CN112757232B - 锤钻 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种锤钻。锤钻(101)具有主轴、马达、第一中间轴(41)、冲击机构(6)、第二中间轴(42)和旋转传递机构(7)。马达具有与主轴平行的马达轴(25)。第一中间轴(41)与主轴平行地延伸。冲击机构(6)构成为能够执行锤动作。第二中间轴(42)与第一中间轴(41)平行地延伸。旋转传递机构(7)构成为能够执行钻动作。第一中间轴(41)构成为仅进行用于执行锤动作和钻动作中的锤动作的传递。第二中间轴(42)构成为仅进行用于执行钻动作的传递。根据本发明，能够提供一种可抑制效率的降低的同时有助于使锤钻在驱动轴线方向上变短的技术。

Description

锤钻

技术领域

本发明涉及一种锤钻，其能够执行直线状地驱动顶端工具的动作和旋转驱动顶端工具的动作。

背景技术

锤钻构成为能够执行锤动作和钻动作，其中，锤动作为沿着驱动轴线直线状地驱动被安装于工具保持件的顶端工具的动作；钻动作为绕驱动轴线旋转驱动该顶端工具的动作。一般而言，为了进行锤动作，而采用将中间轴的旋转运动转换为直线运动的运动转换机构，为了进行钻动作，而采用经由中间轴将旋转传递到工具保持件的旋转传递机构。例如，在日本发明专利公开公报特开2016-000447号所公开的锤钻中，运动转换机构和旋转传递机构共用通过马达轴而旋转的中间轴。与此相对，在欧洲发明专利授权公报特许第2700477号说明书所公开的锤钻中，在运动转换机构和旋转传递机构上设置有各自独立的中间轴。

发明内容

[本发明所要解决的技术问题]

在日本发明专利公开公报特开2016-000447号的锤钻中，由于共用一根中间轴，因此存在中间轴、乃至于锤钻整体在驱动轴线方向上变长的倾向。另外，在欧洲发明专利授权公报特许第2700477号说明书的锤钻中，两根中间轴在动力传递路径上串联连结，在旋转传递机构的中间轴使主轴减速旋转后，主轴使运动转换机构的中间轴增速旋转。因此，效率有可能降低。

鉴于上述状况，本发明的目的在于，提供一种可抑制效率的降低的同时有助于使锤钻在驱动轴线方向上变短的技术。

[用于解决技术问题的技术方案]

根据本发明的一技术方案，提供一种锤钻，其具有最终输出轴、马达、第一中间轴、第一驱动机构、第二中间轴和第二驱动机构。

最终输出轴构成为以可拆下的方式保持顶端工具。另外，最终输出轴以能够绕驱动轴线旋转的方式被配置。马达具有与最终输出轴平行地延伸的马达轴。第一中间轴与最终输出轴平行地延伸，并构成为能够随着马达轴的旋转而旋转。第一驱动机构构成为，将第一中间轴的旋转运动转换成直线运动，能够执行沿着驱动轴线直线状地驱动顶端工具的锤动作。第二中间轴与第一中间轴平行地延伸，并构成为能够随着马达轴的旋转而旋转。第二驱动机构构成为，将第二中间轴的旋转传递到最终输出轴，能够执行驱动顶端工具绕驱动轴线旋转的钻动作。

并且，第一中间轴构成为仅进行用于执行锤动作和钻动作中的锤动作的传递。第二中间轴构成为仅进行用于执行锤动作和钻动作中的钻动作的传递。此外，第一中间轴“仅进行用于执行锤动作的传递”的意思是指不进行用于执行钻动作的传递，并不排除进行以执行钻动作以外的动作为目的的传递。同样，第二中间轴“仅进行用于执行钻动作的传递”的意思是指不进行用于执行锤动作的传递，并不排除进行以执行锤动作以外的动作为目的的传递。

本技术方案的锤钻具有与驱动轴平行地延伸，分别进行用于锤动作和钻动作的动力传递的两根独立的中间轴(第一中间轴和第二中间轴)。因此，与采用一根共用的中间轴的情况相比，能够使第一中间轴和第二中间轴的变短。据此，能够实现使锤钻整体在驱动轴线方向上变短。另外，第一中间轴和第二中间轴分别被特殊化为用于锤动作的动力传递和用于钻动作的动力传递。即，锤动作专用的动力传递路径和钻动作专用的动力传递路径不是被设置为串联而是被设置为并联。因此，能够分别优化从第一中间轴向第一驱动机构的动力传递和从第二中间轴向第二驱动机构的动力传递，进而优化向最终输出轴的动力传递。

在本发明的一技术方案中，可以为：马达轴具有驱动齿轮，第一中间轴和第二中间轴分别具有直接与驱动齿轮啮合的第一从动齿轮和第二从动齿轮。在该情况下，由于使第一从动齿轮和第二从动齿轮从两个方向与马达轴的驱动齿轮啮合，因此，能够抑制对驱动齿轮施加特定的一个方向上的弯曲载荷。在本技术方案中，优选在与驱动轴线正交的平面上，连结马达轴的旋转轴线和第一中间轴的旋转轴线的线段与连结马达轴的旋转轴线和第二中间轴的旋转轴线的线段所成的角为钝角。在该情况下，与第一从动齿轮和第二从动齿轮以驱动齿轮为中心排列在一条直线上的情况相比，能够抑制大型化。

在本发明的一技术方案中，锤钻还可以具有扭矩限制器，该扭矩限制器配置在第二中间轴上，并构成为在作用于第二中间轴的扭矩超过阈值的情况下，切断传递。在该情况下，能够有效利用在用于钻动作的动力传递专用的第二中间轴上可能产生的空间，来实现扭矩限制器的合理的配置。

在本发明的一技术方案中，扭矩限制器可以包括驱动侧凸轮、从动侧凸轮和滚珠。从动侧凸轮可以构成为能够与驱动侧凸轮卡合。滚珠可以被配置为能够在驱动侧凸轮和从动侧凸轮中的一方的内周与第二中间轴的外周之间且沿第二中间轴的轴向延伸的轨道内滚动。而且，驱动侧凸轮和从动侧凸轮中的一方可以构成为在作用于第二中间轴的扭矩超过阈值的情况下，一边被滚珠引导，一边向远离驱动侧凸轮和从动侧凸轮的另一方的方向沿轴向移动，从而解除与另一方的卡合。在该情况下，能够降低扭矩限制器动作时的驱动侧凸轮和从动侧凸轮中的一方与第二中间轴之间的摩擦，使动作扭矩稳定化。

在本发明的一技术方案中，扭矩限制器可以包括施力部件，该施力部件将驱动侧凸轮和从动侧凸轮中的一方朝所述另一方施力。

在本发明的一技术方案中，可以为：将驱动轴线的延伸方向规定为锤钻的前后方向，将与驱动轴线及马达轴的旋转轴线正交的轴线的延伸方向规定为上下方向，将与前后方向及上下方向正交的方向规定为左右方向，并且，在前后方向上，将安装有顶端工具的一侧规定为前侧，在上下方向上，将相对于驱动轴线配置有马达轴的旋转轴线的一侧规定为下侧，在该情况下，第一中间轴的旋转轴线相对于驱动轴线配置在右侧，第二中间轴的旋转轴线相对于驱动轴线配置在左侧。在该情况下，与第一中间轴和第二中间轴被偏向左侧或右侧配置的情况相比，能够实现在左右方向上的良好的重量平衡。

在本发明的一技术方案中，锤钻还可以具有壳体和划分部件。划分部件可以被呈固定状地安装于壳体。划分部件可以构成为在最终输出轴的轴向上将壳体的内部划分为第一区域和第二区域。最终输出轴、第一中间轴、第一驱动机构、第二中间轴和第二驱动机构可以被收容于第一区域。马达可以被收容于第二区域。划分部件可以支承马达轴的第一轴承、第一中间轴的第二轴承和第二中间轴的第三轴承。

在本发明的一技术方案中，锤钻还可以具有第一离合器机构和第二离合器机构。第一离合器机构可以设置于第一中间轴上，并构成为传递或切断用于锤动作的动力。第二离合器机构可以设置于第二中间轴上，并构成为传递或切断用于钻动作的动力。在该情况下，能够使用第一离合器机构和第二离合器机构，根据需要分别切断用于锤动作的动力和用于钻动作的动力。

在本发明的一技术方案中，锤钻还可以具有操作部件，该操作部件用于切换锤钻的动作模式。操作部件可以构成为能够由使用者进行手动操作。并且，第一离合器机构和第二离合器机构均可以构成为响应于操作部件的操作而在动力传递状态和切断状态之间进行切换。在该情况下，使用者只要根据所希望的作业来操作单个的操作部件，并切换动作模式，就能够使第一离合器机构和第二离合器机构动作。

在本发明的一技术方案中，锤钻还可以具有第一切换部件和第二切换部件。第一切换部件可以构成为响应于对操作部件进行的手动操作而移动，使第一离合器机构在动力传递状态与切断状态之间进行切换。第二切换部件可以构成为响应于对操作部件进行的手动操作而移动，使第二离合器机构在动力传递状态与切断状态之间进行切换。

在本发明的一技术方案中，操作部件可以具有第一抵接部和第二抵接部。第一抵接部可以构成为与第一切换部件抵接，使第一切换部件移动。第二抵接部可以构成为与第二切换部件抵接，使第二切换部件移动。

在本发明的一技术方案中，第一切换部件和第二切换部件可以由单个的支承部件支承为能够相对于支承部件移动。

在本发明的一技术方案中，锤钻还可以具有沿与驱动轴线交叉的轴线延伸的手柄。手柄可以在最终输出轴的轴向上，相对于第一中间轴和第二中间轴位于与顶端工具相反的一侧。

在本发明的一技术方案中，手柄可以在最终输出轴的轴向上，相对于马达位于与顶端工具相反的一侧。

附图说明

图1是锤钻的剖视图。

图2是锤钻的局部放大图。

图3是图2的I I I-I I I的剖视图。

图4是轴承支承体的变形例的剖视图。

图5是图2的V-V的剖视图。

图6是图5的VI-VI的剖视图。

图7是图5的VI I-VI I的剖视图。

图8是图5的VI I I-VI I I的剖视图。

图9是图7的局部放大图。

图10是图8的局部放大图。

图11是与图10对应的图，且是扭矩限制器的动作的说明图。

图12是将前部壳体拆下后的状态的锤钻的局部仰视图，且表示选择了锤钻模式时的模式切换机构。

图13是表示选择了锤模式时的模式切换机构的图。

图14是表示选择了钻模式时的模式切换机构的图。

图15是图5的XV-XV的剖视图。

图16是图5的XVI-XVI的剖视图。

图17是图5的XVI I-XVI I的剖视图。

图18是基准引导轴的确定方法的说明图。

图19是锁定板的组装的说明图。

图20是锁定板的组装的说明图。

图21是锁定板的组装的说明图。

图22是图7的局部放大图。

图23是与图22对应的图，且是防空打机构的动作的说明图。

图24是缓冲环的变形例的说明图。

图25是缓冲环的变形例的说明图。

图26是缓冲环的变形例的说明图。

图27是缓冲环的变形例的说明图。

[附图标记说明]

