CN112725929B - 耐高温聚氨酯弹性纤维纺丝控制方法 - Google Patents

耐高温聚氨酯弹性纤维纺丝控制方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种耐高温聚氨酯弹性纤维纺丝控制方法，本发明将甬道上部温度设置成略高于纺丝原液溶剂的沸点温度，同时设置较低风速和风压，使得丝条内部与丝条表面的溶剂挥发速度差异较小，纺丝甬道中部温度设置成250～270℃，同时配合设置相应的风速和风压，进一步将丝条内部扩散到丝条表面的溶剂挥发，甬道下部温度设置成比甬道中部温度低20℃～30℃的温度，将丝条中的溶剂浓度挥发到最低，最后设置牵伸辊的牵伸速度。聚氨酯弹性纤维丝条通过上方的纺丝控制条件，能够得到取向好、结晶度高、结构一致性均一的耐高温聚氨酯弹性纤维。

Description

耐高温聚氨酯弹性纤维纺丝控制方法
技术领域
本发明涉及一种聚氨酯弹性纤维纺丝控制方法，具体涉及一种耐高温聚氨酯弹性纤维纺丝控制方法。
背景技术
聚氨酯弹性纤维是一种由软硬段交替的多嵌段共聚物，聚氨酯弹性纤维中的软段是由聚酯多元醇或聚醚多元醇构成，硬段是由异氰酸酯与小分子扩链剂反应生成。由于这种软硬段交替的结构，使得氨纶纤维具有断裂强度高、断裂伸长率大和弹性恢复率好等优点。
耐高温聚氨酯弹性纤维制备过程中，聚氨酯纺丝原液制备工艺影响聚氨酯弹性纤维产品的耐高温性能、弹性性能和断裂强度。聚氨酯纺丝控制方法也是聚氨酯弹性纤维耐高温性能好坏的决定性影响因素之一，如丝条抱合情况，丝条牵伸，丝条结晶度、丝条取向度等。
现有技术在对耐高温聚氨酯弹性纤维纺丝原液进行干法纺丝时，使用的纺丝方法与普通干法纺丝方法没有区别，导致出现纺丝过程中，丝束不能完全牵伸，导致纤维弹性性能较差，丝条内外结构的溶剂挥发速度差异较大，导致丝条内外结构一致性差、出现扁状丝条的问题等，这些采用常规高温甬道纺丝耐高温原液的方法会影响氨纶纤维的性能。
因此，有必要针对耐高温聚氨酯弹性纤维特殊性能和耐高温聚氨酯纺丝原液的特殊性能，提出一种耐高温聚氨酯弹性纤维纺丝控制方法。
发明内容
本发明为了解决现有技术采用高温纺丝甬道对耐高温聚氨酯弹性纤维原液进行纺丝时出现的问题，提出了一种耐高温聚氨酯弹性纤维纺丝控制方法。
本发明具体是通过以下技术方案实现的。
一种耐高温聚氨酯弹性纤维纺丝控制方法，纺丝过程是将制备的耐高温聚氨酯弹性纤维纺丝原液依次通过纺丝原液输送管道和纺丝组件，形成丝条后，丝条再依次通过甬道上部、甬道中部、甬道下部和设置在甬道底部连接甬道内聚氨酯丝条的第一牵伸辊，丝条通过第一牵伸辊后粘上耐高温上油剂，再通过牵伸连接第一牵伸辊引出丝条的第二牵伸辊、纤维收丝辊后，得到耐高温聚氨酯弹性纤维；
控制甬道参数如下：
纺丝原液输送管道和纺丝组件：将输送纺丝原液到纺丝组件的输送管道压力设置为6.0～8.0Mpa，输送管道温度设置为纺丝原液的熟化温度；
通过高压作用，使得纺丝原液从纺丝组件中喷出，本步骤中，输送管道温度设置为纺丝原液的熟化温度使纺丝原液在输送过程中，纺丝原液的状态稳定，纺丝原液的物理性能和化学性能不会发生变化，若输送温度过低，会导致纺丝原液的黏度增大，不仅会导致纺丝组件堵塞，还会造成在甬道纺丝过程中丝束断裂，温度过高会导致纺丝原液稳定性变差。
甬道上部：将甬道上部占甬道总长度45％～55％的甬道温度设置为大于等于纺丝原液溶剂的沸点温度且不高于纺丝原液溶剂沸点温度5℃的温度，并将甬道上部进风口压强设置为780Pa～850Pa，甬道上部出风口压强设置为195Pa～225Pa，甬道上部进风口风速设置为0.2米/秒～0.3米/秒；
