CN112759305A - 对重金属超标污泥釆用三重固化技术制备建材的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了对重金属超标污泥釆用三重固化技术制备建材的方法，包括材料选取、制备改性污泥、高温处理、震荡混合、制备改性矿渣、原料混合和成型，其中原材料包括污泥，铁矿矿渣，轻质骨料，粉煤灰，污泥固化剂，水泥和沙。通过固化剂对污泥中的重金属进行钝化，实现第一层封存，然后通过高频振荡器的作用，使粉尘连带其内部的重金属渗透至轻质骨料的孔隙中，进行二次封存，最后将处理后的轻质骨料再与水泥，沙等进行混合，进行三次封存，从而实现重金属的三重固化，降低重金属的危害，合理地将污泥和工业尾矿这些废弃物再次利用起来，节省污泥和工业尾矿所占用的空间，减轻了污泥、工业尾矿等废弃物对环境造成的影响，节省了大量的资源。
Description
技术领域
本发明属于建材制备技术领域，具体涉及对重金属超标污泥釆用三重固化技术制备建材的方法。
背景技术
污泥是污水处理后的产物，是一种由有机残片、细菌菌体、无机颗粒、胶体污泥等组成的极其复杂的非均质体。污泥的主要特性是含水率高(可高达99％以上)，有机物含量高，容易腐化发臭，并且颗粒较细，比重较小，呈胶状液态，而且大部分的工业污泥其重金属含量超标，造成对环境的严重污染。矿产资源是人类社会赖以生存的重要自然资源，矿产资源的开发与利用为社会进步提供了巨大动力，同时也丢弃了大量的废石和尾矿等矿产废弃物，不仅占用耕地，污染环境，同时也给国家、企业造成巨大的负担，而尾矿一般是废弃物，常常需要运输到其它地方，不仅占用大量的空间，而且处理起来比较麻烦。
随着时代的发展，国家对污泥、尾矿等废弃物的再利用逐渐重视起来，大量的污泥和尾矿如何处理、如何利用是一个必须重视的问题，因此将污泥、尾矿有效地、高效地减量，同时无害化，进而资源化是目前的主要研究方向，在无害化前提下将污泥、尾矿进行综合利用，是污泥和尾矿处理与处置的最佳出路，不仅能获得良好的环境效益，而且还具有一定的社会效益和经济效益。
发明内容
本发明的目的在于提供一种对重金属超标污泥釆用三重固化技术制备建材的方法，以解决上述背景技术中提出的，由于污泥和工业尾矿等废弃物利用率低、占地面积大和污染环境的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：对重金属超标污泥釆用三重固化技术制备建材的方法，所述制备方法包括如下步骤：
S1：材料选取：污泥35-40份，铁矿矿渣5-10份，轻质骨料70-80份，粉煤灰5-20份，污泥固化剂2.8-3.2份；水泥5-20份，沙25-100份。
S2：制备改性污泥：首先取相应份数的污泥，送入混合搅拌机中，并向混合搅拌机中加入相应份数的污泥固化剂，经混合搅拌机充分混合搅拌之后，使污泥中的重金属进行钝化，将混合搅拌后的污泥通过污泥高效脱水技术，使污泥颗粒保持颗粒间相对分散性，得到改性污泥。
S3：高温处理：将经S2脱水处理后的改性污泥放入高温炉内进行烘烤，在高温的作用下，将污泥内的水分蒸发，然后对烘烤后的污泥进行搅拌，使污泥分散，将重金属留存在高温处理后的粉尘中，并通过负压，将粉尘进行收集。
S4：震荡混合：将经S3高温处理后的粉尘以及相应份数的轻质骨料放入高频振荡器中进行高频振荡混合，利用轻质骨料的多孔性，结合高频振动的作用，使粉尘连带其内部的重金属渗透至轻质骨料的孔隙中，对重金属进行二次封存。
S5：制备改性矿渣：将铁矿矿渣碾碎后，利用筛分机对铁矿矿渣进行筛分处理，再通过磁选法对铁矿矿渣进行磁选，筛去无用的金属及有害金属，得到改性矿渣。
S6：原料混合：将经S4震荡混合的粉尘和轻质骨料，经S5制备的改性矿渣和剩余原料放入搅拌机中进行充分混合搅拌，对重金属进行三次封存。
S7：成型：将经S6充分混合的原料放入高压成型机压制成型，得到新型建材。