101:锤钻；10：主体壳体；11：后部壳体；13：前部壳体；131：筒部；133：肩部；137：肋；138：凹部；15：轴承支承体；151：O型圈；152：弹性体；153：排气孔；154：过滤器；155：突起；157：突起；17：手柄；171：扳机；172：开关；179：电源线；18：可动支承体；180：可动单元；181：第一轴贯插部；182：第二轴贯插部；183：圆筒部；184：轴承；185：主轴支承部；187：旋转体支承部；190：支承孔；191：第一引导轴；192：第二引导轴；194：第一施力弹簧；195：第二施力弹簧；197：缓冲部件；2：马达；20：主体部；25：马达轴；251：轴承；252：轴承；255：小齿轮；27：风扇；30：防空打机构；31：主轴；316：轴承；317：轴承；32：工具保持件；321：小径部；322：第一肩部；323：后表面；325：大径部；326：第二肩部；329：最大径部；33：气缸；330：钻头插入孔；34：捕捉器；341：捕捉环；343：环保持部；345：挡圈；35：限制环，36：引导套筒；360：引导部；361：小径部；363：大径部；364：前表面；37、371、372：缓冲环；373：O型圈；38：缓冲环；39：油封；41：第一中间轴；411：轴承；412：轴承；414：第一从动齿轮；416：花键部；417：大径部；42：第二中间轴；421：轴承；422：轴承；423：齿轮部件；424：第二从动齿轮；425：花键部；426：槽；45：锁定板；451：弹簧承受部；453：抵接部；455：卡止部；46：施力弹簧；5：驱动机构；6：冲击机构；61：运动转换部件；611：旋转体；612：花键部；614：轴承；616：摆动部件；617：臂部；62：第一离合器机构；63：夹设部件；631：花键部；64：第一传递部件；641：第一花键部；642：第二花键部；645：槽；65：活塞；67：撞锤；671：主体部；672：小径部；673：凸缘部；68：冲击栓；681：大径部；683：小径部；684：小径部；7：旋转传递机构；71：第二离合器机构；72：第二传递部件；721：第一花键部；722：第二花键部；725：槽；727：凹部；73：扭矩限制器；74：驱动侧部件；742：凸轮凹部；743：花键部；75：从动侧部件；751：槽；752：凸轮突起；76：滚珠；77：施力弹簧；78：驱动齿轮；79：从动齿轮；80：模式切换机构；800：模式切换拨盘；801：操作部；803：第一销；805：第二销；81：第一切换部件；813：第一卡合部；82：第二切换部件；823：第二卡合部；83：第一弹簧；84：第二弹簧；88：支承轴；881：挡圈；91：顶端工具；A1：驱动轴线；A2：旋转轴线；A3：旋转轴线；A4：旋转轴线。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。在本实施方式中，作为冲击工具的一例，例示出锤钻101。锤钻101是用于錾凿作业、钻孔作业等加工作业的手持式电动工具，其构成为能够执行沿规定的驱动轴线A1直线状地驱动顶端工具91的动作(以下称为锤动作)和绕驱动轴线A1旋转驱动顶端工具91的动作(以下称为钻动作)。

首先，参照图1，对锤钻101的概略结构简单地进行说明。如图1所示，锤钻101的外轮廓主要由主体壳体10和与主体壳体10连结的手柄17形成。

主体壳体10是也被称为工具主体或外轮廓壳体的中空体，其收容主轴31、马达2、驱动机构5等。主轴31是长的圆筒状部件，在其轴向上的一端部具有将顶端工具91可拆下地进行保持的工具保持件32。主轴31的长轴规定顶端工具91的驱动轴线A1。主体壳体10沿着驱动轴线A1延伸。工具保持件32配置在主体壳体10的在驱动轴线A1的延伸方向(以下，简称为驱动轴线方向)上的一端部内。

手柄17是供使用者把持的长形的中空体。手柄17的轴向上的一端部与主体壳体10的在驱动轴线方向上的另一端部(与配置有工具保持件32的一侧相反的一侧的端部)连结。手柄17以从主体壳体10的另一端部突出的方式沿与驱动轴线A1交叉的方向(详细而言，大致正交的方向)延伸。此外，在本实施方式中，主体壳体10与手柄17通过利用螺钉等连结多个结构部件而被一体化。从手柄17的突出端延伸出能够与外部的交流电源连接的电源线179。手柄17具有由使用者按压操作(扣动操作)的扳机171、和响应于扳机171的按压操作而成为接通状态的开关172。

在锤钻101中，当开关172处于接通状态时，马达2被通电，驱动机构5被驱动，从而进行锤动作和/或钻动作。

以下，对锤钻101的详细结构进行说明。此外，在以下的说明中，为了方便，将驱动轴线A1的延伸方向(主体壳体10的长轴方向)规定为锤钻101的前后方向。在前后方向上，将配置有工具保持件32的一端部侧规定为锤钻101的前侧，将相反侧(连结有手柄17的一侧)规定为后侧。另外，将与驱动轴线A1正交且与手柄17的轴向对应的方向规定为锤钻101的上下方向。在上下方向上，将在主体壳体10连结有手柄17的一侧规定为上侧，将手柄17的突出端侧规定为下侧。另外，将与前后方向及上下方向正交的方向规定为左右方向。

首先，对主体壳体10的结构进行说明。

如图1所示，主体壳体10具有圆筒状的前端部。将该圆筒状的部分称为筒部131。主体壳体10中的筒部131以外的部分形成为大致矩形箱状。在筒部131上能够安装辅助手柄(省略图示)。另外，使用者除了把持手柄17之外，还能够辅助性地把持未安装辅助手柄的筒部131。

主体壳体10的内部空间被配置在主体壳体10的内部的轴承支承体15划分为两个区域。此外，轴承支承体15以与驱动轴线A1交叉的方式配置，被嵌入主体壳体10的内周，并由主体壳体10保持为固定状(相对于主体壳体10不能移动)。轴承支承体15的后侧区域主要是用于收容马达2的区域。轴承支承体15的前侧区域主要是用于收容主轴31和驱动机构5的区域。以下，将主体壳体10中的与马达2的收容区域对应的部分称为后部壳体11，将主体壳体10中的与主轴31和驱动机构5的收容区域对应的部分(包括筒部131)称为前部壳体13。

后部壳体11和前部壳体13均为树脂(塑料)制。后部壳体11通过连结多个部件而形成。另一方面，前部壳体13是单个的筒状部件。

在本实施方式中，轴承支承体15也由树脂(塑料)形成。这是由于，通过后述的防振结构，抑制了驱动机构5所产生的振动向主体壳体10、固定状地安装于主体壳体10的轴承支承体15传递，因此，对于轴承支承体15不要求金属程度的强度。据此，与轴承支承体15由金属形成的情况相比，能够使锤钻101轻量化。另外，如图2所示，轴承支承体15以其外周面的大致整体与前部壳体13的内周面接触的方式被嵌入前部壳体13的后端部。

详细情况将在后面叙述，轴承支承体15是支承各种轴的轴承的部件。因此，对于被嵌入主体壳体10的内部的外周的尺寸要求高精度。因此，在由金属(例如铝合金)形成这样的轴承支承体15的情况下，为了尺寸精度，优选以单个圆为基础进行加工。与此相对，在本实施方式中，通过由树脂形成轴承支承体15，从而提高了形状的自由度。具体而言，如图3所示，与驱动轴线A1正交的平面中的轴承支承体15的截面形状不是以单个圆为基础，而是以三个圆为基础的形状。因此，轴承支承体15的外周(即，与主体壳体10接触的接触部)不在单个圆的圆周上，而是轴承支承体15的外周的一部分重叠在三个圆的各个圆周上。

如图2所示，在与主体壳体10的内周面接触的轴承支承体15的外周面形成有环状的槽。在该槽内安装有橡胶制的O型圈151。在收容有驱动机构5的前部壳体13内配备润滑剂。O型圈151作为堵塞主体壳体10与轴承支承体15之间的间隙的密封部件发挥功能，能够防止润滑剂通过主体壳体10与轴承支承体15之间的间隙向后部壳体11内漏出。此外，作为密封部件，例如，如图4所示，也可以代替与轴承支承体15独立配置的O型圈151，而将热塑性弹性体制的弹性体152一体成形于树脂的轴承支承体15的外周。在该情况下，能够容易地将带弹性体152的轴承支承体15组装于主体壳体10。

另外，如图3和图5所示，在轴承支承体15上，为了将前部壳体13内的压力调整为与后部壳体11内的压力一致，而设置有将前部壳体13的内部空间与后部壳体11的内部空间连通的排气孔153。此外，在排气孔153内嵌入有过滤器154，该过滤器154防止润滑油通过排气孔153向后部壳体11内漏出(参照图17)。

以下，对主体壳体10的内部结构进行说明。

首先，对马达2进行说明。在本实施方式中，作为马达2，采用由从外部的交流电源供给的电力驱动的交流马达。如图1所示，马达2具有主体部20和马达轴25，其中，主体部20包括定子和转子；马达轴25构成为与转子一体地旋转。定子通过螺钉被固定于后部壳体11。在本实施方式中，马达轴25的旋转轴线A2在比驱动轴线A1更靠下侧的位置与驱动轴线A1平行地延伸。包含驱动轴线A1和旋转轴线A2的假想的平面VP(以下，称为基准面VP)(参照图3和图5)沿锤钻101的上下方向延伸。

马达轴25经由两个轴承251和252以能够相对于主体壳体10绕旋转轴线A2旋转的方式被支承于主体壳体10。前侧的轴承251被保持于轴承支承体15的后表面侧，后侧的轴承252被保持于后部壳体11(详细而言，是在后部壳体11内收容马达2的内壳体)。在马达轴25的位于主体部20与前侧的轴承251之间的部分上，固定有用于冷却马达2的风扇27。马达轴25的前端部贯穿轴承支承体15，向前部壳体13内突出。在该向前部壳体13内突出的部分上固定有小齿轮255。

接下来，对从马达轴25到驱动机构5的动力传递路径进行说明。

如图5和图6所示，在本实施方式中，锤钻101具有两根中间轴(第一中间轴41和第二中间轴42)。而且，驱动机构5构成为通过从第一中间轴41传递来的动力执行锤动作，通过从第二中间轴42传递来的动力执行钻动作。即，第一中间轴41是用于锤动作的动力传递专用的轴。第二中间轴42是用于钻动作的动力传递专用的轴。

第一中间轴41和第二中间轴42均在前部壳体13内与驱动轴线A1及旋转轴线A2平行地延伸。第一中间轴41经由两个轴承411和412以能够相对于主体壳体10绕旋转轴线A3旋转的方式被支承于主体壳体10。前侧的轴承411被保持于前部壳体13，后侧的轴承412被保持于轴承支承体15的前表面侧。同样，第二中间轴42经由两个轴承421和422以能够相对于主体壳体10绕旋转轴线A4旋转的方式被支承于主体壳体10。前侧的轴承421被保持于前部壳体13，后侧的轴承422被保持于轴承支承体15的前表面侧。如上所述，由于马达轴25的轴承251也由轴承支承体15支承，因此能够实现马达轴25、第一中间轴41和第二中间轴42之间的高精度的配置关系。

第一中间轴41相对于基准面VP配置在右侧。第二中间轴42相对于基准面VP配置在左侧。据此，与第一中间轴41和第二中间轴42被偏向左侧或右侧配置的情况相比，能够实现在左右方向上的良好的重量平衡。

另外，在与驱动轴线A1正交的平面上，连结马达轴25的旋转轴线A2和第一中间轴41的旋转轴线A3的线段与连结旋转轴线A2和第二中间轴42的旋转轴线A4的线段所成的角为钝角。

在第一中间轴41的后端部，与轴承412的前侧相邻地固定有第一从动齿轮414。在第二中间轴42的后端部，与轴承422的前侧相邻地配置有具有第二从动齿轮424的齿轮部件423。第一从动齿轮414和第二从动齿轮424与马达轴25的小齿轮255啮合。通过上述旋转轴线A2、A3和A4的配置，使第一从动齿轮414和第二从动齿轮424从大致相反的方向与小齿轮255啮合。因此，能够抑制对小齿轮255施加特定的一个方向的弯曲载荷。另外，与第一从动齿轮414和第二从动齿轮424以小齿轮255为中心排列在一条直线上的情况相比，能够抑制驱动机构5整体在该直线方向上大型化的同时，在第一中间轴41和第二中间轴42上合理地配置所需的零部件。

