CN112727857A - 一种液压增压系统及轮胎硫化机 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及轮胎成型领域，公开一种液压增压系统及轮胎硫化机。所述液压增压系统包括液压泵源、控制阀块和增压油缸，液压泵源通过控制阀块向增压油缸供给液压油，增压油缸包括缸筒、活塞杆和增压活塞，缸筒设置有相连通的第一腔室和第二腔室，活塞杆滑动设置于第一腔室内，增压活塞滑动设置于第二腔室内，增压活塞的一端为低压端，另一端为高压端，低压端的横截面面积大于高压端的横截面面积，低压端能够在液压油的推动下，带动高压端对高压端与活塞杆之间的液压油进行增压，以推动活塞杆。无需额外的高压管路，提高了工作效率和安全性能，也无需额外配置一套高压泵组，节约了成本，降低了能耗，减少了噪音，简化了机构，提高了稳定性。

Description

一种液压增压系统及轮胎硫化机
技术领域
本发明涉及轮胎成型领域，尤其涉及一种液压增压系统及轮胎硫化机。
背景技术
液压硫化机是轮胎生产过程中硫化工序所用设备，是决定轮胎质量的关键设备之一。现有的液压硫化机中，开合模、加合模力、中心机构升降、活络模伸缩、装胎机构升降等动作均采用液压传动方式实现，反应速度快，动作可靠，效率高，可实现无级调速，性能良好，大大减少了用户运行成本，提高了设备利用率。
现有液压硫化机的增压方式通常采用高压泵直接增压或叠加式增压器。采用高压泵直接加压时，存在以下缺点：高压泵和电机使用成本高，能耗和噪音比较大，管路连接成本增加，液压油的泄漏点也随之增加。采用叠加式增压器时，存在以下缺点：价格高，性能不稳定，进口采购周期较长。
发明内容
基于以上问题，本发明的目的在于提供一种液压增压系统，在原有油缸的基础上集成增压功能，以降低成本、提高可靠性。
本发明的目的还在于提供一种轮胎硫化机，配备有上述液压增压系统，能够在轮胎硫化机合模后完成加压、增压、保压步骤，以及硫化完毕后轮胎硫化机开模前完成泄压步骤，从而有效地保证轮胎硫化质量。
为达上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种液压增压系统，包括液压泵源、控制阀块和增压油缸，所述液压泵源通过所述控制阀块向所述增压油缸供给液压油，所述增压油缸包括缸筒、活塞杆和增压活塞，所述缸筒设置有相连通的第一腔室和第二腔室，所述活塞杆滑动设置于所述第一腔室内，所述增压活塞滑动设置于所述第二腔室内，所述增压活塞的一端为低压端，另一端为高压端，所述低压端的横截面面积大于所述高压端的横截面面积，所述低压端能够在液压油的推动下，带动所述高压端对所述高压端与所述活塞杆之间的液压油进行增压，以推动所述活塞杆。
作为本发明的液压增压系统的优选方案，所述液压泵源包括油箱，所述缸筒设置有有杆腔，所述控制阀块包括相连通的第一换向阀和第一液控单向阀，所述油箱的液压油依次经由所述第一换向阀和所述第一液控单向阀流入所述有杆腔，以推动所述活塞杆退回至初始位置。
作为本发明的液压增压系统的优选方案，所述控制阀块还包括第一单向节流阀，所述第一单向节流阀设置于所述第一液控单向阀与所述有杆腔之间。
作为本发明的液压增压系统的优选方案，所述缸筒设置有与所述第一腔室连通的无杆腔，所述控制阀块还包括与所述第一换向阀连通的第二液控单向阀，所述油箱的液压油依次经由所述第一换向阀和所述第二液控单向阀流入所述无杆腔，以推动所述增压活塞退回至初始位置，所述有杆腔的液压油依次经由所述第一液控单向阀和所述第一换向阀回流至所述油箱。
作为本发明的液压增压系统的优选方案，所述控制阀块还包括分别与所述第二液控单向阀连通的压力传感器和第二压力表，所述压力传感器和所述第二压力表分别设置于所述第二液控单向阀与所述无杆腔之间。
作为本发明的液压增压系统的优选方案，所述缸筒设置有与所述第二腔室连通的增压接口，所述控制阀块还包括相连通的第二换向阀和第一电磁球阀，所述油箱的液压油依次经由所述第二换向阀和所述第一电磁球阀流入所述增压接口，以推动所述增压活塞。