优选的，所述S2步骤中，向混合搅拌机中加入污泥固化剂，经混合搅拌机混合搅拌的时间为10-20min，搅拌转速为500-1000r/min。
优选的，所述S3步骤中，将改性污泥放入高温炉内进行烘烤温度为100-120℃，烘烤时间为30-50min。
优选的，所述S4步骤中，将粉尘和轻质骨料放入高频振荡器震荡时间为20-30min，使粉尘连带其内部的重金属渗透至轻质骨料的孔隙中。
优选的，所述S5步骤中，利用筛分机对铁矿矿渣进行筛分，筛分得到直径为0.5-0.8mm的铁矿矿渣。
优选的，所述S6步骤中，将物料放入搅拌机中进行充分混合搅拌的时间为40-60min，搅拌机转速为600-1000r/min。
优选的，所述S7步骤中，高压成型机的成型压力为0.4-0.6MPa。
优选的，所述污泥中含重金属Cd，Pb，Ni，Cr，Mn，Cu，Zn，Fe中一种或多种元素。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、通过固化剂对污泥中的重金属进行钝化，实现第一层封存，然后通过高频振荡器的作用，使粉尘连带其内部的重金属渗透至轻质骨料的孔隙中，进行二次封存，最后将处理后的轻质骨料再与水泥，沙等进行混合，进行三次密封固化封存，从而实现重金属的三重固化，降低重金属的危害。
2、通过本发明的制备方法，合理地将污泥和工业尾矿这些废弃物再次利用起来，节省污泥和工业尾矿所占用的空间，减轻了污泥、工业尾矿等废弃物对环境造成的影响，对污泥和工业尾矿等废弃物的再利用，节省了大量的资源。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：
本发明提供一种技术方案：对重金属超标污泥釆用三重固化技术制备建材的方法，所述制备方法包括如下步骤：
S1：材料选取：污泥35份，铁矿矿渣5份，轻质骨料70份，粉煤灰5份，污泥固化剂2.8份；水泥5份，沙25份。
S2：制备改性污泥：首先取相应份数的污泥，送入混合搅拌机中，并向混合搅拌机中加入相应份数的污泥固化剂，经混合搅拌机充分混合搅拌，混合搅拌机混合搅拌的时间为10min，搅拌转速为500r/min，使污泥中的重金属进行钝化，将混合搅拌后的污泥通过污泥高效脱水技术，使污泥颗粒保持颗粒间相对分散性，得到改性污泥。
S3：高温处理：将经S2脱水处理后的改性污泥放入高温炉内进行烘烤，烘烤温度为100℃，烘烤时间为30min，在高温的作用下，将污泥内的水分蒸发，然后对烘烤后的污泥进行搅拌，使污泥分散，将重金属留存在高温处理后的粉尘中，并通过负压，将粉尘进行收集。
S4：震荡混合：将经S3高温处理后的粉尘以及相应份数的轻质骨料放入高频振荡器中进行高频振荡混合，震荡时间为20min，利用轻质骨料的多孔性，结合高频振动的作用，使粉尘连带其内部的重金属渗透至轻质骨料的孔隙中，对重金属进行二次封存。
S5：制备改性矿渣：将铁矿矿渣碾碎后，利用筛分机对铁矿矿渣进行筛分处理，再通过磁选法对铁矿矿渣进行磁选，筛去无用的金属及有害金属，筛分得到直径为0.5mm的铁矿矿渣，从而得到改性矿渣。
S6：原料混合：将经S4震荡混合的粉尘和轻质骨料，经S5制备的改性矿渣和剩余原料放入搅拌机中进行充分混合搅拌，混合搅拌的时间为40min，搅拌机转速为600r/min，对重金属进行三次封存。
S7：成型：将经S6充分混合的原料放入高压成型机压制成型，高压成型机的成型压力为0.4MPa，从而得到新型建材。
实施例二：
本发明提供一种技术方案：对重金属超标污泥釆用三重固化技术制备建材的方法，所述制备方法包括如下步骤：
S1：材料选取：污泥36份，铁矿矿渣5份，轻质骨料73份，粉煤灰5份，污泥固化剂2.8份；水泥5份，沙30份。