齿轮部件423形成为圆筒状，并且配置在第二中间轴42(详细而言，后述的驱动侧部件74)的外周侧。此外，在齿轮部件423的圆筒状的前端部的外周设置有花键部425。花键部425具有沿旋转轴线A4方向(前后方向)延伸的多个花键(外齿)。第二从动齿轮424(齿轮部件423)的旋转经由第二传递部件72和扭矩限制器73传递到第二中间轴42，详细情况将在后面进行叙述。

这样，在本实施方式中，设置有从马达轴25分支的两个动力传递路径，这些路径分别被用作锤动作专用的动力传递路径和钻动作专用的动力传递路径。

对主轴31进行说明。主轴31是锤钻101的最终输出轴。如图2所示，主轴31沿着驱动轴线A1配置在前部壳体13内，且以能够相对于主体壳体10绕驱动轴线A1旋转的方式被支承于主体壳体10。主轴31构成为长形带阶梯的圆筒部件。

主轴31的前半部分构成能够拆装顶端工具91的工具保持件32。顶端工具91以其长轴与驱动轴线A1一致的方式被插入工具保持件32前端部的钻头插入孔330，并保持在被允许相对于工具保持件32在轴向上移动且被限制绕轴线旋转的状态。主轴31的后半部分构成将后述的活塞65可滑动地进行保持的气缸33。在本实施方式中，主轴31是工具保持件32和气缸33一体形成的单个部件，但也可以通过连结多个部件而形成。此外，主轴31由铁(或者以铁为主要成分的合金)形成。主轴31由保持在筒部131内的轴承316和保持在后述的可动支承体18上的轴承317支承。

以下，对驱动机构5进行说明。如图6～图8所示，在本实施方式中，驱动机构5包括冲击机构6和旋转传递机构7。冲击机构6是用于执行锤动作的机构，其构成为将第一中间轴41的旋转运动转换为直线运动，并沿着驱动轴线A1直线状地驱动顶端工具91。旋转传递机构7是用于执行钻动作的机构，其构成为将第二中间轴42的旋转运动传递至主轴31，并绕驱动轴线A1旋转驱动顶端工具91。以下，依次对冲击机构6和旋转传递机构7的详细结构进行说明。

在本实施方式中，如图6和图7所示，冲击机构6包括运动转换部件61、活塞65、撞锤67和冲击栓68。

运动转换部件61配置在第一中间轴41上，并构成为将第一中间轴41的旋转运动转换为直线运动并传递给活塞65。更详细而言，运动转换部件61包括旋转体611和摆动部件616。旋转体611通过轴承614以能够相对于主体壳体10绕旋转轴线A3旋转的方式被支承于主体壳体10。摆动部件616以能够旋转的方式安装于旋转体611的外周，并构成为随着旋转体611的旋转而沿旋转轴线A3的延伸方向(前后方向)摆动。摆动部件616具有从旋转体611向上方延伸的臂部617。

活塞65是有底圆筒状的部件，以能够沿驱动轴线A1滑动的方式配置在主轴31的气缸33内。活塞65通过连结销而与摆动部件616的臂部617连结，并随着摆动部件616的摆动而沿前后方向往复运动。

撞锤67是用于对顶端工具91施加冲击力的冲击件。撞锤67以能够沿驱动轴线A1滑动的方式配置在活塞65内。撞锤67后侧的活塞65的内部空间被规定为作为空气弹簧发挥功能的空气室。冲击栓68是将撞锤67的动能传递到顶端工具91的中间件。冲击栓68在工具保持件32内以能够沿驱动轴线A1移动的方式配置在撞锤67的前侧。此外，在本实施方式中，冲击栓68由被配置在工具保持件32内的引导套筒36和限制环35保持为能够沿前后方向滑动。

当随着摆动部件616的摆动，活塞65沿前后方向移动时，空气室的空气压力发生变动，在空气弹簧的作用下，撞锤67在活塞65内沿前后方向滑动。更详细而言，当活塞65向前方移动时，空气室的空气被压缩而使内压上升。撞锤67在空气弹簧的作用下被高速地向前方推出，而撞击冲击栓68。冲击栓68将撞锤67的动能传递到顶端工具91。据此，顶端工具91沿驱动轴线A1被直线状地驱动。另一方面，当活塞65向后方移动时，空气室的空气膨胀而使内压降低，撞锤67被向后方拉入。顶端工具91通过向被加工件的按压而与冲击栓68一起向后方移动。这样一来，通过冲击机构6反复进行锤动作。

在本实施方式中，第一中间轴41的旋转运动经由第一传递部件64和夹设部件63传递至运动转换部件61(详细而言，旋转体611)。以下，依次对夹设部件63和第一传递部件64进行说明。

如图6和图9所示，夹设部件63是圆筒状部件，其与第一中间轴41同轴状地配置在第一中间轴41周围，并夹设在第一中间轴41和运动转换部件61(详细而言，旋转体611)之间。夹设部件63相对于第一中间轴41不能沿前后方向移动，另一方面，能够相对于第一中间轴41绕旋转轴线A3旋转。

更详细而言，第一中间轴41的前端部(与前侧的轴承411后侧相邻的部分)构成为具有最大外径的最大径部。在最大径部的外周设置有花键部416。花键部416具有沿旋转轴线A3方向(前后方向)延伸的多个花键(外齿)。夹设部件63以不能沿前后方向移动的方式被保持在花键部416与固定在第一中间轴41的后端部的第一从动齿轮414之间。此外，第一中间轴41中的与花键部416的后侧相邻的部分构成为大径部417，该大径部417具有比与其相比靠后侧的部分稍大的外径。

另外，在夹设部件63的外周设置有遍及夹设部件63的大致全长的花键部631。花键部631具有沿旋转轴线A3方向(前后方向)延伸的多个花键(外齿)。此外，夹设部件63的花键部631的直径大于第一中间轴41的花键部416的直径。

另一方面，在旋转体611的内周形成有花键部612。花键部612具有与花键部631卡合的花键(内齿)。夹设部件63始终与旋转体611花键卡合，并由旋转体611保持。通过这样的结构，旋转体611能够相对于夹设部件63和第一中间轴41沿旋转轴线A3方向(前后方向)移动，并且能够与夹设部件63一体地旋转。

第一传递部件64配置在第一中间轴41上，并构成为能够与第一中间轴41一体地旋转，且能够相对于第一中间轴41和夹设部件63沿旋转轴线A3方向(前后方向)移动。

更详细而言，第一传递部件64是配置在第一中间轴41的周围的大致圆筒状的部件，在第一传递部件64的内周设置有第一花键部641和第二花键部642。

第一花键部641设置在第一传递部件64的后端部。第一花键部641具有能够与夹设部件63的花键部631卡合的多个花键(内齿)。此外，如上所述，夹设部件63的花键部631也与旋转体611的花键部612卡合。即，花键部631被有效地用于与旋转体611及第一传递部件64这两个部件的卡合。第二花键部642设置在第一传递部件64的前半部分。第二花键部642具有始终与第一中间轴41的花键部416卡合的多个花键(内齿)。

根据这样的结构，如图9中由实线所示，在前后方向上，在第一花键部641配置在与夹设部件63的花键部631卡合的位置(以下，称为卡合位置)的情况下，第一传递部件64能够与夹设部件63一体地旋转，即，能够从第一中间轴41向夹设部件63传递动力。在本实施方式中，第一花键部641的直径比第二花键部642的直径大。这样，通过使第一花键部641形成为大径，能够进行高效的扭矩传递。

另一方面，如图9中由虚线所示，在第一花键部641配置在从花键部631分离(不能卡合)的位置(以下，称为分离位置)的情况下，第一传递部件64使动力不能从第一中间轴41向夹设部件63传递(切断)。

此外，第一中间轴41中的大径部417的直径被设定为比夹设部件63的内径稍小。因此，夹设部件63的内周与第一中间轴41的大径部417的外周之间的间隙微小。据此，当第一传递部件64从分离位置向卡合位置移动时，能够实现第一花键部641与花键部631的顺畅的卡合。另一方面，在夹设部件63的内周与大径部417以外的部分的外周之间确保有更大的间隙。据此，在从第一中间轴41向夹设部件63的动力传递被切断时，能够更可靠地抑制第一中间轴41与夹设部件63的共同旋转。

如以上说明的那样，在本实施方式中，第一传递部件64和夹设部件63作为传递或切断用于锤动作的动力的第一离合器机构62发挥功能。此外，在本实施方式中，第一传递部件64被连接于模式切换机构80(参照图12)，并响应于使用者对模式切换拨盘800(参照图2)的操作而在卡合位置与分离位置之间移动。即，第一离合器机构62响应于模式切换拨盘800的操作而在动力传递状态与切断状态之间进行切换。此外，关于模式切换机构80，将在后面详细叙述。

如图8所示，在本实施方式中，旋转传递机构7包括驱动齿轮78和从动齿轮79。驱动齿轮78被固定于第二中间轴42的前端部(与前侧的轴承421的后侧相邻的部分)。从动齿轮79被固定在主轴31的气缸33的外周，与驱动齿轮78啮合。驱动齿轮78和从动齿轮79构成齿轮减速机构。随着驱动齿轮78与第二中间轴42一体地旋转，主轴31与从动齿轮79一体地旋转。据此，执行保持于工具保持件32的顶端工具91绕驱动轴线A1被驱动旋转的钻动作。

此外，如上所述，在本实施方式中，随着马达轴25的旋转而旋转的第二从动齿轮424的旋转运动经由第二传递部件72和扭矩限制器73传递到第二中间轴42。以下，依次对扭矩限制器73和第二传递部件72进行说明。

如图6和图10所示，扭矩限制器73是安全离合器机构，其配置在第二中间轴42上，并且构成为在作用于第二中间轴42的扭矩超过阈值的情况下切断传递。在本实施方式中，扭矩限制器73包括驱动侧部件74、从动侧部件75、滚珠76和施力弹簧77。

驱动侧部件74是圆筒状的部件，其以能够旋转的方式由第二中间轴42的后半部分支承。第二从动齿轮424以能够旋转的方式由驱动侧部件74的后端部支承。因此，驱动侧部件74能够相对于第二中间轴42和第二从动齿轮424绕旋转轴线A4旋转。

驱动侧部件74包括凸轮凹部742(参照图11)和花键部743。凸轮凹部742设置在驱动侧部件74的前端，并具有沿周向倾斜的凸轮面。花键部743在凸轮凹部742的后侧设置于驱动侧部件74的外周，并具有沿旋转轴线A4方向(前后方向)延伸的多个花键(外齿)。

从动侧部件75是圆筒状部件，在驱动侧部件74的前侧配置在第二中间轴42的周围。在从动侧部件75的内周，沿周向设置有多个沿旋转轴线A4方向(前后方向)延伸的槽751。另外，在第二中间轴42的外周，沿周向设置有多个沿旋转轴线A4方向(前后方向)延伸的槽426。滚珠76以能够滚动的方式被收容在由槽426和槽751规定的轨道内。据此，从动侧部件75在径向和周向上经由滚珠76而与第二中间轴42卡合，且能够与第二中间轴42一体地旋转。另外，从动侧部件75在滚珠76能够在轨道内滚动的范围内，能够相对于第二中间轴42沿前后方向移动。

从动侧部件75具有设置于后端的凸轮突起752(参照图11)。凸轮突起752具有与驱动侧部件74的凸轮凹部742大致匹配的形状，且具有沿周向倾斜的凸轮面。施力弹簧77是压缩螺旋弹簧，以被压缩的状态配置在驱动齿轮78和从动侧部件75之间。因此，施力弹簧77始终对从动侧部件75向接近驱动侧部件74的方向、即向凸轮突起752与凸轮凹部742啮合的方向(后方)施力。在凸轮凸起752与凸轮凹部742啮合卡合的情况下，扭矩从驱动侧部件74传递到从动侧部件75，进而使第二中间轴42能够旋转。此外，驱动侧部件74和齿轮部件423经由从动侧部件75被向后施力，并且相对于第二中间轴42被保持在最后方位置。