作为本发明的液压增压系统的优选方案，所述控制阀块还包括第二电磁球阀，增压后的液压油依次经由所述无杆腔和所述第二电磁球阀回流至所述油箱。
作为本发明的液压增压系统的优选方案，所述控制阀块还包括与所述第二电磁球阀并联设置的安全阀，所述安全阀设置于所述无杆腔与所述油箱之间。
作为本发明的液压增压系统的优选方案，所述液压泵源还包括油泵、电磁溢流阀和单向阀，所述油箱的液压油依次经由所述油泵、所述电磁溢流阀和所述单向阀流入所述第一换向阀。
一种轮胎硫化机，包括如上所述的液压增压系统。
本发明的有益效果为：
本发明提供的液压增压系统，在需要加压和增压时，液压泵源通过控制阀块向增压油缸供给液压油，首先，对活塞杆和增压活塞的高压端之间的腔室供给液压油，活塞杆在液压油的推动下，在第一腔室内滑动，使活塞杆输出一定的压力，完成加压动作，此时，增压活塞在其高压端一侧的液压油作用下退回初始位置，然后，对增压活塞的低压端供给液压油，增压活塞在其低压端一侧的液压油的推动下，在第二腔室中滑动，由于增压活塞的低压端的横截面面积大于高压端的横截面面积，低压端能够在液压油的推动下，带动高压端对高压端与活塞杆之间的液压油进行增压，从而推动活塞杆在第一腔室中进一步滑动，使活塞杆输出更大的压力，实现了增压功能。与现有技术相比，无需额外的高压管路，降低了管路连接成本，液压油的泄漏点也随之减少，降低了系统故障率，提高了系统的工作效率和安全性能；也无需额外配置一套高压泵组，节约了成本，降低了能耗，减少了噪音，简化了机构，提高了液压增压系统的稳定性。
本发明提供的轮胎硫化机，包括上述的液压增压系统，能够在轮胎硫化机合模后完成加压、增压、保压步骤，以及硫化完毕后轮胎硫化机开模前完成泄压步骤，从而有效地保证轮胎硫化质量。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对本发明实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本发明实施例的内容和这些附图获得其他的附图。
图1是本发明具体实施方式提供的液压增压系统的结构示意图；
图2是本发明具体实施方式提供的液压增压系统中增压油缸的结构示意图；
图3是本发明具体实施方式提供的液压增压系统中增压油缸(增压活塞退回初始位置时)的结构示意图；
图4是本发明具体实施方式提供的液压增压系统中增压油缸(活塞杆退回初始位置时)的结构示意图；
图5是本发明具体实施方式提供的包括液压增压系统的轮胎硫化机在开模时的结构示意图；
图6是本发明具体实施方式提供的包括液压增压系统的轮胎硫化机在合模时的结构示意图；
图7是本发明具体实施方式提供的包括液压增压系统的轮胎硫化机在加压时的结构示意图。
图中：
101-油箱；102-油泵；103-电磁溢流阀；104-单向阀；105-液位计；106-吸油滤油器；107-液位控制器；108-温度控制器；109-回油滤油器；110-空气滤清器；111-驱动电机；112-联轴器；113-第一压力表；
201-第一换向阀；202-第一液控单向阀；203-第一单向节流阀；204-第二液控单向阀；205-压力传感器；206-第二压力表；207-第二换向阀；208-第一电磁球阀；209-第二电磁球阀；210-安全阀；211-第二单向节流阀；212-节流阀；
301-缸筒；302-活塞杆；303-增压活塞；304-第一腔室；305-第二腔室；306-有杆腔；307-无杆腔；308-增压接口；309-压盖；310-堵头；
300-增压油缸；400-机架；500-平移机构；600-中心机构。
具体实施方式
为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