甬道中部：将甬道上部下方、占甬道总长度30％～35％的甬道中部温度设置为250℃～270℃，甬道中部进风口压强设置为840Pa～910Pa，甬道中部出风口压强设置为215Pa～275Pa，甬道中部进风口风速设置为0.4米/秒～0.6米/秒；
甬道下部：将甬道中部下方、占甬道总长度20％～25％的甬道下部温度设置为220℃～240℃，甬道下部进风口压强设置为900Pa～980Pa，甬道下部出风口压强设置为265Pa～295Pa。
甬道上部温度设置成略高于纺丝溶液溶剂的挥发温度，让纺丝过程中的丝条上的溶剂缓慢挥发，使得丝条在缓慢挥发的前期过程中丝条的黏度增加，促使刚从纺丝组件喷出的初生纺丝条能够紧紧抱合在一起。
由于耐高温纺丝原液中已经有少量的结晶，因此，如果按照常规的高温纺丝温度，溶丝在温度过高的环境中会快速结晶，会影响丝条的牵伸伸长，最后会影响到聚氨酯弹性纤维的弹性性能。本步骤中，由于甬道上方的温度设置较低，使得丝条表面和内部的挥发速度差异较小，能够得到的丝条内外结构一致性较优的纤维。
甬道上部环境的风速设置为0.2米/秒～0.3米/秒，能够保证丝条溶剂挥发速度最佳，如果风速过大，将引起丝条的震荡和飘动使初生丝条产生并丝、条干不匀。风速过小丝条凝固速度减慢丝条溶剂挥发不净丝条密度小，无法提高纺丝速度。
甬道中部的温度设置为较高温度，丝条在甬道中部，将丝条内部扩散到丝条表面的溶剂进行蒸发，溶丝开始固化成型。
甬道下部的温度比甬道中部的温度略低，此时氨纶纤维上的溶剂挥发速度开始降低，纤维中存在的溶剂浓度降至最低。
本发明的甬道温度是通过甬道的电加热和保温油管进行加温，再通过风压设置和风速设置，使得空间内的温度恒定均一。
牵伸辊速度：设置甬道底部连接甬道内纺丝丝条的第一牵伸辊速度，连接从第一牵伸辊引出丝条的第二牵伸辊速度和收丝辊的速度，使得纺丝丝条通过甬道上部的时长为0.31秒～0.48秒，通过甬道中部的时长为0.21秒～0.34秒，通过甬道下部的时长为0.14秒～0.19秒，纺丝牵伸比为10～50。
设置合适的纺丝丝条通过甬道的时长，使得丝条在甬道上部能够将大部分的溶剂挥发掉，丝条在甬道中部，进一步将丝条内部扩散到丝条表面的溶剂挥发，丝条结构基本固化成型，丝条在甬道下部，进一步对丝条上的溶剂进行挥发，使得丝条内的溶剂浓度降到最低。
设置合适的纺丝牵伸比使得丝条轴向延伸达到最佳，进一步提升丝条的取向度和结晶度。
进一步地，所述耐高温聚氨酯弹性纤维纺丝原液的黏度为500～1100Pa.s。
进一步地，所述纺丝原液输送管道温度设置为40℃～50℃。
进一步地，所述纺丝组件孔为圆形截面，截面直径0.3mm，有效长度1.2mm。
进一步地，所述甬道的总长度为7.8米～8米，甬道上部的长度为3.6米～4米，甬道中部长度为2.4米～2.8米，甬道下部长为1.4米～1.6米。
进一步地，根据所述甬道的总长度、甬道上部长度、甬道中部长度、甬道下部长度、丝条通过甬道上部的时长、通过甬道中部的时长、通过甬道下部的时长和纺丝牵伸比，所述第一牵伸辊速度是500～700m/min，第二牵伸辊速度是600～800m/min，收丝辊的速度是600～800m/min。
进一步地，如果所述纺丝原液溶剂是N,N－二甲基乙酰胺，则所述甬道上部的温度设置为166℃～171℃。
进一步地，如果所述纺丝原液溶剂是二甲基亚砜，则所述甬道上部的温度设置为189℃～194℃。
进一步地，所述甬道下部的下方设置氮封。设置氮封，起到保温的作用和防止甬道内的热气烫伤工作人员。
进一步地，所述耐高温上油剂是氨基硅油、氨基氟硅油、全氟硅油的混合物，耐高温上油剂的浓度为3％。
本发明的有益效果在于：