在第二中间轴42旋转的过程中，由于顶端工具91被锁定等原因，当经由工具保持件32(主轴31)对第二中间轴42施加阈值以上的负载时，如图11所示，凸轮突起752与凸轮凹部742的啮合卡合被解除。更详细而言，通过凸轮突起752和凸轮凹部742的凸轮面(倾斜面)的作用，克服施力弹簧77的作用力，凸轮突起752从凸轮凹部742脱离并越到驱动侧部件74的前端面。即，从动侧部件75远离驱动侧部件74的方向(前方)移动。此时，从动侧部件75被在与第二中间轴42之间滚动的滚珠76引导，从而能够顺畅地向前方移动。其结果，从驱动侧部件74到从动侧部件75的扭矩传递被切断，从而使第二中间轴42的旋转被中断。

如图6和图10所示，第二传递部件72配置在第二中间轴42上，并构成为能够与扭矩限制器73的驱动侧部件74一体地旋转，且能够相对于驱动侧部件74和齿轮部件423沿旋转轴线A4方向(前后方向)移动。

更详细而言，第二传递部件72是配置在驱动侧部件74的周围的大致圆筒状的部件，在第二传递部件72的内周设置有第一花键部721和第二花键部722。第一花键部721设置于第二传递部件72的前半部分。第一花键部721具有始终与驱动侧部件74的花键部743卡合的多个花键(内齿)。第二花键部722设置于第二传递部件72的后端部，具有比第一花键部721大的内径。第二花键部722具有能够与齿轮部件423的花键部425卡合的多个花键(内齿)。

根据这种结构，如图10中由实线所示，在前后方向上，在第二花键部722配置在与齿轮部件423的花键部425卡合的位置(以下称为卡合位置)的情况下，第二传递部件72能够与齿轮部件423一体地旋转。因此，与第二传递部件72花键卡合的驱动侧部件74也能够与齿轮部件423一体地旋转。另一方面，如图10中由虚线所示，在第二花键部722配置在从花键部425分离(不能卡合)的位置(以下称为分离位置)的情况下，第二传递部件72使动力不能从齿轮部件423向驱动侧部件74传递(切断)。

如以上说明的那样，在本实施方式中，第二传递部件72和齿轮部件423作为传递或切断用于钻动作的动力的第二离合器机构71发挥功能。此外，在本施方式中，与第一传递部件64同样，第二传递部件72被连接于模式切换机构80(参照图12)，并且响应于使用者对模式切换拨盘800(参照图2)的操作而在卡合位置与分离位置之间移动。即，与第一离合器机构62同样，第二离合器机构71也响应于模式切换拨盘800的操作而在动力传递状态与切断状态之间进行切换。

以下，对模式切换拨盘800和模式切换机构80进行说明。

如图12～图14所示，模式切换机构80是构成为与模式切换拨盘800联动来切换锤钻101的动作模式的机构。在本实施方式中，锤钻101具有锤钻模式、锤模式以及钻模式这三种动作模式。锤钻模式是通过驱动冲击机构6和旋转传递机构7双方来进行锤动作和钻动作的动作模式。锤模式是通过第二离合器机构71切断用于钻动作的动力传递，仅驱动冲击机构6，由此仅进行锤动作的动作模式。钻模式是通过由第一离合器机构62切断用于锤动作的动力传递，仅驱动旋转传递机构7，由此仅进行钻动作的动作模式。

如图2和图12～图14所示，模式切换拨盘800以能够被使用者进行外部操作的方式设置在主体壳体10(详细而言，前部壳体13)的下端部。模式切换拨盘800包括具有旋钮的圆盘状的操作部801、以及从操作部801突出的第一销803和第二销805。

操作部801通过主体壳体10被保持为能够绕沿上下方向延伸的转动轴线转动。操作部801的一部分从形成于主体壳体10(前部壳体13)的下壁的开口部局部地向外部露出，能够由使用者进行转动操作。此外，在模式切换拨盘800上，规定有分别与锤钻模式、锤模式、以及钻模式相对应的转动位置。使用者能够通过将模式切换拨盘800配置在与所希望的动作模式对应的转动位置，来设定动作模式。第一销803和第二销805从操作部801的上表面向上方突出。第一销803和第二销805随着模式切换拨盘800的转动，在以操作部801的转动轴线为中心的圆周上移动。

模式切换机构80包括第一切换部件81、第二切换部件82、第一弹簧83和第二弹簧84。

第一切换部件81具有一对支承孔(省略图示)，并以能够沿前后方向移动的方式由贯插于支承孔的支承轴88支承。支承轴88是固定于轴承支承体15且从轴承支承体15向前方突出的轴。支承轴88与第一中间轴41和第二中间轴42平行地延伸。在支承轴88的轴向上的中央部固定有挡圈881。第一切换部件81被支承于挡圈881的前侧。第二切换部件82具有一对支承孔(省略图示)，并以在挡圈881的后侧能够沿前后方向移动的方式由贯插于支承孔的支承轴88支承。

第一切换部件81和第二切换部件82分别卡合于第一传递部件64和第二传递部件72。更详细而言，在第一传递部件64和第二传递部件72的外周上分别设置有环状的槽645和725。第一切换部件81经由配置在槽645内的板状的第一卡合部813(参照图14)，而与第一传递部件64卡合。同样，第二切换部件82经由配置在槽725内的板状的第二卡合部823(参照图10)，而与第二传递部件72卡合。此外，在第一卡合部813和第二卡合部823分别卡合于槽645和725的状态下，第一传递部件64和第二传递部件72分别能够相对于第一切换部件81和第二切换部件82旋转。

第一弹簧83是压缩螺旋弹簧，且以被压缩的状态配置在前部壳体13与第一切换部件81之间，始终对第一切换部件81向后方施力。据此，与第一切换部件81卡合的第一传递部件64也始终被向后方的卡合位置施力。第二弹簧84是压缩螺旋弹簧，以被压缩的状态配置在固定于支承轴88的挡圈881与第二切换部件82之间，始终对第二切换部件82向后方施力。据此，与第二切换部件82卡合的第二传递部件72也始终被向后方的卡合位置施力。此外，第一切换部件81的最后方位置是第一切换部件81与挡圈881抵接的位置。第二切换部件82的最后方位置是第二切换部件82与轴承支承体15的前表面抵接的位置。

在模式切换拨盘800配置在与图12所示的锤钻模式相对应的转动位置(以下，称为锤钻位置)的情况下，第一销803配置在与配置在最后方位置的第一切换部件81的后方相邻的位置，第二销805配置在与配置在最后方位置的第二切换部件82的后方相邻的位置。此时，第一传递部件64配置在第二花键部642与夹设部件63的花键部631卡合的卡合位置(参照图9)，第一离合器机构62处于动力传递状态。另外，第二传递部件72配置在第二花键部722与齿轮部件423的花键部425卡合的卡合位置(参照图10)，第二离合器机构71也处于动力传递状态。

当马达2被通电时，从马达轴25经由第一中间轴41向冲击机构6传递动力，从而执行锤动作。与此同时，从马达轴25经由第二中间轴42向旋转传递机构7传递动力，从而也执行钻动作。

当模式切换拨盘800从图12所示的锤钻位置被转动操作到与图13所示的锤模式相对应的转动位置(以下称为锤位置)时，第二销805在从后方与第二切换部件82抵接的状态下沿顺时针方向移动的同时，克服第二弹簧84的作用力而使第二切换部件82向前方移动。当模式切换拨盘800配置于锤位置时，第二切换部件82配置于最前方位置。随着第二切换部件82的移动，第二传递部件72从卡合位置向分离位置移动(参照图10)，第二离合器机构71被切换到切断状态。

另一方面，第一销803既不与第一切换部件81产生干涉，也不与第二切换部件82产生干涉，而在仰视观察时沿顺时针方向移动，配置在远离第一切换部件81和第二切换部件82的位置。因此，在此期间，第一切换部件81和第一传递部件64不移动，第一离合器机构62维持动力传递状态不变。

即使马达2被通电，也不从马达轴25向第二中间轴42传递动力，因此，不会执行钻动作。另一方面，由于动力从马达轴25经由第一中间轴41传递到冲击机构6，因此仅执行锤动作。

当模式切换拨盘800从图12所示的锤钻位置被转动操作到与图14所示的钻模式相对应的转动位置(以下称为钻位置)时，第一销803从后方与第一切换部件81抵接，并且在仰视观察时以操作部801的转动轴线为中心沿逆时针方向移动的同时，克服第一弹簧83的作用力使第一切换部件81向前方移动。当模式切换拨盘800配置于钻位置时，第一切换部件81配置于最前方位置。随着第一切换部件81的移动，第一传递部件64从卡合位置向分离位置移动(参照图9)，第一离合器机构62被切换到分离状态。

另一方面，第二销805既不与第一切换部件81产生干涉，也不与第二切换部件82产生干涉，而在仰视观察时以操作部801的转动轴线为中心沿逆时针方向移动，配置在与第二切换部件82相邻的位置。因此，在此期间，第二切换部件82和第二传递部件72不移动，第二离合器机构71维持动力传递状态不变。

即使马达2被通电，也不会从第一中间轴41向运动转换部件61传递动力，因此，不会执行锤动作。另一方面，由于从马达轴25经由第二中间轴42向旋转传递机构7传递动力，因此仅执行钻动作。

如以上说明的那样，本实施方式的锤钻101具有两根独立的中间轴(第一中间轴41和第二中间轴42)，这两根中间轴与驱动轴线A1平行地延伸，且分别进行用于锤动作和钻动作的动力传递。因此，与在用于锤动作和钻动作的动力传递中采用一根共用的中间轴的情况相比，能够使第一中间轴41和第二中间轴42变短。据此，能够实现使锤钻101整体在驱动轴线方向上变短。并且，通过使第一中间轴41和第二中间轴42变短，能够使锤钻101的重心接近与主体壳体10的后端部连结的手柄17，从而提高操作性。

并且，第一中间轴41和第二中间轴42分别被特殊化为用于锤动作的动力传递和用于钻动作的动力传递。即，锤动作专用的动力传递路径和钻动作专用的动力传递路径不是被设置为串联而是被设置为并联。因此，能够分别优化从第一中间轴41向冲击机构6的动力传递以及从第二中间轴42向旋转传递机构7的动力传递，进而优化向作为最终输出轴的主轴31的动力传递。

另外，由于在锤动作专用的第一中间轴41上搭载有运动转换部件61，因此，需要使其具有一定程度的长度。与此相对，搭载于钻动作专用的第二中间轴42上的驱动齿轮78不需要那么长的长度。因此，在本实施方式中，以有效利用在第二中间轴42上产生的空间的方式来配置扭矩限制器73。第二中间轴42的传递扭矩比作为最终输出轴的主轴31的传递扭矩低。因此，与搭载于主轴31上的扭矩限制器相比，能够采用更小型且轻量的扭矩限制器73。另外，对本实施方式的扭矩限制器73而言，在扭矩限制器73动作时，能够使滚珠76滚动的同时，将从动侧部件75向旋转轴线A4方向引导。据此，能够降低从动侧部件75和第二中间轴42之间的摩擦，使动作扭矩稳定化。

另外，在本实施方式中，在第一中间轴41和第二中间轴42上分别设置有第一离合器机构62和第二离合器机构71。因此，能够根据需要分别切断用于锤动作的动力和用于钻动作的动力。并且，第一离合器机构62和第二离合器机构71均响应于相同操作部件(模式切换拨盘800)的操作，而在动力传递状态与切断状态之间进行切换。因此，使用者只要根据所希望的作业来操作模式切换拨盘800，并切换动作模式，就能够使第一离合器机构62和第二离合器机构71动作。

另外，如图6和图12～图14所示，在锤钻101上设置有锁定板45，该锁定板45构成为在锤模式下限制第二中间轴42的旋转。这是为了使得在锤动作的过程中保持于工具保持件32的顶端工具91不会自由旋转。