如图1-图4所示，本实施例提供一种液压增压系统，该液压增压系统包括液压泵源、控制阀块和增压油缸300，液压泵源通过控制阀块向增压油缸300供给液压油，增压油缸300包括缸筒301、活塞杆302和增压活塞303，缸筒301设置有相连通的第一腔室304和第二腔室305，活塞杆302滑动设置于第一腔室304内，增压活塞303滑动设置于第二腔室305内，增压活塞303的一端为低压端，另一端为高压端，低压端的横截面面积大于高压端的横截面面积，低压端能够在液压油的推动下，带动高压端对高压端与活塞杆302之间的液压油进行增压，以推动活塞杆302。
在需要加压和增压时，液压泵源通过控制阀块向增压油缸300供给液压油；首先，对活塞杆302和增压活塞303的高压端之间的腔室供给液压油，活塞杆302在液压油的推动下，在第一腔室304内滑动，使活塞杆302输出一定的压力，完成加压动作，此时，增压活塞303在其高压端一侧的液压油作用下退回初始位置(如图3所示)。然后，对增压活塞303的低压端供给液压油，增压活塞303在其低压端一侧的液压油的推动下，在第二腔室305中滑动，由于增压活塞303的低压端的横截面面积大于高压端的横截面面积，低压端能够在液压油的推动下，带动高压端对高压端与活塞杆302之间的液压油进行增压，从而推动活塞杆302在第一腔室304中进一步滑动，使活塞杆302输出更大的压力，实现了增压功能。与现有技术相比，无需额外的高压管路，降低了管路连接成本，液压油的泄漏点也随之减少，降低了系统故障率，提高了系统的工作效率和安全性能；也无需额外配置一套高压泵组，节约了成本，降低了能耗，减少了噪音，简化了机构，提高了液压增压系统的稳定性。
可选地，液压泵源包括油箱101，缸筒301设置有有杆腔306，控制阀块包括相连通的第一换向阀201和第一液控单向阀202，油箱101的液压油依次经由第一换向阀201和第一液控单向阀202流入有杆腔306，以推动活塞杆302退回至初始位置。油箱101的液压油可以为低压油液，油泵102的P1口输出低压油液，第一换向阀201的b端电磁铁给电信号，低压油液进入第一换向阀201的EP口，然后从第一换向阀201的EA口进入第一液控单向阀202的KA1口，低压油液通过第一液控单向阀202的KB1口输出，通过管路进入增压油缸300的有杆腔306，此时在低压油液的推动下活塞杆302开始退回至原位(如图4所示)。
可选地，控制阀块还包括第一单向节流阀203，第一单向节流阀203设置于第一液控单向阀202与有杆腔306之间。低压油液通过第一液控单向阀202的KB1口输出，从第一单向节流阀203的QA1口输入，再从第一单向节流阀203的QB1口输出通过管路进入增压油缸300的有杆腔306，此时在低压油液的推动下活塞杆302开始退回至原位。
可选地，液压泵源还包括油泵102、电磁溢流阀103和单向阀104，油箱101的液压油依次经由油泵102、电磁溢流阀103和单向阀104流入第一换向阀201。电磁溢流阀103的电磁铁给电信号，油泵102的P1口输出低压油液，低压油液从单向阀104的PA口输入，PB口输出。同时，第一换向阀201的b端电磁铁给电信号，低压油液从单向阀104的PB口进入第一换向阀201的EP口，然后从第一换向阀201的EA口进入第一液控单向阀202的KA1口。低压油液通过第一液控单向阀202的KB1口输出，从第一单向节流阀203的QA1输入，再从第一单向节流阀203的QB1口输出通过管路进入增压油缸300的有杆腔306，此时在低压油液的推动下活塞杆302开始退回至原位。
油泵102上连接有联轴器112，且联轴器112上连接有驱动电机111，油泵102的S1口与吸油过滤器的A1口相连，吸油过滤器的A2口与油箱101相连，油泵102的P1口与电磁溢流阀103相连，且电磁溢流阀103还与油箱101相连，电磁溢流阀103上还连接有第一压力表113，油泵102与单向阀104的PA口相连。