1.本发明的甬道上部温度控制为较低的挥发温度，克服了常规纺丝甬道温度过高，导致纺丝原液不能达到理想的牵伸度和结晶度，造成耐高温聚氨酯弹性纤维弹性性能较差的问题。本发明中，纺丝组件喷出的丝束刚进入甬道的甬道上部时，将溶剂挥发温度设置成稍高于纺丝原液溶剂沸点的温度，溶剂挥发速度较慢，通过预牵伸的力量，将具有一定结晶度的耐高温聚氨酯分子链充分拉伸，使得丝束取向沿着轴向充分延展开来，在溶剂缓慢挥发过程中，纺丝的取向度和结晶度进一步提升，使得丝束在断裂强度提升的同时弹性性能也得到提升。并且该温度段的长度占甬道总长度的45％～55％，虽然挥发温度相对较低，但挥发时间、挥发距离较长，能够保证丝束外表和内部的溶剂挥发最大化，再通过甬道中部和甬道下部的高温进一步挥发。
2.本发明克服了采用常规甬道控制温度过高，导致丝束表面溶剂挥发过快，丝束内部溶剂扩散和挥发速度相对慢，造成丝束表面固化较快，表面结构密实，中间无定型趋势更大，导致得到的丝束结构强度和弹性性能较差的问题，本发明控制甬道上部挥发温度较低，能够保证丝条内部和丝条表面的挥发速度相对均一，溶剂挥发完成后，得到的丝条结构一致性好。
3.本发明克服了采用常规甬道控制温度过高，导致溶丝表面溶剂挥发过快，表面黏度太小，纺丝组件喷头喷出的溶丝不能紧密黏合在一起，形成扁状丝条的问题，本发明甬道上部温度控制为较低的挥发温度，纺丝表面的溶剂不会快速挥发，保证从纺丝组件孔中喷出的丝条表面能够有较大的黏度，使得纺丝喷头喷出的溶丝能够相互粘结紧紧抱合在一起，且得到纤维截面为圆形截面。
具体实施方式
本发明实施例中的耐高温聚氨酯弹性纤维纺丝原液的制备方法是按照本申请人已申请并公开的专利“种耐热稳定性好的氨纶及其制备方法”(公开号：CN 111101230 A)中的方法制备的，具体步骤如下：
(1)预聚反应：将聚四亚甲基醚二醇(分子量为1800)和4,4'-二苯甲烷二异氰酸酯混合，在68℃反应120min，然后用N,N-二甲基乙酰胺作为溶剂，将预聚物充分溶解，冷却之后得到预聚物溶液；
(2)聚合反应：将预聚物溶液移送至聚合反应器中，搅拌均匀，在聚合反应器外盘设冷却管，用于控制聚合反应器内的温度，在低温下控制添加扩链剂、终止剂进行链增长、链终止，得到聚合物溶液；
(3)辅料添加：酒石酸锑钾和季铵盐在聚合反应器连续生成的聚合物溶液不断移入搅拌罐，同时向搅拌罐内加入季铵盐、改性添加剂，得到氨纶纺丝原液，纺丝原液的黏度调节为500Pa.s～1100Pa.s。
上述步骤中原料为：聚四亚甲基醚二醇50份、异佛尔酮二异氰酸酯12份、扩链剂1.5份、稳定剂0.3份、终止剂0.2份、酒石酸锑钾0.5份、季铵盐0.1份、改性添加剂2份；
所述改性添加剂包括以下重量份的原料：消光剂1份、润滑剂0.5份、抗氧剂0.1份、抗紫外线剂1份；
所述扩链剂包括乙二胺、丁二胺，所述乙二胺和丁二胺的摩尔比为3：1；
所述稳定剂为乙烯基吡络烷酮；
所述终止剂为二乙胺；
所述季铵盐为十二烷基二甲基苄基氯化铵。
实施例一
耐高温聚氨酯弹性纤维纺丝控制方法，具体甬道系统控制参数如下：
将纺丝原液输送到纺丝组件的输送管道压力设置为8.0Mpa，输送管道温度设置为50℃，纺丝组件孔是圆形截面，截面直径是0.3mm，有效长度为1.2mm；
将甬道顶部到距离甬道顶部3.6m位置的甬道上部温度设置为166℃，甬道上部进风口压强设置为850pa，甬道上部出风口压强设置为225Pa，甬道上部进风口风速设置为0.3m/s；
将甬道距离甬道顶部3.6m位置到距离甬道顶部6m位置的甬道中部温度设置为250℃，甬道中部进风口压强设置为840pa，甬道中部出风口压强设置为215pa，甬道中部进风口风速设置为0.4m/s；