锁定板45构成为与配置在分离位置的第二传递部件72卡合，从而限制第二传递部件72的旋转。锁定板45是金属制的长形部件。锁定板45在被施力弹簧46向后方施力的状态下，被设置在前部壳体13内的肋137(在图5和图19～图21中仅图示一部分)保持为能够沿前后方向滑动。此外，施力弹簧46是压缩螺旋弹簧，前端部配置在前部壳体13内所设置的凹部138(参照图19～图21)内。

锁定板45包括弹簧承受部451、抵接部453和卡止部455。弹簧承受部451是设置在锁定板45的前端部的突起，被插入施力弹簧46的后端部。抵接部453是在扭矩限制器73和第二传递部件72的径向外侧沿着前部壳体13的内周面向后方延伸的部分。锁定板45被施力弹簧46朝后方施力，抵接部453的后端面被保持在与从轴承支承体15的前表面朝前方突出的突起157的前端面抵接的位置(初始位置)。卡止部455是配置在第二传递部件72的前侧的大致矩形的部分。另一方面，在第二传递部件72的前端部设置有多个凹部727。凹部727是从第二传递部件72的前端向后方凹进的大致矩形的凹部，在周向上等间隔地设置。

如上所述，在锤钻模式和钻模式下，第二传递部件72配置在卡合位置。此时，如图12和图14所示，锁定板45的卡止部455位于向前方远离第二传递部件72的位置。因此，第二传递部件72能够与第一从动齿轮414一起旋转而不会受到锁定板45的干涉。

另一方面，如图13所示，在锤模式下，第二传递部件72配置在比卡合位置更靠前方的分离位置，锁定板45的卡止部455与第二传递部件72的多个凹部727中的一个凹部卡合。据此，由于第二传递部件72的旋转被限制，因此，驱动侧部件74、从动侧部件75、第二中间轴42的旋转也被限制。并且，经由驱动齿轮78、从动齿轮79的主轴31的旋转也被限制。

此外，在第二传递部件72从卡合位置向分离位置移动的过程中，在卡止部455不与凹部727相向的情况下，第二传递部件72的前端面与卡止部455抵接，从而使锁定板45克服施力弹簧46的作用力而向前方移动。然后，顶端工具91旋转，在第二传递部件72经由主轴31、第二中间轴42被旋转至卡止部455与凹部727相向的位置时，锁定板45被施力弹簧46施力而向后方移动，使卡止部455与凹部727卡合。

另外，在本实施方式中，锤钻101构成为抑制随着驱动机构5的驱动而产生的振动(尤其是驱动轴线方向(前后方向)上的振动)传递至主体壳体10和手柄17。以下，对锤钻101的防振结构进行说明。

在本实施方式中，如图2所示，主轴31和冲击机构6(详细而言，运动转换部件61、活塞65、撞锤67、冲击栓68)在主体壳体10内部配置为能够相对于主体壳体10沿驱动轴线方向(前后方向)移动。更详细而言，在主体壳体10的内部配置有可动支承体18，该可动支承体18在相对于主体壳体10被向前方施力的状态下，能够相对于主体壳体10沿前后方向移动。并且，主轴31和冲击机构6由可动支承体18支承，并能够与可动支承体18一体地相对于主体壳体10移动。

如图5、图7、图15和图16所示，可动支承体18包括主轴支承部185、旋转体支承部187、第一轴贯插部181和第二轴贯插部182。此外，在本实施方式中，可动支承体18构成为由金属制的单个部件。

主轴支承部185形成为大致圆筒状，并构成为支承主轴31的部分。在主轴支承部185的内部保持有轴承317。主轴支承部185经由轴承317将气缸33的后部以能够绕驱动轴线A1旋转的方式进行支承。此外，如上所述，主轴31以能够相对于主体壳体10绕驱动轴线A1旋转的方式由轴承316和轴承317支承。另一个轴承316被保持在筒部131内，将工具保持件32的后部以能够绕驱动轴线A1旋转且能够沿前后方向移动的方式进行支承。

旋转体支承部187是形成为大致圆筒状的部分，并与主轴支承部185的右端部的下方连接。在旋转体支承部187上，通过螺钉固定有轴承614。旋转体支承部187经由轴承614将旋转体611以能够绕旋转轴线A3旋转的方式进行支承。

如上所示，通过利用可动支承体18支承主轴31和旋转体611，由此被安装在旋转体611上的摆动部件616、配置在主轴31内的活塞65、撞锤67以及冲击螺栓68也被可动支承体18支承。因此，可动支承体18、主轴31和冲击机构6构成作为能够相对于主体壳体10沿前后方向一体地移动的组件的可动单元180。

第一轴贯插部181和第二轴贯插部182相对于基准面VP对称地分别配置在主轴支承部185的右侧和左侧。第一轴贯插部181具有一对圆筒部183。一对圆筒部183在前后方向上分离地设置在同一轴上。在各圆筒部183内嵌合有轴承184。此外，在本实施方式中，对于轴承184采用了圆筒形的无油轴承。第二轴贯插部182具有与第一轴贯插部181相同的结构。即，第二轴贯插部182具有在内部固定有轴承184的一对圆筒部183。

如图5和图15所示，可动支承体18(可动单元180)由第一引导轴191和第二引导轴192以能够相对于主体壳体10沿前后方向移动的方式被支承于主体壳体10。第一引导轴191和第二引导轴192相对于基准面VP对称地配置，在前部壳体13的上部内，与驱动轴线A1平行地(沿前后方向地)延伸。第一引导轴191和第二引导轴192各自的前端部被呈固定状地保持于前部壳体13，后端部被呈固定状地保持于轴承支承体15。因此，第一引导轴191和第二引导轴192相对于主体壳体10不能移动。

在本实施方式中，第一引导轴191和第二引导轴192均由铁(或以铁为主要成分的合金)形成。第一引导轴191和第二引导轴192分别可滑动地贯插于第一轴贯插部181和第二轴贯插部182的前后一对的轴承184。即，轴承184的内周面规定了第一引导轴191和第二引导轴192的支承孔190。通过这样的结构，可动支承体18(可动单元180)被第一引导轴191和第二引导轴192引导的同时，能够相对于主体壳体10沿前后方向移动。

另外，如上所述，用于锤动作的第一中间轴41和用于钻动作的第二中间轴42分别以相对于主体壳体10不能沿前后方向移动的方式由保持在前部壳体13中的轴承411和421以及保持在轴承支承体15中的轴承412和422支承。因此，可动支承体18(可动单元180)也能够相对于第一中间轴41和第二中间轴42沿前后方向移动。

此外，在本实施方式中，可动支承体18支承主轴31和冲击机构6，在锤动作时承受负载，因此，为了兼顾确保强度并实现轻量化，由铝合金或镁合金形成。另一方面，与第一引导轴191和第二引导轴192滑动的轴承184由润滑性比可动支承体18优异的材料形成。此外，在可动支承体18中的规定第一引导轴191和第二引导轴192的支承孔190的部分(即，与第一引导轴191及第二引导轴192滑动的部分)不必是轴承184。例如，仅规定支承孔190的圆筒状的部分可以由与可动支承体18的其它部分不同的材料(例如，铁或以铁为主要成分的合金)，与其它部分一体地形成。

在第一轴贯插部181和第二轴贯插部182各自的后侧，配置有第一施力弹簧194和第二施力弹簧195。第一施力弹簧194和第二施力弹簧195均为压缩螺旋弹簧，且分别被外装于第一引导轴191和第二引导轴192，并以压缩状态配置在可动支承体18和轴承支承体15之间。更详细而言，第一施力弹簧194的前端经由垫圈而与第一轴贯插部181后侧的圆筒部183的后端抵接。第一施力弹簧194的后端嵌入到设置在轴承支承体15的前表面的弹簧承受部。同样，第二施力弹簧195的前端经由垫圈而与第二轴贯插部182的后侧的圆筒部183的后端抵接。第二施力弹簧195的后端被嵌入到设置在轴承支承体15的前表面的弹簧承受部。

通过这样的结构，第一施力弹簧194和第二施力弹簧195始终对可动支承体18(可动单元180)向前方施力。因此，对于可动支承体18而言，在可动支承体18(可动单元180)上未作用有朝向后方的外力的情况下，第一轴贯插部181和第二轴贯插部182的前侧的圆筒部183被保持在与设置于前部壳体13内的肩部133抵接的最前方位置(初始位置)。即，肩部133作为阻止可动支承体18(可动单元180)向前进一步移动的止挡件发挥功能。

另一方面，如图5和17所示，在轴承支承部15的前表面侧，作为限制可动支承部18(可动单元180)向后进一步移动的止挡件，而设置有左右一对的缓冲部件197。更详细而言，在轴承支承体15的前表面，相对于基准面VP对称状地设置有左右一对的圆筒状的突起155。突起155以与可动支承体18的上端部(详细而言，在基准面VP侧与第一轴贯插部181和第二轴贯插部182相邻的部分)相向的方式向前方突出。各缓冲部件197由圆柱状的橡胶构成，并嵌合于各突起155。

缓冲部件197在未被施加外力的状态下，比突起155的前端更向前方突出。当可动支承体18(可动单元180)位于最前方位置(图17的位置)时，缓冲部件197位于向后方远离可动支承体18的位置。缓冲部件197构成为，当可动支承体18(可动单元180)相对于主体壳体10向后方移动，且第一施力弹簧194和第二施力弹簧195(参照图15)被压缩规定量时，从后方与可动支承体18抵接。

另外，在本实施形式中，如图5和图15所示的第一引导轴191和第二引导轴192虽然均具有圆形的截面，但具有不同的直径。更详细而言，与相对于基准面VP位于右侧的第一引导轴191的直径相比，位于左侧的第二引导轴192的直径稍小。另一方面，第一轴贯插部181和第二轴贯插部182的共计四个圆筒部183和轴承184全部具有相同的结构。即，第一引导轴191的支承孔190的直径与第二引导轴192的支承孔190的直径相同。

因此，在相对于基准面VP位于左侧的第二引导轴192的外周面与第二轴贯插部182的一对轴承184的内周面之间形成的间隙比相对于基准面VP位于右侧的第一引导轴191的外周面与第一轴贯插部181的一对轴承184的内周面之间形成的间隙稍大。即，与第二引导轴192的间距比与第一引导轴191的间距稍大。此外，第一引导轴191和第一轴贯插部181的轴承184被设定为更高的尺寸精度，第一引导轴191和第一轴贯插部181的轴承184构成为几乎无间隙地嵌合。

当想要将第一引导轴191和第二引导轴192两者尽可能无间隙地嵌合在各自的支承孔190中时，有时由于第一引导轴191、第二引导轴192和/或各自的支承孔190的误差，而使组装变得困难。与此相对，根据上述那样的本实施方式的结构，通过高精度地形成第一引导轴191和轴承184之间的间隙，能够良好地维持可动支承体18的引导功能的同时，使组装变得容易。

此外，对第一引导轴191和第二引导轴192中的与更小的间距(更高的尺寸精度)对应的引导轴(以下称为基准引导轴)而言，优选考虑可动单元180转动时对驱动齿轮78和从动齿轮79(参照图8)的啮合的影响来确定。更详细而言，在假定可动单元180绕第一引导轴191和第二引导轴192的各自的轴线转动相同角度的情况下，优选选择使主轴31的驱动轴线A1和第二中间轴42的旋转轴线A4的中心距离(驱动轴线A1和旋转轴线A4之间的最短距离)的变化更小的引导轴。这是因为当可动单元180转动时，难以使驱动齿轮78和从动齿轮79之间的啮合受到影响。

以下，参照图18对基准引导轴的确定方法具体地进行说明。图18示出了当驱动齿轮78和从动齿轮79处于适当的啮合状态时，驱动齿轮78和从动齿轮79(参照图8)在与驱动轴线A1及旋转轴线A4正交的平面上各自的节圆C1和C2以及节圆C1和C2的公切线T。此外，点P是从动齿轮79上的一点，此时，该点P与驱动齿轮78和从动齿轮79的节点一致。