S2：制备改性污泥：首先取相应份数的污泥，送入混合搅拌机中，并向混合搅拌机中加入相应份数的污泥固化剂，经混合搅拌机充分混合搅拌，混合搅拌机混合搅拌的时间为15min，搅拌转速为500r/min，使污泥中的重金属进行钝化，将混合搅拌后的污泥通过污泥高效脱水技术，使污泥颗粒保持颗粒间相对分散性，得到改性污泥。
S3：高温处理：将经S2脱水处理后的改性污泥放入高温炉内进行烘烤，烘烤温度为100℃，烘烤时间为35min，在高温的作用下，将污泥内的水分蒸发，然后对烘烤后的污泥进行搅拌，使污泥分散，将重金属留存在高温处理后的粉尘中，并通过负压，将粉尘进行收集。
S4：震荡混合：将经S3高温处理后的粉尘以及相应份数的轻质骨料放入高频振荡器中进行高频振荡混合，震荡时间为20min，利用轻质骨料的多孔性，结合高频振动的作用，使粉尘连带其内部的重金属渗透至轻质骨料的孔隙中，对重金属进行二次封存。
S5：制备改性矿渣：将铁矿矿渣碾碎后，利用筛分机对铁矿矿渣进行筛分处理，再通过磁选法对铁矿矿渣进行磁选，筛去无用的金属及有害金属，筛分得到直径为0.5mm的铁矿矿渣，从而得到改性矿渣。
S6：原料混合：将经S4震荡混合的粉尘和轻质骨料，经S5制备的改性矿渣和剩余原料放入搅拌机中进行充分混合搅拌，混合搅拌的时间为40min，搅拌机转速为600r/min，对重金属进行三次封存。
S7：成型：将经S6充分混合的原料放入高压成型机压制成型，高压成型机的成型压力为0.4MPa，从而得到新型建材。
实施例三：
本发明提供一种技术方案：对重金属超标污泥釆用三重固化技术制备建材的方法，所述制备方法包括如下步骤：
S1：材料选取：污泥36份，铁矿矿渣6份，轻质骨料73份，粉煤灰10份，污泥固化剂2.9份；水泥10份，沙40份。
S2：制备改性污泥：首先取相应份数的污泥，送入混合搅拌机中，并向混合搅拌机中加入相应份数的污泥固化剂，经混合搅拌机充分混合搅拌，混合搅拌机混合搅拌的时间为15min，搅拌转速为600r/min，使污泥中的重金属进行钝化，将混合搅拌后的污泥通过污泥高效脱水技术，使污泥颗粒保持颗粒间相对分散性，得到改性污泥。
S3：高温处理：将经S2脱水处理后的改性污泥放入高温炉内进行烘烤，烘烤温度为100℃，烘烤时间为40min，在高温的作用下，将污泥内的水分蒸发，然后对烘烤后的污泥进行搅拌，使污泥分散，将重金属留存在高温处理后的粉尘中，并通过负压，将粉尘进行收集。
S4：震荡混合：将经S3高温处理后的粉尘以及相应份数的轻质骨料放入高频振荡器中进行高频振荡混合，震荡时间为20min，利用轻质骨料的多孔性，结合高频振动的作用，使粉尘连带其内部的重金属渗透至轻质骨料的孔隙中，对重金属进行二次封存。
S5：制备改性矿渣：将铁矿矿渣碾碎后，利用筛分机对铁矿矿渣进行筛分处理，再通过磁选法对铁矿矿渣进行磁选，筛去无用的金属及有害金属，筛分得到直径为0.6mm的铁矿矿渣，从而得到改性矿渣。
S6：原料混合：将经S4震荡混合的粉尘和轻质骨料，经S5制备的改性矿渣和剩余原料放入搅拌机中进行充分混合搅拌，混合搅拌的时间为40min，搅拌机转速为700r/min，对重金属进行三次封存。
S7：成型：将经S6充分混合的原料放入高压成型机压制成型，高压成型机的成型压力为0.4MPa，从而得到新型建材。
实施例四：
本发明提供一种技术方案：对重金属超标污泥釆用三重固化技术制备建材的方法，所述制备方法包括如下步骤：
S1：材料选取：污泥37份，铁矿矿渣7份，轻质骨料75份，粉煤灰12份，污泥固化剂3份；水泥15份，沙50份。
S2：制备改性污泥：首先取相应份数的污泥，送入混合搅拌机中，并向混合搅拌机中加入相应份数的污泥固化剂，经混合搅拌机充分混合搅拌，混合搅拌机混合搅拌的时间为15min，搅拌转速为700r/min，使污泥中的重金属进行钝化，将混合搅拌后的污泥通过污泥高效脱水技术，使污泥颗粒保持颗粒间相对分散性，得到改性污泥。
