CN112757422A - 一种高效利用竹材制造旋切单板的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高效利用竹材制造旋切单板的方法，其包括以下步骤：S5：制备等径重组原竹圆柱段：准备一根直径与旋切机卡轴直径(D)相同的原木芯；将去除竹青和竹黄且内外壁无凸出的竹筒沿纵向切割成原竹弧段；以此类推，围绕原木芯重组若干层等径原竹柱体，将原竹弧段重组形成任意直径的等径重组原竹圆柱段；S6：软化等径重组原竹圆柱段；S7：上旋切机制备竹材旋切单板。本发明方案对于不同直径和厚度的竹筒可进行分类、裁切再重组，各种尺寸的竹筒均可得到有效利用。相比于现有的直接将竹筒套在圆木芯进行旋切的方案，本发明方案无论是竹筒的利用率，还是生产效率均有显著的提升。

Description

一种高效利用竹材制造旋切单板的方法
技术领域
本发明属于竹材加工技术领域，具体涉及一种高效利用竹材制造旋切单板的方法。
背景技术
竹材旋切单板技术在目前的竹产业中已经较为成熟，但这其中也存在较多的问题需要研究和攻克。现有的竹单板旋切厚度一般为1～3mm，长度一般小于1m，并且对竹段要求又圆又直，否则竹单板出材率很低，甚至不能形成连续单板。
中国专利CN201910135782.2(授权公告号CN109732729B)公开了一种竹材旋切厚单板的制造方法，可以制得厚度为3～5mm的单板。但是该方法是待竹段软化后将圆木芯插入竹段中以对竹段进行整形，然后进行旋切。一方面对竹段本身直径尺寸要求较高，利用率受到限制，还需要配置多种直径尺寸的圆木芯，而且单次只能旋切一个竹段，生产效率较低。
发明内容
针对现有技术竹材旋切单板存在竹材利用率不高且生产效率低的问题，本发明目的在于提供一种高效利用竹材制造旋切单板的方法，该方法不仅可以高效利用竹材，而且可大大提升旋切效率。
本发明的高效利用竹材制造旋切单板的方法包括步骤：
S5：制备等径重组原竹圆柱段：准备一根直径与旋切机卡轴直径(D)相同的原木芯；将去除竹青和竹黄且内外壁无凸出的竹筒沿纵向切割成原竹弧段；将内长之和等于πD且竹壁厚度(R1)相同或相近的原竹弧段重组胶合于原木芯外围，形成首层围绕原木芯的等径原竹柱体；之后，将内长之和等于π(2R1+D)且竹壁厚度(R2)相同或相近的原竹弧段重组胶合于首层等径原竹柱体外围，形成第二层围绕原木芯的等径原竹柱体；以此类推，最后将内长之和等于π(2R1+……+2Rn+D)且竹壁厚度(Rn+1)相同或相近的原竹弧段重组胶合于第二层等径原竹柱体外围，形成最后一层围绕原木芯的等径原竹柱体；其中n为大于等于0的自然数，当n为0时重组一层，当n＞0时则重组多层，具体可根据实际情况调整，以此将原竹弧段重组形成任意直径的等径重组原竹圆柱段；
S6：软化等径重组原竹圆柱段；
S7：上旋切机制备竹材旋切单板。
优选的，所述去除竹青和竹黄且内外壁无凸出的竹筒通过以下步骤制得：
S1：选材：选取无霉腐缺陷的新鲜竹材；
S2：制备竹筒：将竹材根据使用长度需要切为竹筒；
S3：竹筒整理：去除竹筒竹青和竹黄，打磨竹筒外节和竹隔处的竹筒内外壁至无凸出。
进一步的，所述高效利用竹材制造旋切单板的方法还包括步骤：
S4：竹筒分选：按照竹筒竹壁厚度相同或相近的原则将竹筒分类。
优选的，竹筒竹壁厚度相近是指厚度公差为1～4mm优选1～2mm，竹筒竹壁厚度控制在允许变动的范围内，公差是指最大极限尺寸与最小极限尺寸之间的差值。
优选的，步骤S5中，原竹弧段重组胶合于原木芯外围之前还通过指接技术等厚纵向接长。由于竹材不同部位的厚度不均一，实际实施时，为保证竹筒竹壁厚度相同或相近，通过上述步骤制作竹筒时需要控制长度，避免竹筒本身两端竹壁厚度不均，然而旋切单板长度往往较长，当竹筒长度不足时，可通过指接技术等厚纵向接长来满足旋切工艺的需求。
优选的，所述步骤S6具体为：采用水煮或蒸汽热处理进行软化处理，将等径重组原竹圆柱段软化，以达到旋切要求。
优选的，所述步骤S7具体为：将软化处理好的等径重组原竹圆柱段置于旋切机上，卡轴夹紧原木芯，根据需求旋切任意长度与厚度的竹材旋切单板。
本发明的积极进步效果在于：
本发明方法通过将竹筒沿纵向切割成原竹弧段，然后根据尺寸筛选逐层重组的方式，可形成任意直径的等径重组原竹圆柱段，然后上旋切机旋切成单板。本发明方案对于不同直径和厚度的竹筒可进行分类、裁切再重组，各种尺寸的竹筒均可得到有效利用。相比于现有的直接将竹筒套在圆木芯进行旋切的方案，本发明方案无论是竹筒的利用率，还是生产效率均有显著的提升。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明做进一步的说明。应理解，以下实施例仅用于说明本发明而非用于限定本发明的范围。
实施例1
一种高效利用竹材旋切单板的制造方法，包括以下步骤：
S1：选材：选取无霉腐缺陷的新鲜竹材；
S2：制备竹筒：将竹材根据使用长度需要切为竹筒；
S3：竹筒整理：去除竹筒竹青和竹黄，打磨竹筒外节和竹隔处的竹筒内外壁至无凸出；
S4：竹筒分选，按照竹筒竹壁厚度相同或相近的原则将竹筒分类；
S5：制备等径重组原竹圆柱段：准备一根直径与旋切机卡轴直径(D)相同的原木芯；将去除竹青和竹黄且内外壁无凸出的竹筒沿纵向切割成原竹弧段；将内长之和等于πD且竹壁厚度(R1)相同或相近的原竹弧段重组胶合于原木芯外围，形成首层围绕原木芯的等径原竹柱体；之后，将内长之和等于π(2R1+D)且竹壁厚度(R2)相同或相近的原竹弧段重组胶合于首层等径原竹柱体外围，形成第二层围绕原木芯的等径原竹柱体；以此类推，最后将内长之和等于π(2R1+……+2Rn+D)且竹壁厚度(Rn+1)相同或相近的原竹弧段重组胶合于第二层等径原竹柱体外围，形成最后一层围绕原木芯的等径原竹柱体；其中n为大于等于0的自然数，当n为0时重组一层，当n＞0时则重组多层，具体可根据实际情况调整，以此将原竹弧段重组形成任意直径的等径重组原竹圆柱段；
S6：软化等径重组原竹圆柱段；采用水煮或蒸汽热处理进行软化处理，将等径重组原竹圆柱段软化，以达到旋切要求；
S7：上旋切机制备竹材旋切单板，将软化处理好的等径重组原竹圆柱段置于旋切机上，卡轴夹紧原木芯，根据需求旋切任意长度与厚度的竹材旋切单板。
步骤S4和S5中，竹筒竹壁厚度相近是指公差为1～4mm优选1～2mm，竹筒竹壁厚度控制在允许变动的范围内，公差是指最大极限尺寸与最小极限尺寸之间的差值。
较佳的，步骤S5中，原竹弧段重组胶合于原木芯外围之前还通过指接技术等厚纵向接长。由于竹材不同部位的厚度不均一，实际实施时，为保证竹筒竹壁厚度相同或相近，通过上述步骤制作竹筒时需要控制长度，避免竹筒本身两端竹壁厚度不均，然而旋切单板长度往往较长，当竹筒长度不足时，可通过指接技术等厚纵向接长来满足旋切工艺的需求。
本发明方法通过将竹筒沿纵向切割成原竹弧段，然后根据尺寸筛选逐层重组的方式，可形成任意直径的等径重组原竹圆柱段，然后上旋切机旋切成单板。本发明方案对于不同直径和厚度的竹筒可进行分类、裁切再重组，各种尺寸的竹筒均可得到有效利用。相比于现有的直接将竹筒套在圆木芯进行旋切的方案，本发明方案无论是竹筒的利用率，还是生产效率均有显著的提升。