油箱101上还安装有液位计105，方便及时补充油液。油箱101上的吸油滤油器106和回油滤油器109可以保护油泵102，防止其吸入油液中的杂质造成零部件的损坏。油箱101上还装有液位控制器107，在设备运行过程中会造成液压油的损耗导致油液的减少，液位控制器107检测到液位减少时可以做到及时报警停机，从而避免油泵102因吸入空气而造成损坏。由于硫化车间温度较高，油箱101中装有温度控制器108，可以在油温升高的情况下及时检测停机报警，从而防止液压元器件因为高温加速老化和损坏。油箱101上还安装有与其连接的空气滤清器110，用于在油箱101内油量减少、空气进入油箱101内时对空气中的杂质进行过滤，避免加剧增压油缸300的磨损，保证增压油缸300的使用寿命。
可选地，缸筒301设置有与第一腔室304连通的无杆腔307，控制阀块还包括与第一换向阀201连通的第二液控单向阀204，油箱101的液压油依次经由第一换向阀201和第二液控单向阀204流入无杆腔307，以推动增压活塞303退回至初始位置(如图3所示)，有杆腔306的液压油依次经由第一液控单向阀202和第一换向阀201回流至油箱101。
该液压增压系统首先开始加压作业，具体地，驱动电机111启动，电磁溢流阀103的电磁铁给电信号，油泵102的P1口输出低压油液，低压油液从单向阀104的PA口输入，PB口输出。同时，第一换向阀201的a端电磁铁给电信号，低压油液从单向阀104的PB口进入第一换向阀201的EP口，然后从第一换向阀201的EB口进入第二液控单向阀204的KA2口，同时，第一换向阀201的EB口的低压油液通过第一液控单向阀202的KX2顶开第一液控单向阀202。低压油液通过第二液控单向阀204的KB2口流向压力传感器205和第二压力表206，并进入第二单向节流阀211的QA2口，并通过第二单向节流阀211的QB2口进入增压油缸300的无杆腔307，此时在低压油液的推动下增压活塞303开始退回至初始位置(如图3所示)。
此时，增压油缸300的无杆腔307充满了低压油液，同时增压油缸300的有杆腔306内的油液由第一单向节流阀203的QB1口输入，从第一单向节流阀203的QA1口输出，并从第一液控单向阀202的KB1口输入，再从第一液控单向阀202的KA1口输出，并从第一换向阀201的EA口输入，再从第一换向阀201的ET口输出，再从回油滤油器109的B1口输入，再从回油滤油器109的B2口回到油箱101中。
可选地，控制阀块还包括分别与第二液控单向阀204连通的压力传感器205和第二压力表206，压力传感器205和第二压力表206分别设置于第二液控单向阀204与无杆腔307之间。在低压油液的推动下，活塞杆302向下运动，由于工作行程短，轮胎硫化机合模很快就完成，然后进行加压，当压力传感器205达到设定数值，此时第一换向阀201的a端失去电信号，阀芯恢复原位。
可选地，缸筒301设置有与第二腔室305连通的增压接口308，控制阀块还包括相连通的第二换向阀207和第一电磁球阀208，油箱101的液压油依次经由第二换向阀207和第一电磁球阀208流入增压接口308，以推动增压活塞303。如图2所示，缸筒301上安装有压盖309和堵头310，活塞杆302与压盖309配合，增压接口308可以为堵头310上的通孔。
加压结束后，该液压增压系统开始进行增压作业，第二换向阀207的a端电磁铁给电信号，低压油液从单向阀104的PB口输出，并从第二换向阀207的YP口输入，再从第二换向阀207的YB口输出，进入第一电磁球阀208的SP口输入，再从第一电磁球阀208的SA口输出，通过管路进入增压油缸300的增压接口308中，在低压油液的推动下，增压活塞303向前运动，由于增压活塞303两端的面积差使得面积小的一端输出高压油液(参照增压器原理)，也就是说，由于增压活塞303的低压端的横截面面积大于高压端的横截面面积，低压端能够在液压油的推动下，带动高压端对高压端与活塞杆302之间的液压油进行增压，从而推动活塞杆302在第一腔室304中进一步滑动，使活塞杆302输出更大的压力，实现了增压功能。