯树脂复合材料，其特征在于，所述苯乙烯挥发抑制剂占不饱和聚酯树脂质量分数的1wt％。

7.根据权利要求5所述的一种包含苯乙烯挥发抑制剂的不饱和聚酯树脂复合材料，其特征在于，所述包含苯乙烯挥发抑制剂的不饱和聚酯树脂复合材料的制备方法为：向不饱和聚酯树脂中，加入质量分数为0.5～2％的苯乙烯挥发抑制剂，温度为30-50℃下搅拌混合5-10min后，所得不饱和聚酯树脂与玻纤平纹布通过热压法方法制备成复合材料。

8.根据权利要求5～7任一项所述的一种包含苯乙烯挥发抑制剂的不饱和聚酯树脂复合材料，其特征在于，所述不饱和聚酯树脂为乙烯基酯树脂。

9.根据权利要求8所述的一种包含苯乙烯挥发抑制剂的不饱和聚酯树脂复合材料，其特征在于，所述乙烯基酯树脂与玻纤平纹布以41：59的质量比制备成复合材料，所述复合材料中固含量为40％。

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