如上所述，驱动齿轮78设置于相对于主体壳体10沿轴向和径向不能移动的第二中间轴42。另一方面，设置在主轴31上的从动齿轮79是可动单元180的一部分。因此，从动齿轮79随着可动单元180的转动，绕基准引导轴的轴线相对于驱动齿轮78移动。此时，在从动齿轮79上的点P相对于驱动齿轮78大致沿公切线T的延伸方向移动的情况下，中心距离的变化较小，啮合较难受到影响。相反，在点P大致沿与公切线T正交的方向移动的情况下，其移动量越大，中心距离越变化较大，啮合有可能被解除或者啮合变得过深。

综上，如图18中由附图标记S所示，可以说基准引导轴优选在经过驱动齿轮78的旋转轴线A4和作为从动齿轮79的旋转轴线的驱动轴线A1的直线L上，配置于与驱动齿轮78相反的一侧。另外，在第一引导轴191和第二引导轴192都不在直线L上的情况下，优选将第一引导轴191和第二引导轴192中的更接近直线L的一个引导轴作为基准引导轴。具体而言，在与驱动轴线A1及旋转轴线A4正交的平面上，对连结第一引导轴191的轴线和驱动轴线A1的线段与直线L所成的角度α，与连结第二引导轴192的轴线和驱动轴线A1的线段与直线L所成的角度β进行比较。与角度α和角度β中的较小的一个角度相对应的引导轴可以被设为基准轴。

此外，在本实施方式中，在与驱动轴线A1及旋转轴线A4正交的平面上，驱动轴线A1与第一引导轴191及第二引导轴192配置在一条直线上。因此，角度α1和角度β1相同。因此，无论第一引导轴191和第二引导轴192中的哪一个被确定为基准引导轴，可动单元180转动时的中心距离的变化都相同。因此，也可以用第二引导轴192代替第一引导轴191作为基准轴。另一方面，例如，在第一引导轴191和第二引导轴192的位置变更为图18中由虚线所示的位置的情况下，角度α2比角度β2小。因此，在该情况下，优选将第一引导轴191作为基准引导轴。

此外，在本实施方式中，第一引导轴191和第二引导轴192具有彼此不同的直径，但第一引导轴191和第二引导轴192也可以具有相同的直径。在该情况下，通过使第一轴贯插部181的一对轴承184的内径不同于第二轴贯插部182的一对轴承184的内径，能够使与第一导轴191和第二导轴192对应的间隙(间距)不同。或者，第一引导轴191和第二引导轴192可以具有彼此不同的直径，且第一轴贯插部181的一对轴承184和第二轴贯插部182的一对轴承184可以具有彼此不同的内径。

另外，在本实施方式中，当将内部结构组装到前部壳体13上时，采用了一种便于组装锁定板45的方法。以下，参照图19～图21对锁定板45的组装方法进行说明。在本实施方式中，包含筒部131的前部壳体13构成为单个筒状部件。另外，通过在前部壳体13的后端部嵌入轴承支承体15，锁定板45被定位在初始位置。因此，在将施力弹簧46嵌合于凹部138之后，仅通过将弹簧支承部451插入施力弹簧46的同时，使锁定板45与肋137卡合，在作业者嵌入轴承支承体15之前，使前部壳体13的后端的开口朝向下侧的情况下，锁定板45和施力弹簧46可能会脱落。

因此，在本实施方式中，如图19所示，首先，弹簧支承部451通过压入而固定于施力弹簧46的后端部内。并且，锁定板45沿着肋137向前方嵌入，施力弹簧46的前端部通过压入而固定在前部壳体13的凹部138内。据此，通过施力弹簧46将锁定板45临时固定在前部壳体13上。因此，即使作业者将前部壳体13的后端朝向下侧，锁定板45和施力弹簧46也不会脱落。

并且，如图20所示，作业者将第一引导轴191和第二引导轴192分别贯插于第一轴贯插部181和第二轴贯插部182，来支承可动单元180。作业者将第一引导轴191和第二引导轴192的前端部嵌入到设置于前部壳体13的凹部(参照图15)，并且在压缩O型圈151的同时，将轴承支承体15嵌入到前部壳体13的后端部。

在该过程中，锁定板45的抵接部453与轴承支承体15的凸起157抵接。在该时刻，施力弹簧46处于未被压缩的状态。在此之后，轴承支承体15经由突起157按压锁定板45，压缩施力弹簧46，并使施力弹簧46沿着肋137向前方移动。当轴承支承体15到达图21所示的规定位置时，锁定板45的组装完成。作业者通过这样的方法，能够容易地将锁定板45组装于前部壳体13和轴承支承体15。

此外，锁定板45的临时固定的方法不限于上述方法。虽然省略了详细的图示，但例如锁定板45也可以构成为将施力弹簧46保持为压缩状态。并且，也可以通过压入施力弹簧46的前端部而将其固定在前部壳体13上所设置的卡止片上，从而将锁定板45临时固定在前部壳体13上。

另外，例如，也可以使用橡胶销临时固定锁定板45。在该情况下，在前部壳体13的后端部的内部，设置有橡胶销的保持凹部。保持凹部被设置为在比初始位置靠后方的位置，将橡胶销与锁定板45的后端抵接。作业者将施力弹簧46的前端部嵌入凹部138内，再将锁定板45的弹簧支承部451嵌入施力弹簧46的后端部。在此之后，通过将橡胶销嵌入保持凹部，来临时固定锁定板45。进而，当将轴承支承体15嵌入到前部壳体13的规定位置时，锁定板45从与橡胶销抵接的位置向前方被按压，而被配置在初始位置。

以下，对本实施方式的锤钻101的动作进行说明。

当由使用者按压操作扳机171而使开关172成为接通状态时，马达2被通电，驱动机构5被驱动。更详细而言，如上所述，响应于经由模式切换拨盘800设定的动作模式，驱动冲击机构6和/或旋转传递机构7，以执行锤动作和/或钻动作。

在进行锤动作的锤钻模式和锤模式下，当顶端工具91被按压在被加工件上来进行加工作业时，由于冲击机构6驱动顶端工具91的力以及顶端工具91的冲击力的来自被加工件的反作用力，在冲击机构6上主要产生驱动轴线方向(前后方向)的振动。通过该振动，可动单元180沿着第一引导轴191和第二引导轴192相对于主体壳体10沿前后方向移动，第一施力弹簧194和第二施力弹簧195伸缩(弹性变形)。据此，可动单元180的振动被吸收，从而降低了传递到主体壳体10和手柄17的振动。

当可动单元180由于振动而向后方移动，使第一施力弹簧194和第二施力弹簧195被压缩规定量时，被保持于轴承支承部15的缓冲部件197与可动支承部18碰撞，从而限制可动单元180进一步向后方移动。据此，防止轴承支承体15与可动支承体18的碰撞。由于缓冲部件197是橡胶制，因此，通过橡胶的弹性变形，降低了由可动支承体18与缓冲部件197的碰撞引起的冲击。

此外，在加工作业的过程中，使用者为了维持将顶端工具91按压于被加工件的状态，将手柄17和主体壳体10朝向被加工件持续向前方按压。因此，可动单元180有被维持在配置于比图15所示的最前方位置靠后方的位置的状态的倾向。因此，在本实施方式中，在用于限制可动支承体18向前方移动的肩部133上未配置有缓冲部件。但是，也可以在肩部133上配置与缓冲部件197相同的缓冲部件。

另外，如图9所示，在锤钻模式和锤模式下，第一传递部件64配置在卡合位置(由实线所示的位置)，并与夹设部件63花键卡合，将第一中间轴41的旋转传递至夹设部件63。作为可动单元180的一部分的旋转体611能够随着振动，而在由实线所示的最前方位置与由虚线所示的最后方位置之间的范围内相对于主体壳体10移动。如上所述，旋转体611与被保持为沿前后方向不能移动的夹设部件63花键卡合。因此，旋转体611一边与夹设部件63一体地旋转，一边沿着花键相对于夹设部件63沿前后方向移动。与此相对，由于夹设部件63和第一传递部件64在前后方向上不相对移动，因此，可动单元180在前后方向上的相对移动不会影响夹设部件63与第一传递部件64的卡合状态。因此，能够稳定地维持从第一中间轴41向运动转换部件61(详细而言，旋转体611)的动力传递状态。

此外，在除了锤动作之外还进行钻动作的锤钻模式下，作为可动单元180的一部分的主轴31也随着振动，而相对于主体壳体10沿前后方向移动。因此，如图10所示，设置在气缸33的外周的从动齿轮79能够相对于驱动齿轮78，在由实线所示的位置和由虚线所示的位置之间沿前后方向移动，其中，驱动齿轮78相对于主体壳体10不能沿前后方向移动。与此相对，在本实施方式中，驱动齿轮78的前后方向的长度被设定成覆盖从动齿轮79的移动范围。因此，在主轴31的移动过程中，从动齿轮79也始终与驱动齿轮78啮合而旋转。

即使在仅执行钻动作的钻模式下，当可动单元180相对于主体壳体10沿前后方向移动时，如上所述，通过第一施力弹簧194和第二施力弹簧195的伸缩，也降低了传递到主体壳体10和手柄17的振动。此外，与锤钻模式同样，旋转经由驱动齿轮78和从动齿轮79而从第二中间轴42传递到主轴31，而不受可动单元180在前后方向上的相对移动的影响。

此外，在执行钻动作的锤钻模式和钻模式中，当在钻动作过程中阈值以上的负载施加于第二中间轴42时，如上所述，扭矩限制器73工作，从而切断钻动作专用的动力传递路径中的扭矩传递，由此停止钻动作。

另外，在进行锤动作的锤钻模式和锤模式下，优选在顶端工具91未安装于工具保持件32的情况下、或顶端工具91未按压于被加工物的情况下，即，在未施加负载的状态(以下，称为空载状态)下，撞锤67不撞击冲击栓68。因此，在本实施方式的锤钻101上设置有防空打机构30，以在处于空载状态时迅速停止撞锤67对冲击栓68的冲击。以下，对防空打机构30进行说明。

本实施方式的防空打机构30是如下构成的机构：在空载状态下当活塞65的往复运动持续时，错开冲击栓68的位移时机，捕捉撞锤67。首先，对撞锤67和冲击栓68的详细结构进行说明。

如图7所示，撞锤67包括圆柱状的主体671和直径小于主体671并从主体671向前方突出的小径部672。此外，主体部671具有与活塞65的内径大致相等的直径。在主体部671的外周部安装有用于气密地密封撞锤67和活塞65之间的O型圈。在小径部672的前端设置有凸缘部673。冲击栓68构成为具有大径部681、小径部683以及684的圆柱部件，其中，大径部681设置于轴向的大致中央部，小径部683和684分别设置于大径部681的前侧和后侧。

另一方面，如图22所示，防空打机构30包括配置在气缸33内部的捕捉器34、工具保持件32、配置在工具保持件32内部的限制环35、引导套筒36和缓冲环37。

捕捉器34构成为在空载状态下捕捉并保持撞锤67。捕捉器34包括捕捉环341和环保持部343。环保持部343是金属制的筒状部件，且被嵌入气缸33的前端部内，并被保持为能够沿前后方向滑动。但是，捕捉器34的最后方位置由固定在气缸33的内部的挡圈345规定。捕捉环341是O型圈，被安装在环保持部343的后端部内。此外，本实施方式的捕捉环341为橡胶制。

在本实施方式中，工具保持件32形成为带阶梯的圆筒状。工具保持件32的内径在具有钻头插入孔330的前部最小，随着靠向后方而阶段性地变大。以下，将工具保持件32中的与前部的后侧连接且具有比钻头插入孔330的直径大的内径的部分称为小径部321。将与小径部321的后侧连接且具有比小径部321的内径大的内径的部分称为大径部325。将连接于大径部325的后侧且具有比大径部325的内径大的内径的部分称为最大径部329。此外，最大径部329是工具保持件32的后端部。即，在最大径部329的后侧连接有气缸33。