将甬道距离甬道顶部6m到距离甬道顶部8m位置的甬道下部温度设置为230℃，甬道下部进风口压强设置为900Pa，甬道下部出风口压强设置为265Pa；
甬道底部用氮气进行封热；
将甬道底部连接甬道内纺丝丝条的第一牵伸辊速度设置为500m/min，连接从第一牵伸辊引出丝条的第二牵伸辊速度设置为600m/min，收丝辊的速度设置为600m/min；
将熟化后温度为50℃、粘度为1050Pa.s、纺丝原液溶剂是N,N－二甲基乙酰胺的耐高温聚氨酯弹性纤维纺丝原液依次通过步骤1所述压力、温度条件的纺丝原液输送管道、纺丝组件后，形成丝条，丝条再通过步骤2所述温度、风压、风速条件的甬道，步骤3所述牵伸速度的第一牵伸辊，并在通过第一牵伸辊后粘上浓度为3％、由氨基硅油、氨基氟硅油、全氟硅油混合而成的耐高温上油剂后，再通过第二牵伸辊和收丝辊后，得到结晶度为23.62％，取向指数为0.63的耐高温聚氨酯弹性纤维。
将得到的耐高温聚氨酯弹性纤维样品牵伸100％，用190℃热空气处理90秒，使用拉力试验机测试，得到断裂强力为1.2CN/dtex、断裂伸长为453％、300％伸长时强度为0.27CN/dtex、300％伸长时弹性恢复率为85％、强度保持率为81％，详见表1。
实施例二
耐高温聚氨酯弹性纤维纺丝控制方法，具体甬道系统控制参数如下：
将纺丝原液输送到纺丝组件的输送管道压力设置为8.0Mpa，输送管道温度设置为50℃，纺丝组件孔是圆形截面，截面直径是0.3mm，有效长度为1.2mm；
将甬道顶部到距离甬道顶部4m位置的甬道上部温度设置为171℃，甬道进风口压强设置为780pa，甬道出风口压强设置为195Pa，进风口风速设置为0.2m/s；
将甬道距离甬道顶部4m位置到距离甬道顶部6.4m位置的甬道中部温度设置为260℃，甬道进风口压强设置为880pa，甬道出风口压强设置为250pa，进风口风速设置为0.5m/s；
将甬道距离甬道顶部6.4m到距离甬道顶部8m位置的甬道下部温度设置为240℃，甬道进风口压强设置为980Pa，甬道出风口压强设置为295Pa；
甬道底部用氮气进行封热；
将甬道底部连接甬道内纺丝丝条的第一牵伸辊速度设置为700m/min，连接从第一牵伸辊引出丝条的第二牵伸辊速度设置为800m/min，收丝辊的速度设置为800m/min；
将熟化后温度为40℃、粘度为530Pa.s、纺丝原液溶剂是N,N－二甲基乙酰胺的耐高温聚氨酯弹性纤维纺丝原液依次通过步骤1所述压力、温度条件的纺丝原液输送管道、纺丝组件后，形成丝条，丝条再通过步骤2所述温度、风压、风速条件的甬道，步骤3所述牵伸速度的第一牵伸辊，并在通过第一牵伸辊后粘上浓度为3％、由氨基硅油、氨基氟硅油、全氟硅油混合而成的耐高温上油剂后，再通过第二牵伸辊和收丝辊后，得到结晶度为23.12％，取向指数为0.64的耐高温聚氨酯弹性纤维。
将得到的耐高温聚氨酯弹性纤维样品牵伸100％，用190℃热空气处理90秒，使用拉力试验机测试，得到断裂强力为1.2CN/dtex、断裂伸长为447％、300％伸长时强度为0.27CN/dtex、300％伸长时弹性恢复率为84％、强度保持率为82％，详见表1。
实施例三
本实施例与上述实施例的溶剂不同，本实施例的溶剂是二甲基亚砜。
耐高温聚氨酯弹性纤维纺丝控制方法，具体甬道系统控制参数如下：
将纺丝原液输送到纺丝组件的输送管道压力设置为7.0Mpa，输送管道温度设置为45℃，纺丝组件孔是圆形截面，截面直径是0.3mm，有效长度为1.2mm；
将甬道顶部到距离甬道顶部4m位置的甬道上部温度设置为192℃，甬道进风口压强设置为820pa，甬道出风口压强设置为210Pa，进风口风速设置为0.2m/s；