S3：高温处理：将经S2脱水处理后的改性污泥放入高温炉内进行烘烤，烘烤温度为110℃，烘烤时间为40min，在高温的作用下，将污泥内的水分蒸发，然后对烘烤后的污泥进行搅拌，使污泥分散，将重金属留存在高温处理后的粉尘中，并通过负压，将粉尘进行收集。
S4：震荡混合：将经S3高温处理后的粉尘以及相应份数的轻质骨料放入高频振荡器中进行高频振荡混合，震荡时间为25min，利用轻质骨料的多孔性，结合高频振动的作用，使粉尘连带其内部的重金属渗透至轻质骨料的孔隙中，对重金属进行二次封存。
S5：制备改性矿渣：将铁矿矿渣碾碎后，利用筛分机对铁矿矿渣进行筛分处理，再通过磁选法对铁矿矿渣进行磁选，筛去无用的金属及有害金属，筛分得到直径为0.7mm的铁矿矿渣，从而得到改性矿渣。
S6：原料混合：将经S4震荡混合的粉尘和轻质骨料，经S5制备的改性矿渣和剩余原料放入搅拌机中进行充分混合搅拌，混合搅拌的时间为40min，搅拌机转速为800r/min，对重金属进行三次封存。
S7：成型：将经S6充分混合的原料放入高压成型机压制成型，高压成型机的成型压力为0.5MPa，从而得到新型建材。
实施例五：
本发明提供一种技术方案：对重金属超标污泥釆用三重固化技术制备建材的方法，所述制备方法包括如下步骤：
S1：材料选取：污泥38份，铁矿矿渣8份，轻质骨料75份，粉煤灰15份，污泥固化剂3份；水泥15份，沙60份。
S2：制备改性污泥：首先取相应份数的污泥，送入混合搅拌机中，并向混合搅拌机中加入相应份数的污泥固化剂，经混合搅拌机充分混合搅拌，混合搅拌机混合搅拌的时间为15min，搅拌转速为800r/min，使污泥中的重金属进行钝化，将混合搅拌后的污泥通过污泥高效脱水技术，使污泥颗粒保持颗粒间相对分散性，得到改性污泥。
S3：高温处理：将经S2脱水处理后的改性污泥放入高温炉内进行烘烤，烘烤温度为110℃，烘烤时间为45min，在高温的作用下，将污泥内的水分蒸发，然后对烘烤后的污泥进行搅拌，使污泥分散，将重金属留存在高温处理后的粉尘中，并通过负压，将粉尘进行收集。
S4：震荡混合：将经S3高温处理后的粉尘以及相应份数的轻质骨料放入高频振荡器中进行高频振荡混合，震荡时间为25min，利用轻质骨料的多孔性，结合高频振动的作用，使粉尘连带其内部的重金属渗透至轻质骨料的孔隙中，对重金属进行二次封存。
S5：制备改性矿渣：将铁矿矿渣碾碎后，利用筛分机对铁矿矿渣进行筛分处理，再通过磁选法对铁矿矿渣进行磁选，筛去无用的金属及有害金属，筛分得到直径为0.7mm的铁矿矿渣，从而得到改性矿渣。
S6：原料混合：将经S4震荡混合的粉尘和轻质骨料，经S5制备的改性矿渣和剩余原料放入搅拌机中进行充分混合搅拌，混合搅拌的时间为40min，搅拌机转速为900r/min，对重金属进行三次封存。
S7：成型：将经S6充分混合的原料放入高压成型机压制成型，高压成型机的成型压力为0.5MPa，从而得到新型建材。
实施例六：
本发明提供一种技术方案：对重金属超标污泥釆用三重固化技术制备建材的方法，所述制备方法包括如下步骤：
S1：材料选取：污泥39份，铁矿矿渣9份，轻质骨料80份，粉煤灰18份，污泥固化剂3.1份；水泥18份，沙80份。
S2：制备改性污泥：首先取相应份数的污泥，送入混合搅拌机中，并向混合搅拌机中加入相应份数的污泥固化剂，经混合搅拌机充分混合搅拌，混合搅拌机混合搅拌的时间为17min，搅拌转速为900r/min，使污泥中的重金属进行钝化，将混合搅拌后的污泥通过污泥高效脱水技术，使污泥颗粒保持颗粒间相对分散性，得到改性污泥。
S3：高温处理：将经S2脱水处理后的改性污泥放入高温炉内进行烘烤，烘烤温度为120℃，烘烤时间为45min，在高温的作用下，将污泥内的水分蒸发，然后对烘烤后的污泥进行搅拌，使污泥分散，将重金属留存在高温处理后的粉尘中，并通过负压，将粉尘进行收集。