在工具保持件32的内部，在小径部321和大径部325之间的边界部分设置有第一肩部322。第一肩部322的后表面323构成为直径朝后方稍微增大的圆锥面(锥面)。另外，在大径部325和最大径部329之间的边界部分设置有第二肩部326。第二肩部326的后表面构成为与驱动轴线A1正交的平面。

限制环35是金属制的环状部件，被嵌入工具保持件32的最大径部329内，并被保持为能够沿前后方向滑动。限制环35作为限制部发挥功能，其从后方与冲击栓68的大径部681抵接，从而限制冲击栓68进一步向后方移动。另外，限制环35还作为引导部发挥功能，其配置于冲击栓68的小径部684的周围，从而对小径部684的滑动进行引导。因此，限制环35具有与小径部684大致相等的内径，并且具有与大径部681的后部匹配的形状的内周面。

此外，在前后方向上，在限制环35与捕捉器34的环保持部343之间夹设有环状的弹性体即缓冲环38。本实施方式的缓冲环38为橡胶制，在被压缩的状态下，与工具保持件32同轴状地配置在限制环35与环保持部343之间。据此，限制环35和环保持部343被向彼此远离的方向施力，并且始终分别被保持在与第二肩部326的后表面抵接的最前方位置和与挡圈345抵接的最后方位置。

引导套筒36是金属制的圆筒部件，其构成为将冲击栓68以能够沿驱动轴线A1滑动的方式进行保持。更详细而言，引导套筒36的前半部分配置于冲击栓68的前侧的小径部683的周围，构成对小径部683的滑动进行引导的引导部360。此外，引导部360也作为限制部发挥功能，其从前方与冲击栓68的大径部681抵接，从而限制冲击栓68进一步向前方移动。因此，引导部360具有与小径部683大致相等的内径，并且引导部360的后端部的内周面具有与大径部681的前部匹配的形状。此外，引导套筒36的后半部分具有比大径部681大的内径。

另外，引导套筒36配置在工具保持件32的大径部325内，并被保持为能够沿前后方向滑动。引导套筒36的外径仅前端部比其他部分小，其他部分均匀。以下，将引导套筒36的前端部称为小径部361，将比小径部361靠后侧的具有大致均匀的外径的部分称为大径部363。大径部363的前表面364构成为直径朝向后方稍微增大的圆锥面(锥面)。

缓冲环37是环状的弹性体，在前后方向上，与工具保持件32同轴状地配置在引导套筒36的前端面、即小径部361的前端面与工具保持件32(详细而言，规定小径部321的前端的面)之间。缓冲环37的外径与工具保持件32的小径部321的内径大致相等。缓冲环37的内径大于冲击栓68的小径部683的外径。因此，缓冲环37在小径部321内被保持为从冲击栓68向径向外侧远离的状态。

此外，在本实施方式中，在工具保持件32的小径部321的前端部内配置有油封39，该油封39用于防止润滑剂从主轴31内部漏出或防止异物进入主轴31内部。缓冲环37的前端与配置在油封39后侧的垫圈抵接。缓冲环37的后端与引导套筒36抵接。但是，缓冲环37的前端也可以直接与工具保持件32的内周面抵接。也可以为在引导套筒36的前侧配置垫圈，缓冲环37的后端与该垫圈抵接。

本实施方式的缓冲环37为橡胶制，以稍微被压缩的状态配置在引导套筒36的前端面与垫圈之间。据此，引导套筒36相对于工具保持件32被向后方施力，引导套筒36的后端面始终被保持在与配置在最前方位置的限制环35的前端面抵接的位置(以下，称为初始位置)。此时，引导套筒36的大径部363的前表面364(圆锥面)从工具保持件32的第一肩部322的后表面323(圆锥面)向后方远离。即，在大径部363的前表面364与第一肩部322的后表面323之间存在间隙。

缓冲环37在包含驱动轴线A1的平面中的截面形状是在驱动轴线方向(前后方向)上较长的大致八边形。即，缓冲环37的前后方向上的尺寸(最大长度)比壁厚方向上的尺寸(最大厚度)大。另外，缓冲环37在与驱动轴线A1正交的平面中的截面形状在前后方向上并不均匀。因此，随着缓冲环37沿前后方向伸缩(弹性变形)，缓冲环37与引导套筒36的接触面积发生变化。更详细而言，缓冲环37在开始被压缩的阶段，与引导套筒36的接触面积较小，随着压缩的进行，接触面积变大。这种形状的缓冲环37在开始被压缩的阶段容易变形，当压缩进行时，变得不容易变形。另外，与在前后方向上具有均匀的截面的情况相比，容易在前后方向上变形，能够确保前后方向的变形量即引导套筒36的移动量比较大。

以下，对防空打机构30的动作进行说明。

在顶端工具91被按压于被加工物而施加有负载的状态(以下，称为负载状态)下，如图22所示，冲击栓68被顶端工具91压入至大径部681从前方与限制环35抵接的位置。冲击栓68的后端配置在环保持部343的后端部内。当在该状态下驱动马达2时，如上所述，撞锤67撞击冲击栓68。冲击栓68的大径部681不会与引导套筒36(引导部360)碰撞，而将撞锤67的动能传递至顶端工具91，从而直线状地驱动顶端工具91。此外，此时，缓冲环38能够缓和冲击栓68向后方弹回时的冲击。

当使用者解除对被加工件的按压时，顶端工具91从图22所示的最后方位置向前方移动。在该状态下，当活塞65的驱动持续时，如图23所示，被撞锤67撞击的冲击栓68相对于引导套筒36向前方移动，大径部681从后方与引导部360碰撞。据此，引导套筒36一边压缩缓冲环37，一边相对于工具保持件32向前方移动，大径部363的前表面364与第一肩部322的后表面323碰撞。

冲击栓68因来自引导套筒36的反作用力而弹回，从而能够被因活塞65的往复运动而被推出的撞锤67再次撞击。然而，由于缓冲环37对冲击的吸收和引导套筒36相对于工具保持件32的移动，冲击栓68的位移时机(反弹周期)被扰乱。因此，冲击栓68的反弹周期与撞锤67的往复运动周期之间产生偏差。其结果，如图23中由虚线所示，当撞锤67的小径部672进入捕捉器34内时，凸缘部673被捕捉环341捕捉，而使撞锤67的往复运动停止。

在本实施方式的防空打机构30中，缓冲环37在前后方向(驱动轴线方向)上配置在工具保持件32与引导套筒36的前端面之间。据此，与在径向上将弹性体配置在工具保持件32和引导套筒36之间的结构相比，能够抑制工具保持件32的大径化，从而实现在径向上紧凑的防空打机构30。通过采用这样的防空打机构30，能够抑制从驱动轴线A1到主体壳体10(详细而言，筒部131)的外表面、尤其是到上表面的距离(所谓的中心高度)，能够扩大锤钻101在狭窄的空间(例如被壁包围的角部)的可使用范围。另外，如上所述，筒部131是在加工作业时能够被使用者把持的部分。因此，通过减小筒部131的直径，使用者能够容易地把持筒部131。

另外，引导套筒36被缓冲环37向后方施力，与配置在引导套筒36后侧的限制环35抵接。因此，能够在缓冲环37和限制环35之间稳定地保持引导套筒36，缓冲环37在与引导套筒36向前方移动的同时发生弹性变形，从而能够吸收冲击。

此外，在防空打机构30中，缓冲环37的结构可以适宜地变更。例如，代替缓冲环37，可以采用图24所示的缓冲环371或图25和图26所示的缓冲环372。图24的缓冲环371是圆筒状的弹性体，并与缓冲环37同样，轴向的尺寸比壁厚方向的尺寸大。缓冲环371的前端部和后端部的外缘被倒角。因此，能够防止缓冲环371的前端部和后端部的外缘被夹在(咬入)垫圈与工具保持件32之间以及引导套筒36与工具保持件32之间而受到损伤。图25和图26的缓冲环372整体上是波形的环状部件，具有前后方向的凹凸。缓冲环372与缓冲环37同样，前后方向的尺寸比壁厚方向的尺寸大，并且是在与驱动轴线A1正交的平面中的截面形状在前后方向上不均匀的弹性体，容易在前后方向上发生变形。

此外，例如，如图27所示，可以在前后方向上并排设置多个O型圈373来代替单个缓冲环37。此外，尽管图27示出了两个O型圈373，但是可以根据小径部321内的空间而配置三个以上的O型圈373。O型圈373为单个部件，且是前后方向的变形量比较小的弹性体。与此相对，通过采用多个O型圈373，与采用单个O型圈的情况相比，能够增加作为多个O型圈373整体在前后方向上的变形量。此外，多个O型圈373可以全部具有相同的结构，也可以使各自的截面的直径不同。

以下表示上述实施方式的各结构要素与本发明的各结构要素的对应关系。但是，实施方式的各结构要素仅是一例，并不限定本发明的各结构要素。锤钻101是“锤钻”的一例。主轴31是“最终输出轴”的一例。驱动轴线A1是“驱动轴线”的一例。马达2和马达轴25分别是“马达”和“马达轴”的一例。第一中间轴41是“第一中间轴”的一例。冲击机构6是“第一驱动机构”的一例。第二中间轴42是“第二中间轴”的一例。旋转传递机构7是“第二驱动机构”的一例。小齿轮255是“驱动齿轮”的一例。第一从动齿轮414和第二从动齿轮424分别是“第一从动齿轮”和“第二从动齿轮”的一例。扭矩限制器43是“扭矩限制器”的一例。驱动侧部件74、从动侧部件75和滚珠76分别是“驱动侧凸轮”、“从动侧凸轮”、“滚珠”的一例。施力弹簧77是“施力部件”的一例。主体壳体10、轴承支承体15、轴承251、轴承412和轴承422分别是“壳体”、“划分部件”、“第一轴承”、“第二轴承”、“第三轴承”的一例。第一离合器机构62和第二离合器机构71分别是“第一离合器机构”和“第二离合器机构”的一例。模式切换拨盘800(操作部801)是“操作部件”的一例。第一切换部件81和第二切换部件82分别是“第一切换部件”和“第二切换部件”的一例。第一销803和第二销805分别是“第一抵接部”和“第二抵接部”的一例。支承轴88是“支承部件”的一例。手柄17是“手柄”的一例。

此外，上述实施方式仅是例示，本发明所涉及的紧固工具并不限定于例示的锤钻101的结构。例如，可以添加下述例示的变更。此外，这些变更中，仅其中的任一个或者多个能够与实施方式所示的锤钻101或者各技术方案所记载的结构特征组合采用。

锤钻101也可以构成为不是利用外部的交流电源而是利用由充电式电池供给的电力进行动作。在该情况下，例如，在手柄17的下端部设置有能够拆装电池的电池安装部来代替电源线179。另外，马达2可以不是交流马达，而是直流马达，也可以不是具有电刷的马达，而是无刷马达。

主体壳体10和手柄17的结构(形状、结构部件、材质等)能够适宜地变更。例如，主体壳体10也可以通过不是在前后方向上分割而是在左右方向上分割成的半分割体连结而形成。另外，主体壳体10也可以具有与上述实施方式所例示的防振结构不同的防振结构。例如，可以为：手柄17以能够相对于主体壳体10相对移动的方式与主体壳体10弹性连结。或者，可以为：主体壳体10包括：内壳体，其用于收容驱动机构5，和外壳体，其包括供使用者把持的把持部，且以能够相对于内壳体相对移动的方式与内壳体弹性连结。与上述实施方式不同，主轴31和冲击机构6也可以配置为相对于主体壳体10不能沿驱动轴线方向(前后方向)移动。