将甬道距离甬道顶部4m位置到距离甬道顶部6.4m位置的甬道中部温度设置为270℃，甬道进风口压强设置为910pa，甬道出风口压强设置为250pa，进风口风速设置为0.6m/s，出风口风速设置为xx；
将甬道距离甬道顶部6.4m到距离甬道顶部8m位置的甬道下部温度设置为240，甬道进风口压强设置为960Pa，甬道出风口压强设置为280Pa；
甬道底部用氮气进行封热；
将甬道底部连接甬道内纺丝丝条的第一牵伸辊速度设置为600m/min，连接从第一牵伸辊引出丝条的第二牵伸辊速度设置为700m/min，收丝辊的速度设置为700m/min；
将熟化后温度为45℃、粘度为930Pa.s、纺丝原液溶剂是二甲基亚砜的耐高温聚氨酯弹性纤维纺丝原液依次通过步骤1所述压力、温度条件的纺丝原液输送管道、纺丝组件后，形成丝条，丝条再通过步骤2所述温度、风压、风速条件的甬道，步骤3所述牵伸速度的第一牵伸辊，并在通过第一牵伸辊后粘上浓度为3％、由氨基硅油、氨基氟硅油、全氟硅油混合而成的耐高温上油剂后，再通过第二牵伸辊和收丝辊后，得到结晶度为21.32％，取向指数为0.66的耐高温聚氨酯弹性纤维。
将得到的耐高温聚氨酯弹性纤维样品牵伸100％，用190℃热空气处理90秒，使用拉力试验机测试，得到断裂强力为1.1CN/dtex、断裂伸长为449％、300％伸长时强度为0.26CN/dtex、300％伸长时弹性恢复率为85％、强度保持率为81％，详见表1。
对比例一
耐高温聚氨酯弹性纤维纺丝控制方法，具体甬道系统控制参数如下：
将纺丝原液输送到纺丝组件的输送管道压力设置为7.0Mpa，输送管道温度设置为45℃，纺丝组件孔是圆形截面，截面直径是0.3mm，有效长度为1.2mm；
将甬道内的温度控制在230～270℃之间，进风口压力控制在850～880Pa，出风口压力控制在250～280Pa，
将甬道底部连接甬道内纺丝丝条的第一牵伸辊速度设置为600m/min，连接从第一牵伸辊引出丝条的第二牵伸辊速度设置为700m/min，收丝辊的速度设置为700m/min；
将熟化后温度为45℃、粘度为930Pa.s、纺丝原液溶剂是N,N-二甲基乙酰胺的耐高温聚氨酯弹性纤维纺丝原液依次通过步骤1所述压力、温度条件的纺丝原液输送管道、纺丝组件后，形成丝条，丝条再通过步骤2所述温度、风压、风速条件的甬道，步骤3所述牵伸速度的第一牵伸辊，并在通过第一牵伸辊后粘上浓度为3％、由氨基硅油、氨基氟硅油、全氟硅油混合而成的耐高温上油剂后，再通过第二牵伸辊和收丝辊后，得到结晶度为29.45％，取向指数为0.53的耐高温聚氨酯弹性纤维。
将得到的耐高温聚氨酯弹性纤维样品牵伸100％，用190℃热空气处理90秒，使用拉力试验机测试，得到断裂强力为1.6CN/dtex、断裂伸长为423％、300％伸长时强度为0.21CN/dtex、300％伸长时弹性恢复率为81％、强度保持率为75％，详见表1。
表1耐高温聚氨酯弹性纤维的耐高温性能表
Figure BDA0002869519590000101
Figure BDA0002869519590000111
由此可见，对比例一采用常规高温甬道进行干法纺丝，虽然得到的氨纶断裂强力较好，但弹性性能较差，原因是耐高温聚氨酯在高温下快速结晶，丝条不能完全牵伸。同时温度过高造成丝条表面和丝条内部的挥发速度不一致，造成丝条表面致密性较好，但内部结构取向一致性较差。