增压油缸300的无杆腔307的高压油液从第二单向节流阀211的QB2口输入，再从第二单向节流阀211的QA2口输出，并进入压力传感器205中；当压力传感器205检测到的油液的压力值达到设定数值，第一电磁球阀208的a端输入电信号，第一电磁球阀208与增压活塞303的低压端之间的油液得以保持，使得增压活塞303停止运动维持在图2所示位置，增压结束并进入保压阶段。由于轮胎硫化作业时间较长，此时第二换向阀207的a端电磁铁失去电信号恢复原位，驱动电机111停止运行，节能环保。
可选地，控制阀块还包括第二电磁球阀209，增压后的液压油依次经由无杆腔307和第二电磁球阀209回流至油箱101。轮胎硫化机的硫化作业结束后，增压油缸300先泄压然后再轮胎硫化机开模，此时第二电磁球阀209的a端输入电信号，增压油缸300的无杆腔307的高压油液通过管路从节流阀212的JA口输入，从节流阀212的JP口输出，再从第二电磁球阀209的JP口输入，从第二电磁球阀209的XP口输出，再从回油滤油器109的B1口输入，再从回油滤油器109的B2口输出回到油箱101中。当压力传感器205检测到压力为零时，开始轮胎硫化机开模。
可选地，控制阀块还包括与第二电磁球阀209并联设置的安全阀210，安全阀210设置于无杆腔307与油箱101之间。单向阀104的PB口分别与控制阀块中第一换向阀201的EP口和第二换向阀207的YP口相连，第一换向阀201中的EA口和第一液控单向阀202的KA1口相连并与第二液控单向阀204的KX1相连，第一液控单向阀202的KB1口与第一单向节流阀203的QA1口相连，第一单向节流阀203的QB1口通过管路与增压油缸300中的有杆腔306连接，第一换向阀201的EB口与第二液控单向阀204的KA2口相连并与第一液控单向阀202的KX2相连，第二液控单向阀204的KB2口上接有压力传感器205和第二压力表206并与第二单向节流阀211的QA2口相连，第二单向节流阀211的QB2与安全阀210的DA口、节流阀212的JA口并通过管路与增压油缸300的无杆腔307相连，第一换向阀201的ET口与安全阀210的DP口、第二电磁球阀209的XP口、第二换向阀207的YT口连接并与回油滤油器109的B1口连接，第二电磁球阀209的XA口与节流阀212的JP口相连。第二换向阀207的YB口与第一电磁球阀208的SP口相连，第一电磁球阀208的SA口通过管路与增压油缸300的增压接口308相连。
本实施例提供的液压增压系统用于轮胎硫化机以完成硫化作业时，其工作过程包括：轮胎硫化机合模(如图6和图7所示)后的加压、增压、保压步骤，以及硫化完毕后轮胎硫化机开模(如图5所示)前的泄压步骤。
首先，当轮胎硫化机合模进行硫化作业时，驱动电机111启动，电磁溢流阀103的电磁铁给电信号，油泵102的P1口输出低压油液，低压油液从单向阀104的PA口输入，PB口输出。同时，第一换向阀201的a端电磁铁给电信号，低压油液从单向阀104的PB口进入第一换向阀201的EP口，然后从第一换向阀201的EB口进入第二液控单向阀204的KA2口，同时，第一换向阀201的EB口的低压油液通过第一液控单向阀202的KX2顶开第一液控单向阀202。低压油液通过第二液控单向阀204的KB2口流向压力传感器205和第二压力表206，并进入第二单向节流阀211的QA2口，并通过第二单向节流阀211的QB2口进入增压油缸300的无杆腔307，此时在低压油液的推动下增压活塞303开始退回至初始位置(如图3所示)。
此时，增压油缸300的无杆腔307充满了低压油液，同时增压油缸300的有杆腔306内的油液由第一单向节流阀203的QB1口输入，从第一单向节流阀203的QA1口输出，并从第一液控单向阀202的KB1口输入，再从第一液控单向阀202的KA1口输出，并从第一换向阀201的EA口输入，再从第一换向阀201的ET口输出，再从回油滤油器109的B1口输入，再从回油滤油器109的B2口回到油箱101中。