另外，上述实施方式的防振结构可以适宜地变更。例如，支承可动单元180的引导轴的数量不限于两根，可以是一根，也可以是三根以上。引导轴的位置和支承结构、可动支承体18和轴承支承部15的结构(形状、材质等)也可以适宜地变更。例如，在上述实施方式中，第一引导轴191贯插于第一轴贯插部181的前后一对的轴承184，并且通过两个部位支承可动支承体18。同样，第二引导轴192贯插于第二轴贯插部182的前后一对的轴承184，并且通过两个部位支承可动支承体18。然而，第一引导轴191和第二引导轴192也可以分别通过一个部位支承可动支承体18。

另外，第一施力弹簧194和第二施力弹簧195也可以变更为其他种类的弹簧(例如，拉伸螺旋弹簧、扭簧)、或者弹簧以外的弹性部件(例如，橡胶、具有弹性的合成树脂(例如，聚氨酯发泡体))，并且，夹设于可动支承体18(可动单元180)与主体壳体10或轴承支承体15之间的缓冲部件197可以代替橡胶而例如由具有弹性的合成树脂(例如，聚氨酯发泡体)形成，也可以省略。可动支承体18的施力部件和缓冲部件的数量可以为一个，也可以为三个以上。

第一中间轴41(旋转轴线A3)和第二中间轴42(旋转轴线A4)相对于马达轴25(旋转轴线A2)的配置、以及第一中间轴41(旋转轴线A3)和第二中间轴42(旋转轴线A4)相对于主轴31(驱动轴线A1)的配置不限于上述实施方式中例示的配置。例如，也可以在与驱动轴线A1正交的平面中，旋转轴线A3和旋转轴线A4隔着旋转轴线A2配置在一条直线上。此外，与上述实施方式相反，第一中间轴41和第二中间轴42可以分别相对于驱动轴线A1(或基准面VP)配置在左侧和右侧。

第一离合器机构62、第二离合器机构71、扭矩限制器73和模式切换机构80的结构以及配置位置能够适宜地变更。

例如，可以省略夹设部件63，第一离合器机构62的第一传递部件64能够在与运动转换部件61(详细而言，旋转体611)卡合的位置和远离运动转换部件61的位置之间移动。即，第一传递部件64可以构成为将第一中间轴41的旋转直接传递到运动转换部件61。另外，第二离合器机构71可以被构成为不在第二从动齿轮424和第二中间轴42之间，而是在第二中间轴42和驱动齿轮78之间传递或切断动力。

锤钻101也可以仅具有锤钻模式、锤钻模式以及钻模式这三种动作模式中的锤钻模式和锤模式。在该情况下，可以在第二中间轴42上仅设置有第二离合器机构71，而省略第一离合器机构62。在该情况下，也可省略模式切换机构80的第一切换部件81和第一弹簧83。

扭矩限制器73的从动侧部件75和第二中间轴42可以不经由滚珠76而是例如进行花键卡合。可以为：不是从动侧部件75，而是驱动侧部件74能够在第二中间轴42上移动。另外，扭矩限制器73可以省略，也可以设置于主轴31。

在模式切换机构80中，第一切换部件81、第二切换部件82、第一弹簧83和第二弹簧84的形状、配置以及与模式切换拨盘800的连动方式可以适宜地变更。例如，可以构成为用于进行第一离合器机构62的切换的第一切换部件81和用于进行第二离合器机构71的切换的第二切换部件82通过不同的操作部件移动。另外，与模式切换机构80联动的操作部件不限于转动式的拨盘，例如也可以是滑动式的操作柄。第一弹簧83和第二弹簧84可以是其他种类的弹簧(例如，拉伸螺旋弹簧或扭簧)，第一切换部件81和第二切换部件82可以不必被施力。另外，在相对于基准面VP配置有第二中间轴42和旋转传递机构7的左侧，存在比配置有第一中间轴41和冲击机构6的右侧大的空余空间。因此，模式切换机构80也可以利用该空间而设置于主体壳体10的左侧部。

防空打机构30可以省略，也可以设置其他类型的防空打机构。

并且，鉴于本发明和上述实施方式的主旨，构建以下的方式。以下的方式能够与实施方式所示的锤钻101和上述变形例、或者各技术方案所记载的结构特征组合使用。

[方式1]

所述第一驱动机构包括摆动部件、活塞和冲击件，其中，

所述摆动部件配置在所述第一中间轴上，并构成为随着所述第一中间轴的旋转而摆动；

所述活塞构成为随着所述摆动部件的摆动而沿所述驱动轴线往复运动；

所述冲击件构成为在由所述活塞的往复运动产生的空气弹簧的作用下直线状地移动，从而在直线上驱动所述顶端工具。

运动转换部件61(摆动部件616)、活塞65和撞锤67分别是本方式中的“摆动部件”、“活塞”和“撞锤”的一例。

[方式2]

所述第二驱动机构构成为包括第一旋转传递齿轮和第二旋转传递齿轮的减速齿轮机构，其中，

所述第一旋转传递齿轮配置在所述第二中间轴上，并构成为与所述第二中间轴一起旋转；

所述第二旋转传递齿轮设置在所述最终输出轴的外周，并与所述第一旋转传递齿轮啮合。

驱动齿轮78和从动齿轮79分别是本方式中的“第一旋转传递齿轮”和“第二旋转传递齿轮”的一例。

[方式3]

所述支承部件被固定于所述划分部件。

Claims (13)

1.一种锤钻，其特征在于，

具有最终输出轴、马达、第一中间轴、第一驱动机构、第二中间轴和第二驱动机构，其中，

所述最终输出轴构成为，以可拆下顶端工具的方式对顶端工具进行保持，并以能够绕驱动轴线旋转的方式配置；

所述马达具有与所述最终输出轴平行地延伸的马达轴；

所述第一中间轴与所述最终输出轴平行地延伸，并构成为能够随着马达轴的旋转而旋转；

所述第一驱动机构构成为，将所述第一中间轴的旋转运动转换成直线运动，能够执行沿着所述驱动轴线直线状地驱动所述顶端工具的锤动作；

所述第二中间轴与所述第一中间轴平行地延伸，并构成为能够随着所述马达轴的旋转而旋转；

所述第二驱动机构构成为，将所述第二中间轴的旋转传递到所述最终输出轴，能够执行驱动所述顶端工具绕所述驱动轴线旋转的钻动作，

所述马达轴具有驱动齿轮，

所述第一中间轴和所述第二中间轴分别具有直接与所述驱动齿轮啮合的第一从动齿轮和第二从动齿轮，

所述第一驱动机构包括摆动部件、活塞和冲击件，其中，

所述摆动部件配置在所述第一中间轴上，并构成为随着所述第一中间轴的旋转而摆动；

所述活塞构成为随着所述摆动部件的摆动而沿所述驱动轴线往复运动；

所述冲击件构成为在由所述活塞的往复运动产生的空气弹簧的作用下直线状地移动，从而在直线上驱动所述顶端工具，

所述第二驱动机构构成为包括第一旋转传递齿轮和第二旋转传递齿轮的减速齿轮机构，其中，

所述第一旋转传递齿轮配置在所述第二中间轴上，并构成为与所述第二中间轴一起旋转；

所述第二旋转传递齿轮设置在所述最终输出轴的外周，并与所述第一旋转传递齿轮啮合，

在与所述驱动轴线正交的平面上，连结所述马达轴的旋转轴线和所述第一中间轴的旋转轴线的线段与连结所述马达轴的所述旋转轴线和所述第二中间轴的旋转轴线的线段所成的角为钝角。

2.根据权利要求1所述的锤钻，其特征在于，

还具有扭矩限制器，该扭矩限制器配置在所述第二中间轴上，并构成为在作用于所述第二中间轴的扭矩超过阈值的情况下切断传递。

3.根据权利要求2所述的锤钻，其特征在于，

所述扭矩限制器包括驱动侧凸轮、从动侧凸轮和滚珠，其中，

所述从动侧凸轮能够与所述驱动侧凸轮卡合；

所述滚珠被配置为，能够在所述驱动侧凸轮和所述从动侧凸轮中的一方的内周与所述第二中间轴的外周之间且沿所述第二中间轴的轴向延伸的轨道内滚动，

所述驱动侧凸轮和所述从动侧凸轮中的所述一方构成为，在作用于所述第二中间轴的扭矩超过阈值的情况下，一边被所述滚珠引导，一边向远离所述驱动侧凸轮和所述从动侧凸轮的另一方的方向沿所述轴向移动，解除与所述另一方的卡合。

4.根据权利要求3所述的锤钻，其特征在于，

所述扭矩限制器包括施力部件，该施力部件将所述驱动侧凸轮和所述从动侧凸轮中的所述一方朝所述另一方施力。

5.根据权利要求1~4中任一项所述的锤钻，其特征在于，

将所述驱动轴线的延伸方向规定为所述锤钻的前后方向，将与所述驱动轴线及所述马达轴的旋转轴线正交的轴线的延伸方向规定为上下方向，将与所述前后方向及所述上下方向正交的方向规定为左右方向，

并且，在所述前后方向上，将安装有所述顶端工具的一侧规定为前侧，在所述上下方向上，将相对于所述驱动轴线配置有所述马达轴的所述旋转轴线的一侧规定为下侧，

所述第一中间轴的旋转轴线相对于所述驱动轴线配置在右侧，所述第二中间轴的旋转轴线相对于所述驱动轴线配置在左侧。

6.根据权利要求1~4任一项中所述的锤钻，其特征在于，

还具有壳体和划分部件，其中，

所述划分部件被呈固定状地安装于所述壳体，并构成为在所述最终输出轴的轴向上将所述壳体的内部划分为第一区域和第二区域，

所述最终输出轴、所述第一中间轴、所述第一驱动机构、所述第二中间轴和所述第二驱动机构被收容于所述第一区域，

所述马达被收容于所述第二区域，

所述划分部件支承所述马达轴的第一轴承、所述第一中间轴的第二轴承和所述第二中间轴的第三轴承。

7.根据权利要求1~4中任一项所述的锤钻，其特征在于，

还具有第一离合器机构和第二离合器机构，其中，

所述第一离合器机构设置于所述第一中间轴上，并构成为传递或切断用于所述锤动作的动力；

所述第二离合器机构设置于所述第二中间轴上，并构成为传递或切断用于所述钻动作的动力。

8.根据权利要求7所述的锤钻，其特征在于，

还具有操作部件，该操作部件用于切换所述锤钻的动作模式，并构成为能够由使用者进行手动操作，

所述第一离合器机构和所述第二离合器机构均构成为响应于所述操作部件的手动操作而在动力传递状态和切断状态之间进行切换。

9.根据权利要求8所述的锤钻，其特征在于，

还具有第一切换部件和第二切换部件，其中，

所述第一切换部件构成为，响应于对所述操作部件进行的所述手动操作而移动，使所述第一离合器机构在所述动力传递状态与所述切断状态之间进行切换；

所述第二切换部件构成为，响应于所述手动操作而移动，使所述第二离合器机构在所述动力传递状态与所述切断状态之间进行切换。

10.根据权利要求9所述的锤钻，其特征在于，

所述操作部件具有第一抵接部和第二抵接部，其中，

所述第一抵接部构成为与所述第一切换部件抵接，使所述第一切换部件移动；

所述第二抵接部构成为与所述第二切换部件抵接，使所述第二切换部件移动。

11.根据权利要求9所述的锤钻，其特征在于，

所述第一切换部件和所述第二切换部件由单个的支承部件支承为能够相对于所述支承部件移动。

12.根据权利要求1~4中任一项所述的锤钻，其特征在于，

还具有沿与所述驱动轴线交叉的轴线延伸的手柄，

在所述最终输出轴的轴向上，所述手柄相对于所述第一中间轴和所述第二中间轴位于与所述顶端工具相反的一侧。

13.根据权利要求12所述的锤钻，其特征在于，

在所述最终输出轴的所述轴向上，所述手柄相对于所述马达位于与所述顶端工具相反的一侧。