此外本发明的一些实施例中，甬道上部的温度低于纺丝原液的溶剂沸点，会导致溶剂挥发不彻底，最后会造成丝饼粘连。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种耐高温聚氨酯弹性纤维纺丝控制方法，纺丝过程是将制备的耐高温聚氨酯弹性纤维纺丝原液依次通过纺丝原液输送管道和纺丝组件，形成丝条后，丝条再依次通过甬道上部、甬道中部、甬道下部和设置在甬道底部连接甬道内聚氨酯丝条的第一牵伸辊，丝条通过第一牵伸辊后粘上耐高温上油剂，再通过牵伸连接第一牵伸辊引出丝条的第二牵伸辊、纤维收丝辊后，得到耐高温聚氨酯弹性纤维；
其特征在于，控制甬道参数如下：
纺丝原液输送管道和纺丝组件：将输送纺丝原液到纺丝组件的输送管道压力设置为6.0～8.0Mpa，输送管道温度设置为纺丝原液的熟化温度；
甬道上部：将甬道上部占甬道总长度45％～55％的甬道温度设置为大于等于纺丝原液溶剂的沸点温度且不高于纺丝原液溶剂沸点温度5℃的温度，并将甬道上部进风口压强设置为780Pa～850Pa，甬道上部出风口压强设置为195Pa～225Pa，甬道上部进风口风速设置为0.2米/秒～0.3米/秒；
甬道中部：将甬道上部下方、占甬道总长度30％～35％的甬道中部温度设置为250℃～270℃，甬道中部进风口压强设置为840Pa～910Pa，甬道中部出风口压强设置为215Pa～275Pa，甬道中部进风口风速设置为0.4米/秒～0.6米/秒；
甬道下部：将甬道中部下方、占甬道总长度20％～25％的甬道下部温度设置为220℃～240℃，甬道下部进风口压强设置为900Pa～980Pa，甬道下部出风口压强设置为265Pa～295Pa；
牵伸辊的速度：设置甬道底部连接甬道内纺丝丝条的第一牵伸辊速度，牵伸连接第一牵伸辊引出丝条的第二牵伸辊速度和收丝辊的速度，使得纺丝丝条通过甬道上部的时长为0.31秒～0.48秒，通过甬道中部的时长为0.21秒～0.34秒，通过甬道下部的时长为0.14秒～0.19秒，纺丝牵伸比为10～50。
2.如权利要求1所述的耐高温聚氨酯弹性纤维纺丝控制方法，其特征在于，所述耐高温聚氨酯弹性纤维纺丝原液的黏度为500～1100Pa.s。
3.如权利要求1所述的耐高温聚氨酯弹性纤维纺丝控制方法，其特征在于，所述纺丝原液输送管道温度设置为40℃～50℃。
4.如权利要求1所述的耐高温聚氨酯弹性纤维纺丝控制方法，其特征在于，所述纺丝组件孔为圆形截面，截面直径为0.3mm，有效长度为1.2mm。
5.如权利要求1所述的耐高温聚氨酯弹性纤维纺丝控制方法，其特征在于，所述甬道的总长度为7.8米～8米，甬道上部长度为3.6米～4米，甬道中部长度为2.4米～2.8米，甬道下部长度为1.4米～1.6米。
6.如权利要求1或5所述的耐高温聚氨酯弹性纤维纺丝控制方法，其特征在于，根据所述甬道的总长度、甬道上部长度、甬道中部长度、甬道下部长度、丝条通过甬道上部的时长、通过甬道中部的时长、通过甬道下部的时长和纺丝牵伸比，所述第一牵伸辊速度是500～700m/min，第二牵伸辊速度是600～800m/min，收丝辊的速度是600～800m/min。
7.如权利要求1所述的耐高温聚氨酯弹性纤维纺丝控制方法，其特征在于，所述纺丝原液溶剂是N,N－二甲基乙酰胺，所述甬道上部的温度设置为166℃～171℃。
8.如权利要求1所述的耐高温聚氨酯弹性纤维纺丝控制方法，其特征在于，所述纺丝原液溶剂是二甲基亚砜，所述甬道上部的温度设置为189℃～194℃。
9.如权利要求1所述的耐高温聚氨酯弹性纤维纺丝控制方法，其特征在于，所述甬道下部的下方设置氮封。
10.如权利要求1所述的耐高温聚氨酯弹性纤维纺丝控制方法，其特征在于，所述耐高温上油剂是氨基硅油、氨基氟硅油、全氟硅油的混合物。
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