Claims (8)

1.一种高效利用竹材制造旋切单板的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S5：制备等径重组原竹圆柱段：准备一根直径与旋切机卡轴直径(D)相同的原木芯；将去除竹青和竹黄且内外壁无凸出的竹筒沿纵向切割成原竹弧段；将内长之和等于πD且竹壁厚度(R1)相同或相近的原竹弧段重组胶合于原木芯外围，形成首层围绕原木芯的等径原竹柱体；之后，将内长之和等于π(2R1+D)且竹壁厚度(R2)相同或相近的原竹弧段重组胶合于首层等径原竹柱体外围，形成第二层围绕原木芯的等径原竹柱体；以此类推，最后将内长之和等于π(2R1+……+2Rn+D)且竹壁厚度(Rn+1)相同或相近的原竹弧段重组胶合于第二层等径原竹柱体外围，形成最后一层围绕原木芯的等径原竹柱体；其中n为大于等于0的自然数，以此将原竹弧段重组形成任意直径的等径重组原竹圆柱段；
S6：软化等径重组原竹圆柱段；
S7：上旋切机制备竹材旋切单板。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述去除竹青和竹黄且内外壁无凸出的竹筒通过以下步骤制得：
S1：选材：选取无霉腐缺陷的新鲜竹材；
S2：制备竹筒：将竹材根据使用长度需要切为竹筒；
S3：竹筒整理：去除竹筒竹青和竹黄，打磨竹筒外节和竹隔处的竹筒内外壁至无凸出。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，其还包括步骤：
S4：竹筒分选：按照竹筒竹壁厚度相同或相近的原则将竹筒分类。
4.根据权利要求1至3任一项所述的方法，其特征在于，竹筒竹壁厚度相近是指厚度公差为1～4mm。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，竹筒竹壁厚度相近是指厚度公差为1～2mm。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S5中，原竹弧段重组胶合于原木芯外围之前还通过指接技术等厚纵向接长。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤S6具体为：采用水煮或蒸汽热处理进行软化处理，将等径重组原竹圆柱段软化，以达到旋切要求。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤S7具体为：将软化处理好的等径重组原竹圆柱段置于旋切机上，卡轴夹紧原木芯，根据需求旋切任意长度与厚度的竹材旋切单板。
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