在低压油液的推动下，活塞杆302向下运动，由于工作行程短，轮胎硫化机合模很快就完成，然后进行加压，当压力传感器205达到设定数值，此时第一换向阀201的a端失去电信号，阀芯恢复原位，同时，第二换向阀207的a端电磁铁给电信号。此时加压结束，开始增压，低压油液从单向阀104的PB口输出，并从第二换向阀207的YP口输入，再从第二换向阀207的YB口输出，进入第一电磁球阀208的SP口输入，再从第一电磁球阀208的SA口输出，通过管路进入增压油缸300的增压接口308中，在低压油液的推动下，增压活塞303向前运动，由于增压活塞303两端的面积差使得面积小的一端输出高压油液(参照增压器原理)，也就是说，由于增压活塞303的低压端的横截面面积大于高压端的横截面面积，低压端能够在液压油的推动下，带动高压端对高压端与活塞杆302之间的液压油进行增压，从而推动活塞杆302在第一腔室304中进一步滑动，使活塞杆302输出更大的压力，实现了增压功能。增压油缸300的无杆腔307的高压油液从第二单向节流阀211的QB2口输入，再从第二单向节流阀211的QA2口输出，并进入压力传感器205中，当压力达到设定数值，第一电磁球阀208的a端输入电信号，此时增压活塞303停止运动，增压结束并进入保压阶段。此时第二换向阀207的a端电磁铁失去电信号恢复原位，由于硫化时间较长，驱动电机111停止运行，节能环保。
硫化结束以后，增压油缸300先泄压然后再轮胎硫化机开模，此时第二电磁球阀209的a端输入电信号，增压油缸300的无杆腔307的高压油液通过管路从节流阀212的JA口输入，从节流阀212的JP口输出，再从第二电磁球阀209的JP口输入，从第二电磁球阀209的XP口输出，再从回油滤油器109的B1口输入，再从回油滤油器109的B2口输出回到油箱101中。当压力传感器205检测到压力为零时，开始轮胎硫化机开模。
此时驱动电机111启动，电磁溢流阀103的电磁铁给电信号，油泵102的P1口输出低压油液，低压油液从单向阀104的PA口输入，PB口输出。同时，第一换向阀201的b端电磁铁给电信号，低压油液从单向阀104的PB口进入第一换向阀201的EP口，然后从第一换向阀201的EA口进入第一液控单向阀202的KA1口，同时，第一换向阀201的EA口的低压油液进入第二液控单向阀204的KX1顶开第二液控单向阀204。低压油液通过第一液控单向阀202的KB1口输出，从第一单向节流阀203的QA1口输入，再从第一单向节流阀203的QB1口输出通过管路进入增压油缸300的有杆腔306，此时在低压油液的推动下活塞杆302开始退回至原位(如图4所示)。同时无杆腔307的油液通过管路经第二单向节流阀211的QB2口输入，从第二单向节流阀211的QA2口输出，再经第二液控单向阀204的KB2口输入，从第二液控单向阀204的KA2口输出，经第一换向阀201的EB口输入，从第一换向阀201的ET口输出，再从回油滤油器109的B2口回到油箱101中。轮胎硫化机开模完成，增压油缸300的一个工作周期结束。
本实施例提供的液压增压系统，对原有油缸进行改进，使得改进后的油缸既能够实现加压功能，又能够实现增压功能。无需额外的高压管路，降低了管路连接成本，液压油的泄漏点也随之减少，降低了系统故障率，提高了系统的工作效率和安全性能；也无需额外配置一套高压泵组，节约了成本，降低了能耗，减少了噪音，简化了机构，提高了液压增压系统的稳定性。
本实施例还提供一种轮胎硫化机，包括上述的液压增压系统，如图5-图7所示，图5示出了轮胎硫化机在开模时的结构示意图，图6示出了轮胎硫化机在合模时的结构示意图，图7示出了轮胎硫化机在加压时的结构示意图，液压增压系统的增压油缸300通过平移机构500在机架400上滑动至与中心机构600对接，能够在轮胎硫化机合模后完成加压、增压、保压步骤，以及硫化完毕后轮胎硫化机开模前完成泄压步骤，从而有效地保证轮胎硫化质量。