S4：震荡混合：将经S3高温处理后的粉尘以及相应份数的轻质骨料放入高频振荡器中进行高频振荡混合，震荡时间为25min，利用轻质骨料的多孔性，结合高频振动的作用，使粉尘连带其内部的重金属渗透至轻质骨料的孔隙中，对重金属进行二次封存。
S5：制备改性矿渣：将铁矿矿渣碾碎后，利用筛分机对铁矿矿渣进行筛分处理，再通过磁选法对铁矿矿渣进行磁选，筛去无用的金属及有害金属，筛分得到直径为0.8mm的铁矿矿渣，从而得到改性矿渣。
S6：原料混合：将经S4震荡混合的粉尘和轻质骨料，经S5制备的改性矿渣和剩余原料放入搅拌机中进行充分混合搅拌，混合搅拌的时间为40min，搅拌机转速为900r/min，对重金属进行三次封存。
S7：成型：将经S6充分混合的原料放入高压成型机压制成型，高压成型机的成型压力为0.6MPa，从而得到新型建材。
实施例七：
本发明提供一种技术方案：对重金属超标污泥釆用三重固化技术制备建材的方法，所述制备方法包括如下步骤：
S1：材料选取：污泥40份，铁矿矿渣10份，轻质骨料80份，粉煤灰20份，污泥固化剂3.2份；水泥20份，沙100份。
S2：制备改性污泥：首先取相应份数的污泥，送入混合搅拌机中，并向混合搅拌机中加入相应份数的污泥固化剂，经混合搅拌机充分混合搅拌，混合搅拌机混合搅拌的时间为20min，搅拌转速为1000r/min，使污泥中的重金属进行钝化，将混合搅拌后的污泥通过污泥高效脱水技术，使污泥颗粒保持颗粒间相对分散性，得到改性污泥。
S3：高温处理：将经S2脱水处理后的改性污泥放入高温炉内进行烘烤，烘烤温度为120℃，烘烤时间为50min，在高温的作用下，将污泥内的水分蒸发，然后对烘烤后的污泥进行搅拌，使污泥分散，将重金属留存在高温处理后的粉尘中，并通过负压，将粉尘进行收集。
S4：震荡混合：将经S3高温处理后的粉尘以及相应份数的轻质骨料放入高频振荡器中进行高频振荡混合，震荡时间为30min，利用轻质骨料的多孔性，结合高频振动的作用，使粉尘连带其内部的重金属渗透至轻质骨料的孔隙中，对重金属进行二次封存。
S5：制备改性矿渣：将铁矿矿渣碾碎后，利用筛分机对铁矿矿渣进行筛分处理，再通过磁选法对铁矿矿渣进行磁选，筛去无用的金属及有害金属，筛分得到直径为0.8mm的铁矿矿渣，从而得到改性矿渣。
S6：原料混合：将经S4震荡混合的粉尘和轻质骨料，经S5制备的改性矿渣和剩余原料放入搅拌机中进行充分混合搅拌，混合搅拌的时间为40min，搅拌机转速为1000r/min，对重金属进行三次封存。
S7：成型：将经S6充分混合的原料放入高压成型机压制成型，高压成型机的成型压力为0.6MPa，从而得到新型建材。
其中，值得说明的是，上述实施例1-7中的，污泥和铁矿矿渣的成分相同，即污泥中含有重金属Cd，Pb，Ni，Cr，Mn，Cu，Zn；其中，单位体积的污泥中含有Cu 8849.84mg/L；Zn1513.23mg/L；Ni 1843.39mg/L；Cd 268.54mg/L；Cr 32760.28mg/L；Pb 642.78mg/L。
分别取上述实施例1-7中制得的建材抗压性能和导热系数的测试，测试结果见下表所述：
可见本发明制得建材具有较好的抗压和保温性能。
分别取上述实施例1-7中制得的等面积等厚度且等体积的建材模拟在同等条件下进行水浸出试验，在浸出48小时后，进行重金属含量测量，具体的测量结果如表2所示，
表2为本发明釆用三重固化技术制备建材进行模拟雨水(pH为5.6)浸出液重金属浓度(单位：mg/L)
| 测定项目 | 实施例一 | 实施例二 | 实施例三 | 实施例四 | 实施例五 | 实施例六 | 实施例七 |
| Cu | 0.234 | 0.115 | 0.15 | 0.185 | 0.25 | 0.351 | 0.151 |
| Zn | 0.015 | 未检出 | 0.18 | 0.28 | 未检出 | 未检出 | 0.018 |