注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (10)

1.一种液压增压系统，其特征在于，包括液压泵源、控制阀块和增压油缸(300)，所述液压泵源通过所述控制阀块向所述增压油缸(300)供给液压油，所述增压油缸(300)包括缸筒(301)、活塞杆(302)和增压活塞(303)，所述缸筒(301)设置有相连通的第一腔室(304)和第二腔室(305)，所述活塞杆(302)滑动设置于所述第一腔室(304)内，所述增压活塞(303)滑动设置于所述第二腔室(305)内，所述增压活塞(303)的一端为低压端，另一端为高压端，所述低压端的横截面面积大于所述高压端的横截面面积，所述低压端能够在液压油的推动下，带动所述高压端对所述高压端与所述活塞杆(302)之间的液压油进行增压，以推动所述活塞杆(302)。
2.根据权利要求1所述的液压增压系统，其特征在于，所述液压泵源包括油箱(101)，所述缸筒(301)设置有有杆腔(306)，所述控制阀块包括相连通的第一换向阀(201)和第一液控单向阀(202)，所述油箱(101)的液压油依次经由所述第一换向阀(201)和所述第一液控单向阀(202)流入所述有杆腔(306)，以推动所述活塞杆(302)退回至初始位置。
3.根据权利要求2所述的液压增压系统，其特征在于，所述控制阀块还包括第一单向节流阀(203)，所述第一单向节流阀(203)设置于所述第一液控单向阀(202)与所述有杆腔(306)之间。
4.根据权利要求2所述的液压增压系统，其特征在于，所述缸筒(301)设置有与所述第一腔室(304)连通的无杆腔(307)，所述控制阀块还包括与所述第一换向阀(201)连通的第二液控单向阀(204)，所述油箱(101)的液压油依次经由所述第一换向阀(201)和所述第二液控单向阀(204)流入所述无杆腔(307)，以推动所述增压活塞(303)退回至初始位置，所述有杆腔(306)的液压油依次经由所述第一液控单向阀(202)和所述第一换向阀(201)回流至所述油箱(101)。
5.根据权利要求4所述的液压增压系统，其特征在于，所述控制阀块还包括分别与所述第二液控单向阀(204)连通的压力传感器(205)和第二压力表(206)，所述压力传感器(205)和所述第二压力表(206)分别设置于所述第二液控单向阀(204)与所述无杆腔(307)之间。
6.根据权利要求4所述的液压增压系统，其特征在于，所述缸筒(301)设置有与所述第二腔室(305)连通的增压接口(308)，所述控制阀块还包括相连通的第二换向阀(207)和第一电磁球阀(208)，所述油箱(101)的液压油依次经由所述第二换向阀(207)和所述第一电磁球阀(208)流入所述增压接口(308)，以推动所述增压活塞(303)。
7.根据权利要求6所述的液压增压系统，其特征在于，所述控制阀块还包括第二电磁球阀(209)，增压后的液压油依次经由所述无杆腔(307)和所述第二电磁球阀(209)回流至所述油箱(101)。
8.根据权利要求7所述的液压增压系统，其特征在于，所述控制阀块还包括与所述第二电磁球阀(209)并联设置的安全阀(210)，所述安全阀(210)设置于所述无杆腔(307)与所述油箱(101)之间。
9.根据权利要求2所述的液压增压系统，其特征在于，所述液压泵源还包括油泵(102)、电磁溢流阀(103)和单向阀(104)，所述油箱(101)的液压油依次经由所述油泵(102)、所述电磁溢流阀(103)和所述单向阀(104)流入所述第一换向阀(201)。
10.一种轮胎硫化机，其特征在于，包括如权利要求1-9任一项所述的液压增压系统。
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