| Ni | 未检出 | 未检出 | 0.015 | 未检出 | 0.018 | 未检出 | 未检出 |
| Cd | 0.020 | 0.015 | 0.026 | 未检出 | 0.055 | 未检出 | 未检出 |
| Cr | 0.015 | 0.005 | 未检出 | 0.018 | 0.025 | 未检出 | 未检出 |
| Pb | 0.043 | 0.078 | 未检出 | 0.025 | 未检出 | 0.0168 | 未检出 |
依据污泥砖浸出标准(GB5085.3-2007)，通过表2可以看出，采用本发明方法制备的建材符合危险废物鉴别标准，并且通过表2可以得出通过本发明釆用三重固化技术制备的建材，对污泥中的重金属的钝化和封存效果好。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (7)
1.对重金属超标污泥釆用三重固化技术制备建材的方法，其特征在于：所述制备方法包括如下步骤：
S1：材料选取：污泥35-40份，铁矿矿渣5-10份，轻质骨料70-80份，粉煤灰5-20份，污泥固化剂2.8-3.2份；水泥5-20份，沙25-100份；
S2：制备改性污泥：首先取相应份数的污泥，送入混合搅拌机中，并向混合搅拌机中加入相应份数的污泥固化剂，经混合搅拌机充分混合搅拌之后，使污泥中的重金属进行钝化，将混合搅拌后的污泥通过污泥高效脱水技术，使污泥颗粒保持颗粒间相对分散性，得到改性污泥；
S3：高温处理：将经S2脱水处理后的改性污泥放入高温炉内进行烘烤，在高温的作用下，将污泥内的水分蒸发，然后对烘烤后的污泥进行搅拌，使污泥分散，将重金属留存在高温处理后的粉尘中，并通过负压，将粉尘进行收集；
S4：震荡混合：将经S3高温处理后的粉尘以及相应份数的轻质骨料放入高频振荡器中进行高频振荡混合，结合高频振动的作用，使粉尘连带其内部的重金属渗透至轻质骨料的孔隙中，对重金属进行二次封存；
S5：制备改性矿渣：将铁矿矿渣碾碎后，利用筛分机对铁矿矿渣进行筛分处理，再通过磁选法对铁矿矿渣进行磁选，筛去无用的金属及有害金属，得到改性矿渣；
S6：原料混合：将经S4震荡混合的粉尘和轻质骨料，经S5制备的改性矿渣和剩余原料放入搅拌机中进行充分混合搅拌，对重金属进行三次封存；
S7：成型：将经S6充分混合的原料放入高压成型机压制成型，得到新型建材。
2.根据权利要求1所述的对重金属超标污泥釆用三重固化技术制备建材的方法，其特征在于：所述S2步骤中，向混合搅拌机中加入污泥固化剂，经混合搅拌机混合搅拌的时间为10-20min，搅拌转速为500-1000r/min。
3.根据权利要求1所述的对重金属超标污泥釆用三重固化技术制备建材的方法，其特征在于：所述S3步骤中，将改性污泥放入高温炉内进行烘烤温度为100-120℃，烘烤时间为30-50min。
4.根据权利要求1所述的对重金属超标污泥釆用三重固化技术制备建材的方法，其特征在于：所述S4步骤中，将粉尘和轻质骨料放入高频振荡器震荡时间为20-30min，使粉尘连带其内部的重金属渗透至轻质骨料的孔隙中。
5.根据权利要求1所述的对重金属超标污泥釆用三重固化技术制备建材的方法，其特征在于：所述S5步骤中，利用筛分机对铁矿矿渣进行筛分，筛分得到直径为0.5-0.8mm的铁矿矿渣。
6.根据权利要求1所述的对重金属超标污泥釆用三重固化技术制备建材的方法，其特征在于：所述S6步骤中，将物料放入搅拌机中进行充分混合搅拌的时间为40-60min，搅拌机转速为600-1000r/min。
7.根据权利要求1所述的对重金属超标污泥釆用三重固化技术制备建材的方法，其特征在于：所述S7步骤中，高压成型机的成型压力为0.4-0.6MPa。
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